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Caso de éxito Maset
Antecedentes
Implantación
Bonnysa nació en 1956 y es pionera en
el cultivo y la comercialización del
tomate tanto en la península como en
Canarias (Tenerife).
Actualmente, siembra 730 ha de tomates en invernadero en las provincias
de Alicante, Murcia, Almería y Tenerife,
enfocados a obtener un producto de
calidad para todos los mercados europeos. En la última década, también
cultiva plátanos en Tenerife y comercializa otras frutas tropicales. Además,
vende productos desarrollados en
su Planta de Progresión y Procesamiento de Productos Hortofrutícolas
(P4H) como el tomate rallado y seco y
frutas peladas listas para el consumo.
Retos es tratégicos
humano para conseguir que toda la empresa se esfuerce y camine conjuntamente. En
definitiva optimizar los procesos del día a
día y mejorar así la productividad con la
ayuda de todos.
Solución planteada
Mantener la línea comercial con Mercadona en toda la gama de tomate,
plátano de Canarias, frutas tropicales
y productos de cuarta gama.
Ser capaces de ofrecer la mejor relación calidad/precio y buscar siempre
novedades en el sector.
Otro de los objetivos prioritarios consiste en aplicar y mantener en el tiempo la filosofía con la que nació Bonnysa : el trabajo bien hecho, el orden y la
limpieza, la optimización de los recursos (tan importantes para nosotros
los agricultores), el saber adaptarse a
los cambios para así reinventarse sin
complejos, el preguntarse todos los
días ¿por qué? Y el ¿por qué no? Y lo
más importante, creer en el equipo
El objetivo del proyecto en la planta de
maduración y envasado de plátanos y bananas se centró en:
1. MEJORA DEL RENDIMIENTO:
Aumento de la Productividad de
la mano de obra.
Implicación del personal.
2. MEJORA DE LA CALIDAD:
Autocontrol
3. ASEGURAMIENTO DE LA SOSTENIBILIDAD:
Implantar el sistema de seguimiento y
control que faciliten la sostenibilidad de los
logros alcanzados.
La implantación del sistema se desarrolló según lo previsto gracias a la
implicación de toda la empresa (desde
el equipo directivo hasta el último operario):
1.
Se procedió rápidamente a la
creación del GAP (Grupo Autónomo de Producción) y a la
definición de sus funciones
soporte (mantenimiento, calidad…), necesarias para garantizar la autonomía del equipo
de producción en la resolución
de problemas y en el avance
hacia la mejora. A todo el equipo se le realizó formación en
mejora continua previamente a
proceder a la implementación.
2.
A continuación se definieron
los indicadores de productividad, Calidad y personas más
adecuados. A dichos indicadores se le marcó un objetivo en
base a históricos, tendencias y
experiencia. Por lo que de esta
manera ya teníamos a todo el
equipo focalizado hacia la consecución de dichos objetivos.
Dichos indicadores fueron
alimentados directamente por
los miembros del GAP tras
desarrollar un sistema manual
de captura de datos de producción.
3.
Posteriormente se implantó la
gestión visual (en la que se
refleja turno a turno la evolución de los indicadores) y el
sistema de comunicación formal entre los distintos niveles
jerárquicos de la empresa, de
esta manera se depuraron
responsabilidades y se formalizó la toma de decisiones en
cada rango jerárquico.
L e a n S i s E x p e r to s e n P r o d u c ti vi d a d S . L.
E d i f i c i o S o r o l l a C e n t e r A vd a . C o r t e s Va l e n c i a n a s , 5 8 P l a n ta 0 Lo c a l 5 , 4 6 0 1 5 - Va l e n c i a
Te léfono: 9 6 / 13 1 87 55 Fax: 9 6 /13 1 87 94
w w w . l e a n s i s p r o d u c t i vi d a d . c o m
Sector :
Productos hortofrutícolas
Localización:
San Juan (Alicante)
Facturación media:
190M€
Nº empleados:
3000aprox
Año de fundación:
1956
Herramientas aplicadas
OHP/Gestión Visual
TOP5/ TOP60
5S
TPM
Tablero de marcha
Hoshin
Caso de éxito Maset
Implantación
4.
Antes de comenzar con talleres de mejora de productividad, se lanzaron unas 5S para
mejorar las condiciones de los
puestos de trabajo.
5.
Con la evolución de los indicadores se apreció claramente
dónde estaban las mayores
pérdidas o desperdicio del
GAP. Con lo que se pudo decidir qué talleres lanzar para
disminuir a la mínima expresión dichas pérdidas:
a. Grupo de mejora de la Productividad de la mano de obra mediante la
herramienta HOSHIN.
b. Taller de mejora de reducción de
problemas en el envasado (paquetes
dobles, sin etiqueta, paquetes abiertos,..).
c. Taller de disminución de microparos (eliminación del etiquetado totalizador de palet).
d. Taller para la optimización del
mantenimiento y TPM.
Incremento de la
Productividad en
un 30%
Mayor implicación
Enfoque hacia la
mejora continua de
toda la organización
Resultados
El éxito de la implantación del sistema de
mejora continua se fundamentó en la focalización del equipo hacia la mejora de los
indicadores mediante la identificación de
las pérdidas, priorización de las mismas y
el lanzamiento de las herramientas adecuadas para su eliminación/disminución.
Como consecuencia del proyecto realizado
se han obtenido:
1.
Mayor implicación de operarios.
2.
Orientación a resultados (TOP 5
y TOP 60)
3.
4.
Reducción del coste de materiales, ajustando las características de los materiales utilizados a la necesidad del cliente.
REDUCCIÓN DE UN 20% DE LA
GALGA DEL FILM DE ENVASADO
ELIMINACIÓN DE ETIQUETA TATOLIZADORA DE PALET INNECESARIA
Aumento de la productividad en
un 30% en promedio:
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Sistema jeraraquizado de comunicación