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P L A N TA S
Planta de Asfalto Magnum 120
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Planta de Asfalto Magnum 120
Producción de hasta 120 t/h: Excelente relación costo/beneficio, se puede
procesar hasta 25% de RAP
Sistema de reversión de la cinta transportadora: Praticidad de calibraje
de los silos dosificadores, siendo posible operar como planta de suelos
Mezclador externo rotativo: Más tiempo de mezcla
garantizando perfecta homogeneidad
Mezcla con bajo nivel de oxígeno y temperaturas:
Más vida útil para el CAP
Sistema de secado contraflujo: Secado perfecto y económico
Filtro de mangas con amplia área filtrante: En
conformidad con los estándares de emisiones EPA
Exclusivo sistema de reversión de la cinta transportadora: Practicidad de
calibrado de los 3 silos dosificadores, pudiendo operar como planta de suelos
Automatización: Total control de procesos
Portabilidad: Agilidad y practicidad
Con el objetivo de garantizar excelencia en productos y servicios con respuestas rápidas
y eficientes a las necesidades de los clientes, Bomag Marini Latin America presenta al
mercado la Planta de Asfalto Marini Magnum 120.
Bomag Marini Latin America está hace más de 50 años en el mercado latino americano, siempre
comprometida con la calidad e innovación en sus equipos y servicios. La empresa pertenece a
la división Road Equipment del Grupo Fayat, que cuenta con el know-how centenario de marcas
como MARINI (Italia) e ERMONT (Francia), ofreciendo la más alta tecnología en plantas de asfalto,
así como de BOMAG (Alemania), líder mundial en compactación. De esta manera, el Grupo Fayat
dispone de la más amplia gama de equipos para construcción de carreteras del mercado.
Todos los equipos suministrados por el Grupo Fayat utilizan tecnologías avanzadas y atienden
a los más exigentes criterios de confiabilidad, seguridad, rentabilidad y protección ambiental.
Son más de 3.600 empleados suministrando diariamente soluciones relevantes al sector de
equipos de construcción de carreteras.
Con capacidad de producción hasta 120 t/h la Marini Magnum 120 fue minuciosamente
pensada y proyectada para incrementar el índice de productividad, ofrecer menor consumo
de material de desgaste, además de más practicidad y eficiencia en toda la planta y en su
producto final.
Su operación es totalmente automatizada, lo que brinda al operador el control absoluto sobre
todos los procesos y garantiza una producción de mezcla bituminosa de altísima calidad.
Con capacidad de producción hasta 120 t/h la Marini Magnum 120 puede operar como
Planta de Suelos debido al exclusivo sistema de reversión de la cinta transportadora (con la
inclusión de un 2do mezclador), así proporciona más practicidad de calibrado de los tres silos
dosificadores.
El exclusivo mezclador externo rotativo – ampliamente
utilizado en EE.UU. y Europa, proporciona una mezcla
asfáltica de calidad extremamente superior. Todo eso
debido al mayor tiempo de mezcla en el proceso externo
rotativo, garantizando la perfecta homogeneidad de los
materiales, aliada a la grande energía mecánica alcanzada
en el proceso.
Los beneficios son aún mayores siendo que la zona de
mezcla trabaja con bajísimos niveles de oxígeno y la
durabilidad superior (hasta 3 veces mayor que en los
procesos convencionales) de los materiales en contacto
con la mezcla (como, por ejemplo, las paletas).
Así, mejorando la performance de los procesos, calidad
de mezcla, sistema de transporte y economizando
combustible, es posible incrementar la rentabilidad de
sus obras. Bomag Marini LA confirma, más una vez,
su compromiso con la excelencia de los productos y
servicios que ofrece.
Conozca a seguir más detalles y las principales
características y novedades de los componentes de la
Planta de Asfalto Magnum 120.
Planta de Asfalto Magnum 120
Dosificador de áridos
• Silo dosificador de áridos triplo con amplias aberturas,
02 side by side (con aberturas de 3,70 m) y 01 simple (con
abertura de 3,10 m): permiten la operación con palas cargadoras
de grande porte;
• Opción para cuarto silo;
• Capacidad individual de los dosificadores: 6 y 7 m3 y 8 m3
en el simples (opción de extensiones para hasta 9 y 10 m3);
• Abastecimiento sólo por un lado;
• Dosificadores con altura de abastecimiento de sólo 3.950
mm en el lado más alto y extensiones localizadas en los silos
posteriores. Además de aumentar el volumen de estos silos,
facilitan su cargamento, pues ofrecen excelente referencial para
el operador. Es posible también apoyar la pala en las extensiones,
construidas con material de gran resistencia. Todos estos factores
combinados garantizan el cargamento perfecto y libre de
contaminación entre los diferentes silos;
• Extensa división entre silos: contribuyen significativamente para
evitar contaminación de material;
• Elevada inclinación de las paredes laterales de los silos:
facilita el flujo de los materiales;
• Compuerta regulable par flujo de áridos, de fácil acceso y gran
precisión;
• Cintas dosificadoras planas con laterales vulcanizados:
garantizan mayor muestra de material sobre la celda de carga
y más precisión para el sistema de pesado, además de fácil
mantenimiento. Los laterales plegados ofrecen protección a los
áridos;
• Rodillos de apoyo con rodamientos blindados: garantizan
larga vida útil al conjunto;
• Exclusivo sistema de reversión de la cinta transportadora
para practicidad de calibración de los 03 silos dosificadores
y pudiendo operar con planta de suelos;
• Vibradores de alto desempeño: además de la vibración,
ejercen fuerte acción mecánica sobre los áridos, por medio de una
plancha unida directamente al vibrador;
• Máquina básica equipada con un vibrador: colocados en los
silos que operan con los materiales más finos. Sensores de flujo:
detecta automáticamente la falta del material en el silo, sin la
intervención del técnico. Compuesto del apalpador de material y llave fin de curso;
• Facilidad de mantenimiento: el proyecto de los dosificadores
permite el cambio de las lonas sin necesidad de desarmar la
estructura de los dosificadores;
• Cinta transportadora: lanza los áridos directamente en la parte
interna del tambor secador;
• Raspador: posicionado en la parte interna del secador, asegura
que todo el material pesado entre efectivamente en el mismo.
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Magnum 120 chasis bipartido
Equipo dividido en dos diferentes chasis:
• Una movilidad abarcando la unidad de secado, mezcla y mando;
• Otro chasis, también móvil, con la unidad de dosificación: cuatro silos dosificadores en
línea (posibilidad de extensión para hasta seis silos);
• Opción de layout de montaje en línea o en 90°.
Secador contraflujo
Los sistemas de secado son fundamentales para el perfecto funcionamiento de una
planta de asfalto. Por esta razón, el sistema de secado de la Planta Contraflujo Marini serie
Magnum fue proyectado para proporcionar excelencia en el secado de todos los tipos de
agregados, garantizando el mismo tiempo la inter-relación entre los gases de combustión
y la temperatura de los agregados vírgenes, para posterior mezcla con el ligante asfáltico
en la temperatura deseada. Contamos con tecnología y experiencia europea de más
de 50 años de Marini-Ermont, con aplicaciones en todo el mundo.
En sus proyectos se utilizaron los más sofisticados recursos tecnológicos de computación y
modelos matemáticos de flujos y de transferencia de calor y mezcla, buscando maximizar
la eficiencia de secado y la economía de combustible.
La sección inicial, proyectada con mayor diámetro que el resto del cuerpo del secador,
reproduce el efecto de un Venturi (en el sentido reverso), desacelerando los gases y
evitando que un significativo porcentaje de partículas de mayor tamaño sea arrastrado al
sistema de extracción. Consecuentemente, hay reducción de carga de trabajo en el filtro de
mangas, aumentando la vida útil de los elementos filtrantes.
Sección 1
Sección 2
Sección 3
El accionamiento del secador se realiza por medio de motorreductores, eliminando el uso
de cadena.
Alta eficiencia de secado y máxima economía de
combustible
• Las dimensiones del secador, con diámetros de 1.800 mm (en la sección más grande),
1.500 mm (en la sección más pequeña) y 7.000 mm (largo), proporcionan gran volumen
de secado;
• Los diferentes formatos de las paletas internas, y sus adecuadas distribuciones,
maximizan el cambio de calor entre áridos y la llama del quemador. Proporcionando,
primeramente, efectos tipo “cortina” – en la entrada del secador y, posteriormente
con el avanzo de los materiales, impendido que los mismos caían sobre el fuego,
incrementando el rendimiento térmico del conjunto y reduciendo la emisión de gases
tóxicos;
• El secador cuenta con paletas atornilladas: facilitan la manutención y permiten que
sean removidas y adicionadas para obtener un óptimo ajuste en cualquier situación,
atendiendo diferentes niveles de humidad de los agregados y garantizando siempre el
tiempo ideal de permanencia en el secador – para total ejecución de la etapa de secado.
También proporciona más economía de combustible, así como la armonización de los
gases de combustión que se destinan a el filtro de mangas;
• Paletas construidas en acero de alta dureza obteniendo una vida útil más larga,
reduciendo costos de mantenimiento y aumentando la productividad del equipo.
Sección 1: mayor diámetro proporcionando el efecto Venturi, con mayor volumen de secado
Sección 2: máximo cambio de calor entre áridos y llama
Sección 3: evita que el material caiga al fuego
Planta de Asfalto Magnum 120
Quemador
El quemador CF-04/12 tiene un doble sistema de atomización compuesto por bomba de engranaje y aire
comprimido. Eso garantiza una perfecta atomización del combustible, mejor desempeño de combustión y,
consecuentemente, economía en el consumo de combustible.
• Potencia térmica de 12.000.000 kcal/h;
• El quemador CF-04 puede quemar diferentes tipos de combustible, tales como: diesel, aceite pesado y
etanol;
• Cámara de video para control de la llama;
• Sistema de control de llama con sensor infrarrojo (opcional);
• Kit para quema de gas (GLP y gas natural - opcional) con sensor ultravioleta.
Rectificador de temperatura del combustible
Marini ofrece el rectificador de temperatura del combustible, como ítem básico en plantas de asfalto,
para obtener siempre la combustión efectiva en la preparación de mezcla bituminosa. Asegurando que el
combustible esté a la temperatura ideal para la quema, el rectificador evita su desperdicio en la medida
en que promueve el mejor aprovechamiento de su energía térmica.
El rectificador de temperatura además posibilita el almacenaje del combustible a temperaturas más bajas,
permitiendo su mejor administración en el calentador de fluido térmico. Además, al almacenarlo en menor
temperatura, se obtiene significativa economía de combustible del calentador de fluido térmico.
Rectificador de temperatura de asfalto
La utilización de este accesorio garantiza dos de las ganancias importantes para el proceso:
- Permite que el ligante se rocíe sobre los áridos a la temperatura ideal, controlado por
el CLP de la planta, garantizando que tenga la viscosidad ideal y facilitando la mezcla con los
áridos;
- Permite que el ligante se almacene a temperaturas más bajas en los tanques de
almacenamiento, reduciendo sensiblemente la evaporación de sus fracciones livianas y lo
más importante: reduce bruscamente los efectos de oxidación y envejecimiento del asfalto;
- La reducción de la temperatura de almacenamiento, también disminuye
considerablemente los gastos con combustible para el mantenimiento de la temperatura en
los tanques.
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Mezclador externo rotativo
Marini se preocupa con todos los factores que influyen en la calidad de la mezcla final da mezcla bituminosa.
Por esta razón, ofrece un sistema mezclador habilitado para trabajar con todos los tipos de mezclas asfálticas,
desde la utilización de ligante asfáltico convencional, hasta los modelos modificados con polímeros o asfalto
goma. Permite, también, efectuar mezclas tibias – Warm Mix Asphalt (Asfalto Tibio/Espumado) con alta calidad
del producto final.
El mezclador externo rotativo Marini de la Magnum 120 cuenta con brazos y paletas de mezcla paralelos distribuidos
radialmente en el diámetro de 1.500 mm, más paletas inclinadas de retención que proporcionan elevada potencia
de impacto debido al gran diámetro del mezclador, ocasionando fuerte acción de energía mecánica de mezcla –
concentrada en su parte inferior, entre los agregados, ligantes asfálticos y finos y garantizando el tiempo ideal de
procesamiento para todos los tipos de mezclas asfálticas con plena homogeneidad y excelente calidad.
En el mezclador es posible realizar, también, mezclas secas entre cal hidratada y/o fibra de celulosa (para producción
de SMA) y los agregados vírgenes calientes y secos. El proceso ocurre antes de la inyección de ligante, siendo que la
entrada de este material ocurre por medio del anillo de reciclado en el secador.
Cámara de mezcla
Por tener la cámara de mezcla confinada sin entrada de aire externo, y por la succión
generada por el sistema de extracción, no hay ocurrencia de oxidación por haber
bajísimo índice de oxígeno en la región de mezcla.
Paletas (atornilladas) y revestimiento del fondo del mezclador constituido en acero de alta
dureza garantizando más tiempo de funcionamiento del equipo y reduciendo
costos operacionales. Opcional acero con dureza de 400 HB.
Cámara de mezcla construida en 3 partes de fácil remoción, permite servicios
simplificados debido al acceso total para manutención.
Principales ventajas:
• Gran energía mecánica para el proceso de la mezcla;
• Zona de la mezcla con bajísimos niveles de oxígeno;
• Más tiempo de mezcla garantizando perfecta homogeneidad de los materiales.
• Más durabilidad de las paletas de mezcla en relación a los mezcladores convencionales.
Mezclador externo rotativo - zona de mezcla dividida en dos etapas
Dosificación Double Coating: Este sistema de dosificación permite que sean respectadas las propiedades de los diferentes materiales involucrados en el proceso
de mezcla.
1er Etapa: Mezcla entre los agregados vírgenes oriundos del secador y el ligante asfáltico. Proporciona el perfecto recubrimiento de esos agregados calientes y
secos y de mayor granulometría por el ligante, formando una camada de espesor plenamente adecuada.
2er Etapa: Mezcla de los finos. Los finos provenientes del filtro de mangas son inyectados posteriormente a la 1er etapa de mezcla, en una región intermediaria del
mezclador hasta su final, siendo que esos finos se mezclan con más facilidad al ligante asfáltico, garantizando el recubrimiento total y homogeneidad de mezcla
entre los agregados de todos los tamaños y el ligante asfáltico.
Por sus características constructivas, el mezclador externo rotativo Marini también tiene las siguientes ventajas:
• Reducido mantenimiento;
• Economía de energía;
• Zona de mezcla autolimpiante.
Produtividad con consciencia ecológica sustentable - reciclaje en caliente
El reciclaje de materiales es cada día más importante, especialmente por sus aspectos
económicos y ecológicos. Auxilia en la conservación del medio ambiente, porque disminuye
la utilización de áridos minerales vírgenes, y es extremadamente económica, pues reutiliza los
elementos existentes en la pista. Equipadas con compuerta para adición de materiales reciclados
y con exclusivo anillo externo para calentamiento, las Plantas de Asfalto Serie Magnum pueden
procesarlos en hasta un 25%. Consultar opcional conjunto de reciclado fijo o móvil.
Planta de Asfalto Magnum 120
Elevador inclinado Drag Mixer® - Silo
La preocupación con la calidad de la mezcla bituminosa no termina después de la
mezcla. Por eso, Marini desarrolló el sistema Drag Mixer®: un elevador
reclinable, cuyo objetivo es evitar que la mezcla bituminosa venga a ser segregada
en el elevador. Este es un hecho extremadamente común en los elevadores tipo
Redler con estrías convencionales, porque la forma lisa de la estría propicia la
segregación.
• El sistema Drag Mixer® tiene cada dos paletas dentadas, una paleta ciega distribuida
de forma que provoca un movimiento no lineal en la mezcla, manteniendo su grado
de elevada homogeneidad;
• Accionamiento por motorreductor;
• Anexo al chasis móvil, el elevador reclinable facilita el transporte de la planta.
Su posición de trabajo no requiere auxilio de grúas o guindaste;
• Cadena y estrías de alta resistencia;
• Planchas de desgaste en hierro fundido de alta resistencia a la abrasión.
Silo de Mezcla lista:
• Máquina básica equipada con silo de mezcla lista de 1 m3;
• Compuerta doble de apertura del silo ubicada de manera transversal en relación a
los camiones, proporcionando mejor distribución de la mezcla asfáltica durante el cargamento de las volquetas;
• Abertura automática de la compuerta del silo controlada por el CLP/o accionamiento manual.
Filtro de mangas
Buscando obtener parámetros de operación ideales para el perfecto funcionamiento de los sistemas de filtrado, se aplicaron
recursos sofisticados de computación y modernas herramientas de modelado matemático de flujos. El resultado son filtros
que alcanzan altos índices de suficiencia, con emisiones de partículas inferiores a 50 mg/Nm³ y atienden, de este modo, las
más rígidas legislaciones ambientales.
• Baja velocidad ascensional:
- garantiza la limpieza eficiente de las mangas por el pulso de aire
- evita que el filtro de mangas estrangule la producción de la planta
• Distribución uniforme del cargamento filtrante en todas las mangas:
- más vida útil de los elementos filtrantes
- proceso de filtrado más eficaz
• Minimización de recirculaciones y puntos de altas velocidades:
- amplia área filtrante
- 360 mangas convencionales en poliéster (estándar) o Nomex (opcional)
Evitan la impregnación por el polvo, generando índices mínimos de emisiones y menor
pérdida de cargamento.
Sistema de control del filtro de mangas
• Control automático de la temperatura y del caudal de los gases;
• Panel de control puede ser independiente, permitiendo la instalación en plantas antiguas y la operación
manual;
• Proyectado para operar en una amplia faja de temperaturas, volviendo más segura la operación del filtro;
• Control automático del quemador;
• Más vida útil de los elementos filtrantes.
Los gases en la entrada del filtro de mangas deben estar en el estado de vapor súper saturado, evitando la
condensación en el interior del filtro y la consecuente reducción de la capacidad filtrante.
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Cabine de mando
La larga experiencia de Marini en la fabricación de plantas de asfalto ultraportátiles fue el punto de partida para varias
de las definiciones de proyecto que guiaron el desarrollo de la Planta de Asfalto Magnum 120.
• Cabina de mando climatizada;
• Amplio espacio para técnico/operador;
• Ambiente y posición de trabajo confortables;
• Excelente sistema de cierre;
• Monitor LCD 17”;
• Computadora DELL;
• Amplia visualización de todo el proceso;
• Panel para control total manual paralelo al control vía CLP.
Automación y control
• Sistema de control vía CLP de última generación con interfaz ethernet;
• Comunicación y operación en tiempo real;
• Supervisión desarrollada en inglés, español y portugués;
• Sistema de diagnóstico automático de fallas vía CLP;
• Catálogo de piezas y manuales de operación en CD;
• Backup del disco rígido en CD-Rom;
• Control total de la operación de la planta vía supervisión;
• Control total del proceso y variables;
• Generación de informes diversos:
- producción
- temperaturas
- cargamentos de camiones (emisión de ticket)
- alarmas y eventos
• Partida de los motores manual o por el control automático del proceso: posibilidad de operar incluso con
falla en el CLP;
• Control de todos los motores y dispositivos vía supervisión;
• Supervisión de las temperaturas de los gases, filtro, ligante y mezcla por medio de 06 sensores de
temperatura: gases (02), filtro (02), adhesivo (01) y mezcla (01);
• Sensores de flujo de material para detección de falta de material en los dosificadores;
• Sensores de nivel en los dosificadores (opcional);
• Accionamiento automático de los vibradores;
• Control del quemador: modulación de la llama vía CLP;
• Control automático de los rectificadores de temperatura para combustible y asfalto (opcional);
• Control automático del tiempo de abertura de las compuertas del silo de almacenamiento;
• Supervisor de variables eléctricas del proceso.
Panel de control manual
Planta de Asfalto Magnum 120
Equipos opcionales
Dosificador de filler
Marini ofrece un dosificador de filler de 1 m³ y 2 m³ de
capacidad, con transportador helicoidal guiado por inversor
de frecuencia y conectado al sistema de mando Sistex,
para dosificar la cantidad de material a ser incorporado en el
proceso en sus dos aplicaciones básicas: llenado de vacíos de la
mezcla o adhesividad. Es de fácil instalación y ofrecido con kit
adicional para armado.
Dosificador de fibra
El dosificador de fibra de 2 m³ fue proyectado para adicionar de manera controlada cualquier tipo
de fibra a las mezclas bituminosas especiales.
Dosifica precisamente el porcentaje deseado de fibra por intermedio de transportador helicoidal
que se acciona por motorreductor y este dirigido por inversor de frecuencia conectado al sistema
de mando Sistex.
Para atender a los más variados tipos de mezclas especiales, como el SMA (Stone Matrix Asphalt) y
CPA (Capa Porosa de Fricción), tan importante como la precisión en la dosificación de las fibras, es
el modo como se las procesa:
- Las fibras son suministradas normalmente en forma de pallets que se “abren” a través de la
energía mecánica de la mezcla con los áridos vírgenes y del calor (sin contacto con la llama);
- Solamente después de esta breve mezcla que podemos llamar “mezcla seca”, se adiciona el ligante bituminoso y se procesa mezcla húmeda;
- La inyección de fibra en forma eficiente permitirá la adición de mayores contenidos de asfalto sin exudación, así como proporcionará una película de
ligante de más calidad sobre los áridos en estas mezclas bituminosas de alto desempeñoo.
Por esta razón las plantas de asfalto Marini presentan un importante diferencial competitivo: las fibras se pueden incorporar a la mezcla a través de la entrada
del anillo de reciclado (donde pasarán por calentamiento), y mezcladas previamente a los áridos vírgenes (zona de mezcla 3), atendiendo a los requisitos
internacionales para mezclas especiales
Sistemas de recuperación y control de
dosificación de finos
Consiste en la extracción de finos provenientes
del filtro de mangas y depositándolos en un silo
dosificador de 2 m³ o 20 m³. El porcentual de finos
a ingresar al proceso será establecido por el trazo
de mezcla a ser utilizada. La inyección de finos se
produce por intermedio de transportador helicoidal
con accionamiento mandado por inversor de
frecuencia y este por el sistema de mando Sistex. El
exceso de material sigue por canaleta de rechazo
o transportador helicoidal para cargamento en
vehículo especializado o área de desechado. También
disponible para Magnum 120 sistema simple de
desechado de exceso de finos (sin silo).
Sistema de recolección de finos con silo de 20 m3
Sistema de recolección de finos con silo de 2 m3
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Silos de almacenaje de mezcla lista
• Elevador con silo de 10 m³ fijo y móvil autolevantable
• Elevador con silo de 25 m³ fijo y móvil autolevantable
• Elevador con silo de 50 m³ fijo
Construidos de plancha de alta resistencia y revestidos térmicamente. Armado sobre
pórtico estructurado en viga “I”, con cuatro patas de apoyo, permitiendo el paso del
camión sin necesidad de rebajado del piso. Compuertas de descarga de accionamiento
neumático por dos cilindros y escaleras de acceso con baranda.
Silo móvel autoeregível 25 m3
• Todos los silos están integrados al elevador de mezcla tipo Drag Mixer®, totalmente cerrado, con fondo revestido por planchas de desgaste.
Compuerta de rechazo con accionamiento por dos cilindros neumáticos con canaleta de desvío de flujo.
• Presilo antisegregación con sistema de descarga automática y accionamiento neumático;
• Filtro lubricador y purgador en la línea de aire comprimido.
CAPACIDAD
SILO FIJO 10 m3
SILO MÓVIL 10 m3
10 m 10 m 4.450 mm
3.650 mm
9.000 kg
4.450 mm
3.650 mm
15.000 kg
3
3
SILO FIJO 25 m3
SILO MÓVIL 25 m3
SILO FIJO 50 m3
25 m 25 m 50 m3
3.510 mm
4.000 mm
18.500 kg
3.510 mm
4.000 mm
21.800 kg
3.020 mm
3.450 mm
20.000 kg
3
3
PASO CAMIÓN ALTURA
ANCHO
PESO
Silo fijo 25 m3
Semirremolque con cabine
Cabina armada sobre un semirremolque, con espacio suficiente para el montaje del grupo generador y
tanque de combustible de 5.000 litros (opcional).
Cámaras de vídeo
Semirremolque con cabina
Además de la cámara de video estándar, que monitorea la llama del quemador, Marini ofrece
también:
Kit de tres cámaras de vídeo, control de las operaciones de la planta desde la cabina de mando.
Ejemplo de configuración:
- 01 para control de los dosificadores
- 01 para control de carga de camiones
- 01 para almacenamiento de líquidos en tanques
Todos con visualización a la distancia vía red telefónica.
Planta de Asfalto Magnum 120
Conjunto de reciclado móvil
El reciclaje de pavimento bituminoso, comúnmente llamada de RAP (Recycled Asphalt Paviment),
consiste en la reutilización del material fresado. La utilización de reciclado de pavimento asfáltico
puede sustituir la utilización de algún tipo de árido virgen en una nueva mezcla bituminosa.
El sistema de reciclado tiene la finalidad de reincorporar al proceso de mezcla bituminosa
el material llegado de procesos de fresado. Este es dosificado por medio de un silo con
sistema de celda de carga de pesaje y introducido por la capa de reciclaje (anillo de reciclaje),
proporcionando el aprovechamiento del RAP, con economía, consciencia ecológica y alta calidad
en el producto final.
Opciones para conjunto móvil o fijo, además del sistema destorroador.
Capa de
Reciclaje
Sistemas de calentamiento y almacenamiento de asfalto y combustible tanques
Marini tiene una variedad de tanques horizontales para asfalto y combustible, en las versiones
estacionaria o móvil (con estructura construida sobre chasis y ejes propios.
Los tanques cuentan con:
• Aislamiento térmico total con protección externa;
• Calentamiento indirecto por serpentín interno;
• Sistema de calentamiento de fluido térmico (300.000, 400.000 o 600.000 kcal/h);
• Tuberías de interconexión flexibles entre tanques y planta (opcional);
• Sistema de carga y circulación de asfalto/combustible (opcional);
• Sistema de agitadores para asfaltos modificados, polímeros y etc (opcional);
• Sistema de tanques inteligentes - con sensores de temperatura (opcional).
Tanque con aislamiento térmico para 50.000 litros
Configuraciones disponibles con 15.000/20.000 litros para combustible y 30.000/35.000 litros para
asfalto o 50.000 litros para asfalto.
Tanque con aislamiento térmico para 60.000 litros
Configuraciones disponibles con 20.000/30.000 litros para combustible y 30.000/40.000 litros para
asfalto o 60.000 litros para asfalto.
Tanque con aislamiento térmico para 80.000 litros
Configuraciones disponibles con 20.000 litros para combustible y 60.000 litros (o 30.000/30.000)
para asfalto o 80.000 litros para asfalto.
Tanque con aislamiento térmico para 100.000 litros
Configuraciones disponibles con 20.000 litros para combustible y 80.000 litros (o 40.000/40.000)
para asfalto o 100.000 litros para asfalto.
* Otros tanques disponibles: 5.000 litros, 20.000 litros y 30.000 litros.
Demás ítems opcionales de la Magnum 120
WMA (Warm Mix Asphalt) – Asfalto tibio/espumado
Medidor de caudal de combustible
Medidor de caudal de asfalto
Banco de capacitores
Unidad fija
12
Datos Técnicos Planta Magnum 120
Chasis único
Producción (t/h)
Número de chasis
Número de ejes/neumáticos
Chasis bipartido
120 t/h (*)
1
3 ejes / 12 neumáticos
2
Chasis 1: 3 ejes / 12 neumáticos
Chasis 2: 1 eje / 4 neumáticos
4 (std)/ 5 o 6 (opcional)
3 (2 side by side y 1 pleno) o 4 (opcional)
Silos dosificadores
3
3
3
8 (opción hasta 10 m3)
silo
simples
con
8
m
y
doble
con
6
y
7
m
Capacidad (m )
Pesado individual por medio de celda de carga centralizada
Sistema de dosificación
Tipo contraflujo
Secador
1,80 m en la sección más grande
1,50 m en la sección menor
Dimensiones
7 m de largo
CF-04/12
Quemador
12.000.000 kcal/h
Potencia térmica (kcal/h)
Externo rotativo
Mezclador
Filtro de mangas: 360 unidades
Sistema de filtrado
Poliéster lisas convencionales (std) - Nomex (opcional)
Superior a 99,9%
Eficiencia
Emisiones de particulados inferiores a 50 mg/Nm3
Tipo Drag Mixer® con paletas dentadas antisegregación
Elevador
1 m3 (std) - opciones para 10, 25 o 50 m3
Silo de mezcla lista
Estándar
Anillo para entrada de material reciclado
EMPHASIS
( )
* La producción de la planta es variable y depende de los siguientes factores: umidad de los áridos, altitud del lugar de instalación del equipo, porcentaje de finos de la mezcla, temperatura de mezcla,
poder calorífico de combustible y peso específico de los áridos.
Altura: 4.32 m
Dimensiones de transporte:
21 m
Ancho: 3.2 m
Peso: 44.000 kg
Todas las fotos, ilustraciones y especificaciones están basadas en informaciones vigentes en la fecha de esa publicación. Bomag Marini Latin America se reserva el derecho de cambiar
especificaciones y diseños y sacar componentes sin aviso previo, además de cambiar el equipo a diferentes condiciones de operación. Los datos de rendimiento dependen de las condiciones
de obra. Algunos de los equipos mencionados son opcionales, mismo sin indicaciones explicitas en el texto. Julio/2015
BOMAG MARINI LATIN AMERICA
Rua Comendador Clemente Cifali, 530 | CEP 94935-225
Distrito Industrial Ritter | Cachoeirinha/RS | Brasil
Teléfono: +55 (51) 2125 6677 | Fax: +55 (51) 3470 6220
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