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Caso de éxito SAT
An tecedentes
Implantación
Bonnysa nació en 1956 y es pionera
en el cultivo y la comercialización
del tomate tanto en la península
como en Canarias (Tenerife).
Actualmente, siembra 730 ha de
tomates en invernadero en las provincias de Alicante, Murcia, Almería
y Tenerife, enfocados a obtener un
producto de calidad para todos los
mercados europeos. Además, vende
productos desarrollados en su
Planta de Progresión y Procesamiento de Productos Hortofrutícolas (P4H) como el tomate rallado y
seco y frutas peladas listas para el
consumo. co-manufacturing para
otras marcas internacionales.
Retos es tratégicos
•
humano para conseguir que toda la empresa se esfuerce y camine conjuntamente.
En definitiva optimizar los procesos del día
a día y mejorar así la productividad con la
ayuda de todos.
Solución planteada
Continuar con la labor productora y
comercializadora de tomate fresco,
desarrollando invernaderos de alta
tecnología que permitan competir
tanto en el mercado nacional como en
el europeo.
Mantener la línea comercial con Mercadona en toda la gama de tomate.
Ser capaces de ofrecer la mejor relación calidad/precio y buscar siempre
novedades en el sector.
Otro de los objetivos prioritarios consiste en aplicar y mantener en el tiempo la filosofía con la que nació Bonnysa : el trabajo bien hecho, el orden y la
limpieza, la optimización de los recursos (tan importantes para nosotros
los agricultores), el saber adaptarse a
los cambios para así reinventarse sin
complejos, el preguntarse todos los
días ¿por qué? Y el ¿por qué no? Y lo
más importante, creer en el equipo
La implantación del sistema se desarrolló según lo previsto gracias a la
implicación de toda la empresa
(desde el equipo directivo hasta el
último operario):
1.
Se establecieron las bases
para la mejora. Realizada la
OHP de las líneas de envasado de tomate Cherry.
2.
Se desarrolló la gestión visual a través del tablero de
resultados para dichas líneas.
3.
Se establecieron los canales
de comunicación TOP5 y
TOP60, para identificar desviaciones de los objetivos.
4.
Se inició el proceso de ideas
de mejora para conseguir la
implicación de los operarios.
5.
Con ayuda de los operarios
se trabajó en el orden y la
limpieza de la zona con la
herramienta de las 5s.
6.
Se establecieron objetivos de
productividad horaria mediante el tablero de marcha.
El objetivo del proyecto en la planta de
envasado de tomates se centró en:
1. MEJORA DEL RENDIMIENTO:
Aumento de la Productividad de la mano
de obra.
Reducción de las microparadas.
2. MEJORA DE LA CALIDAD:
Autocontrol, control de tría, destrío y
sobrepeso.
3. ASEGURAMIENTO DE LA SOSTENIBILIDAD:
Implementar el sistema de seguimiento
y control que faciliten la sostenibilidad
de los logros alcanzados.
L e a n S i s E x p e r to s e n P r o d u c ti vi d a d S . L.
E d i f i c i o S o r o l l a C e n t e r A vd a . C o r t e s Va l e n c i a n a s , 5 8 P l a n ta 0 Lo c a l 5 , 4 6 0 1 5 - Va l e n c i a
Te léfono: 9 6 / 13 1 87 55 Fax: 9 6 /13 1 87 94
w w w . l e a n s i s p r o d u c t i vi d a d . c o m
Sector :
Productos hortofrutícolas
•
Localización:
Mutxamel
•
Facturación media:
190M€
•
Nº empleados:
3000aprox
•
Año de fundación:
1956
Herramientas aplicadas
OHP/Gestión Visual
TOP5/ TOP60
5S
SMED
Tablero de marcha
Hoshin
Caso de éxito SAT
Implantación
7.
Se analizaron las micro
paradas a través de la
Técnica de Tachado y se
enfocaron las soluciones
9.
Se redujeron los tiempos
de cambio de bobina en
las líneas, mediante talle
res SMED.
Mejora de la productividad aumentando los kg envasados de tomate
Cherry por persona y hora en más
un 100%.
Reducción del coste de material de
un 15%, ajustando las características del material y de la máquina.
Incremento de la
Productividad en
un 100%
Reducción del
coste del material
en un 15%
8.
con Grupos de Resolución
de Problemas.
Se cambió la disposición
de las líneas a forma de
“U” para favorecer el
equilibrado de la carga de
trabajo y aprovechamiento de las esperas, consiguiendo la mejora del
rendimiento de las líneas.
10.
Se mejoraron los costes
de los materiales.
Resultados
El éxito de la implantación del sistema
de mejora continua se fundamentó en la
focalización del equipo hacia la mejora
de los indicadores mediante la identificación de las pérdidas, priorización de
las mismas y el lanzamiento de las
herramientas adecuadas para su eliminación/disminución. Como consecuencia del proyecto realizado se han obtenido:
Mejora de las mermas reduciendo la
variabilidad del peso medio de los
paquetes y por lo tanto reduciendo
el sobrepeso en un 57%.
Aumento de la implicación con los
objetivos del personal de producción
y de los mandos intermedios mediante las TOP5 y las TOP60.
Enfoque hacia la
mejora continua de
toda la organización
Sistema jeraraquizado de comunicación
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