1. No category

DISEÑO DE LA CADENA DE
SUMNISTRO
Las cadenas de suministro deben apoyar:
La estrategia de la organización,
Su misión y
Prioridades competitivas.
Por tanto, en las decisiones de diseño de la cadena de suministros
deben incluirse las perspectivas estratégicas y operativas. El
diseño de la cadena de suministros y las decisiones sobre la
ubicación son muy difíciles de analizar y realizar. Para facilitar
estas tareas es posible utilizar algunos enfoques cuantitativos.
TIPOS DE MODELOS PARA EL DISEÑO DE LA
CADENA DE SUMINISTROS
 MODELO DE GRAVEDAD O DE OPTIMIZACION DE
REDES
 MODELO DE LOCALIZACION DE PLANTA CON
CAPACIDAD ILIMITADA Y FUENTE UNICA
 MODELO DE LOCALIZACION DE GRAVEDAD
 MODELO DE LOCALIZACION DE PLANTA CON
CAPACIDAD LIMITADA
MODELO DE CALIFICACION
Consiste en una lista de los principales criterios de
ubicación, cada uno de los cuales se subdivide en
varios niveles a los que asigna una calificación que
refleja su importancia relativa
MODELO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
Determina las coordenadas XY (ubicación) de cierta
instalación. Es decir, es un auxiliar para equilibrar
los objetivos del costo y los servicios.
FACTORES DE
TRABAJO Y DEMANDA
DISPONIBILDAD DE
MANO DE OBRA
FACTORES DE
TRANSPORTE
CERCANIAS A LAS
FUENTES DE
SUMNISTROS
RELACIONES ENTRE
CERCANIAS A LOS
LOS TRABAJADORES Y
MERCADOS
LA ADMINISTRACION
FACTORES DE
INFRAESTRUCTURA
FACTORES DE CLIMA,
AMBIENTE DE LA
COMUNIDAD Y
CALIDAD DE VIDA
FACTORES JURIDICOS
Y POLITICOS LOCALES
Y NACIONALES
SUMNISTROS DE AGUA
CONDICIONES DE
CLIMA Y VIDA
CLIMA POLITICO Y
FISCAL
ELIMINACION DE
RESIDUOS
ESCUELAS DE BASICA
A MEDIA
ESTRUCTURA FISCAL
LOCAL Y NACIONAL
CAPACIDAD DE
RETENER A LOS
TRABAJADORES
ADECUACION DE LOS
MODOS DE
TRANSPORTE (AIRE,
CARRETERA, AGUA…)
SUMNISTROS DE
ENERGIA
INSTALACIONES
UNIVERSITARIAS Y DE
INVESTIGACION
POSIBILIDAD DE
ANUNCIARSE EN
AUTOPISTAS
DISPONIBILIDAD DE
LAS DESTREZAS
LABORALES
ADECUADAS
COSTOS DEL
TRANSPORTE
DISPONIBILIDAD DE
COMBUSTIBLES
ACTITUDES DE LA
COMUNIDAD
INCENTIVOS Y
REDUCCIONES DE
IMPUESTOS
UBICACIÓN DE LOS
COMPETIDORES
VISIBILIDAD DE LAS
CAPACIDAD DE LAS
INSTALACIONES
COMUNICACIONES
DESDE LA CARRETERA
CAPACIDAD DE
PRECIO/COSTO
ESTACIONAMIENTO
VOLUMEN DE
TRANSITO DE LOS
ALREDEDORES DEL
SITIO
TIEMPO DE
RESPUESTA DE LOS
SERVICIOS DE
EMERGENCIA
TASAS DE MANO DE
OBRA
INSTALACIONES DE
LEYES DEL USO DE
CUIDADO DE LA SALUD SUELO
COSTOS DE LA TIERRA
LEYES Y PRACTICAS DE
REGULACION DE LA
COSTO DE LA VIDA
INFRAESTRUCTURA
LEYES DE SALUD Y
SEGURIDAD
AGENCIAS Y POLITICAS
JURIDICAS
La meta del gerente al ubicar las instalaciones y asignar la
capacidad, debe ser maximizar la rentabilidad total de la red de
la cadena de suministro y , al mismo tiempo proporcionar a los
clientes la capacidad de respuesta apropiada. También hay que
tomar en consideración los equilibrios que deben buscarse al
diseñar la red.
*MODELO DE TRANSPORTE
Si los lugares en que se ubican las instalaciones son
fijos, es posible encontrar un plan de ubicación de
costo mínimo por medio de la solución de un
problema de transporte (costo mínimo)
*MODELOS DE REDES PARA LA UBICACIÓN
Muchos sitios deben ubicarse cerca de las vías
publicas por su facilidad de acceso. Así, la mejor
localización debe tomar en cuenta los tiempos de
recorrido.
Algunos aspectos relevantes son:
Servicios de transporte (velocidad, accesibilidad,
costo y capacidad)
Evaluación de proveedores
proveedores y administración)
(segmentación
de
Administración de inventarios (niveles de inventarios)
Selección de tecnología (tecnología de información,
tecnología de comunicación)
MODELO DE GRAVEDAD DE LOCALIZACION
El gerente identifica las ubicaciones potenciales en cada región donde la
compañía ha decidido establecer la planta.
Como paso preliminar es necesario que el gerente identifique la localización
geográfica de los posibles sitios considerados, empleando este modelo. El
modelo se emplea para encontrar los sitios que minimizan los costos de
transportar las materias primas de los proveedores y los bienes
terminados a los mercados atendidos.
REINGENIERIA Y LOGISTICA
REINGENIERIA: La reingeniería es un método
mediante el cual se rediseña fundamentalmente
los procesos principales del negocio, de principio
a fin, empleando toda la tecnología y recursos
organizacionales disponibles, orientados por las
necesidades y especificaciones del cliente, para
alcanzar mejoras espectaculares en medidas
criticas y contemporáneas de rendimiento, tales
como costos, calidad, servicio y rapidez
Trata de mejorar la expedición y recepción de
mercancías
Plan de seis pasos para la reingeniería de los procesos.
1. Exponer un caso para tomar medidas
2. Identificar el proceso para reingeniería.
3. Evaluar los facilitadores de la reingeniería.
4. Comprender el proceso actual.
5. Crear un nuevo diseño del proceso.
6. Poner en ejecución el proceso de reingeniería.
SISTEMAS DE PLANEACION DE PRODUCCION




MRP
MRP II
ERP
MPS
En la reingeniería se han tomado como referencia los siguientes
aspectos:
 Varios oficios se combinan en uno.
 Los trabajadores toman decisiones.
 Los pasos del proceso se ejecutan en orden natural.
 Los procesos tienen múltiples versiones.
 El trabajo se realiza en el sitio razonable.
 Se reducen las verificaciones y los controles.
Para llevar a cabo la reingeniería de procesos se han identificado
los siguientes roles:
1.
Líder.
2.
Dueño o responsable del proceso.
3.
Equipo de reingeniería.
4.
Comité directivo.
5.
"Zar" de reingeniería.
La planificación de los
materiales o MRP es un
sistema de planificación y
administración, normalmente
asociado con un software
que planifica la producción y
un sistema de control de
inventarios.
Tiene el propósito de que se
tengan los materiales
requeridos en el momento
oportuno para cumplir con
las demandas de los
clientes.
El MRP, en función de la
producción programada,
sugiere una lista de órdenes
de compra a proveedores.
Este flujo de materiales se planea y controla mediante una serie de
programas de producción, que determinan cuándo deben salir de cada
etapa de producción los lotes de cada producto en particular. La
planeación de los requerimientos de recursos tiene un lenguaje que,
debido a su creciente uso en la industria, ha evolucionado.
En los planes de capacidad agregada, los programas maestros de
producción y los sistemas de planeación y control de la producción del
tipo de empujar, el énfasis es estos sistemas, está en utilizar
información sobre clientes, proveedores y producción para administrar
los flujos de materiales.
Implicará:
 Grado de certeza
 Grado de confiabilidad
 Grado de flexibilidad.
 Aspectos cualitativos.
 La mejora continua.
 Instalaciones
 JIT
Los ERP son una solución robusta para aquellas empresas
que buscan una solución universal a la centralización
de su información. El ERP es un sistema integral de
gestión empresarial que está diseñado para modelar y
automatizar la mayoría de procesos en la empresa
(área de finanzas, comercial, logística, producción,
etc.). Su misión es facilitar la planificación de todos los
recursos de la empresa (www.adpime.com).
 Debe de funcionar en entornos internacionales.
 La mayoría de los ERP’s adoptan una estructura
modular.
 Los módulos están interconectados y comparten una
base de datos común.
 El primer modulo en ponerse en marcha es el
financiero, y después se integran los demás
dependiendo de la empresa y sus necesidades.
TÉCNICAS Y ESTRATEGIAS DE COMPRAS
Una estrategia de compras es un conjunto de directrices
y protocolos que utiliza una empresa para establecer
las relaciones con sus proveedores. El desarrollo de la
misma involucra la toma de decisiones financieras
evaluando los precios, las condiciones de pago y los
mínimos
montos
por
orden.
También
implica calcular los beneficios intangibles al trabajar
con proveedores determinados, como elegir a
aquellos proveedores cuya meta es consistente con la
tuya.
Las estrategias de compra y aprovisionamiento deben
estar basadas en la evaluación de los requerimientos
y en las condiciones del mercado.
Algunas de estas estrategias pueden ser:
 Competición formal entre proveedores
 Subasta inversa al mejor postor
 División del negocio entre proveedores
 Negociación directa del objetivo de
descuento
 Instrumentalización de la competencia como
comparativa
 Alianza estratégica con totalización de
negocios
ESTRATEGIAS DE COMPRAS
 NECESIDAD
 SELECCIÓN DE PROVEEDORES
 PEDIR
 RASTREO
 RECEPCION
PRECIO
CALIDAD
ENTREGA
EVALUACION DE LA CADENA DESUMNISTRO
Es un diagnóstico que debe realizarse por medio de un
análisis de desempeño, utilizando técnicas de
evaluación que incluya no solo cualitativas, si no
también cuantitativas apoyadas en el uso de
indicadores que permitan cuantificar la eficiencia y la
calidad de las actividades y procesos de las
compañías que forman la cadena de suministros.
EVALUACION DE LA CADENA
 Determinar el grado de relación mutua entre los “socios” de la SP
 Determinar el grado de su complejidad de desempeño. la SP
 Definir los requisitos para alinear las actividades logísticas y
compartir información de las medidas de desempeño para
instrumentar estrategias que permitan alcanzar los objetivos de la SP
 Fomentar el deseo de ampliar el punto de vista de la SP.
 Establecer los requisitos para asignar los beneficios y
responsabilidades obtenidos a partir de los cambios en la SP.
 Diferenciar la cadena de suministro para obtener una ventaja
competitiva.
 Establecer las metas que alienten la cooperación al interior de la
compañía
INDICADORES
 Identificar líneas de acción “clave” para la generación de valor.
 Detectar áreas y procedimientos de mejoramiento.
 Obtener información de los resultados esperados.
 Identificación de los factores críticos de éxito.
 Fomentar una política de mejora continúa, subrayando y
destacando, los objetivos por alcanzar, e identificando los
resultados óptimos.
 Permitir a las empresas de una SP entender mejor cómo sus
tareas individuales contribuyen a conseguir los objetivos
estratégicos del sistema
COMO ESTABLECER INDICADORES
 Lo que se mide es lo que se consigue.
 Deben estar relacionados con la misión y visión de la empresa.
 Deben ser significativos y dirigidos a la acción.
 Deben ser coherentes y comparables.
 Deben ser simples y enfocados
LOGISTICA INVERSA
Logística inversa: es el proceso de proyectar, implementar y
controlar un flujo de materia prima, inventario en proceso,
productos terminados e información relacionada desde el
punto de consumo hasta el punto de origen de una forma
eficiente y lo más económica posible con el propósito de
recuperar su valor ó el de la propia devolución.
Causas que generan la necesidad de una logística inversa
 Mercancía en estado defectuoso
 Retorno de exceso de inventario
 Devoluciones de clientes
 Producto no solicitado por el cliente
 Productos obsoletos
 Inventarios estacionales
Actividades de la Logística Inversa
• Retirada de mercancía
• Clasificación de mercadería
• Reacondicionamiento de productos
• Devolución a orígenes
• Destrucción
• Procesos administrativos
• Recuperación, reciclaje de envases y embalajes y
residuos peligrosos
Recuperación
Inspección,
clasificación y/o
disposición
Obtener los productos de los
consumidores o usuarios por garantía o
porque terminó el ciclo de vida.
Definir las condiciones del producto
devuelto
Transporte
Hacer llegar los productos a sus lugares
de destino
Re manufactura o
reconstrucción
Regresar el producto a su forma original
Mercadotecnia
Crear mercados secundarios.
ELEMENTOS DE DIRECCION DE LOGISTICA
INVERSA
 Filtrado de entrada
 Tiempo de entrada
 Ciclos de tiempo
 Sistemas de información
 Centro de devolución
 Devoluciones cero
 Reparación y reforma
 Recuperación de bienes
 Negociación
 Reducción financiera
 Outsourcing
El Recall es el procedimiento mediante el cual una empresa
retira un producto del mercado. Este retiro puede ser
voluntario, cuando la empresa detecta o sospecha que
existen razones fundadas para efectuarlo, o a petición de la
autoridad sanitaria, cuando ésta considera que
hay infracción a las normativas legales.
Se define como Recall al retiro de productos considerados
como de potencial riesgo para la salud del consumidor y/o
cuando presenten faltas en la información del etiquetado, o
incumplimiento de la legislación vigente. El objetivo de este
procedimiento es proteger la salud y nutrición de la
población, garantizado el suministro de productos sanos e
inocuos.
El recall se debe diferenciar de la “recuperación de
producto o de mercado” (withdrawal), la cual se refiere
a remoción del producto, por razones legales.
Las razones para realizar un recall obedecen a evidencias
de
una pérdida de inocuidad del producto, ya sea
por adulteración, contaminación y/o rotulación incorrecta o
incompleta, reclamo de clientes o información de
proveedores
CAUSAS DE RECALLS
1.- Alérgenos: presencia de algún componente o ingrediente reconocido
como productor de reacción alérgica, que no fue declarado en la
etiqueta (gluten, nueces, maní, soya, leche, pescados, huevo, etc.)
2.-Contaminación por microorganismos patógenos (por ej. Salmonella,
Listeria monocytogenes)
3.-Contaminación por microorganismos descomponedores que afectan la
calidad o salubridad del alimento.
4.-Contaminación por productos químicos
5.-Contaminación por elementos físicos extraños
6.-Errores en la rotulación, nutrientes no declarados o información
nutricional incompleta.
7.-Defectos en empaque .
CLASIFICACION DE LOS RECALLS
Clase I: Situación en que existe una probabilidad
razonable que el uso del producto causará
consecuencias serias, adversas para la salud
o la muerte.
Clase II: Existe una probabilidad remota que uso
del producto tenga consecuencias adversas
sobre la salud.
Clase III: Uso del producto no constituye peligro
alguno para la salud del consumidor
OTROS TIPOS DE RECALL
Existe también la garantía
contractual, adicional a la
anterior, que es la que
voluntariamente ofrece el
productor o vendedor, y que
generalmente suele ser de
seis meses, un año, o más. Es
muy importante. al ser
voluntaria, conocer sus
condiciones, alcance y
extensión.