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P L A N TA S
Planta de Asfalto Magnum 160MAX
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Planta de Asfalto Magnum 160MAX
Producción de hasta 160 t/h: Más productividad en un único chasis (opción de chasis
bipartido), se puede procesar hasta 25% de RAP
Sistema de secado contraflujo: Secado perfecto y económico
Mezclador Externo Rotativo: Más tiempo de mezcla, garantizando perfecta homogeneidad
Producción de mezclas con bajo nivel de oxígeno y temperatura: Más vida útil para el
CAP
Automatización: Total control de procesos
Materiales de gran durabilidad y alta resistencia:
Mínimas paradas de mantenimiento, más tiempo
de producción
Filtro de mangas con amplia área filtrante: En
conformidad con los estándares de emisiones EPA
Desarrollada para atender a los más exigentes mercados mundiales, la planta de asfalto Marini
Magnum 160MAX ofrece productividad, desempeño y durabilidad ampliamente superiores.
Bomag Marini Latin America está hace más de 50 años en el mercado
latinoamericano, siempre comprometida con la calidad e innovación de sus
equipos y servicios. La empresa pertenece a la división Roadbuilding del Grupo
Fayat, que cuenta con el know-how centenario de marcas como MARINI (Italia)
y ERMONT (Francia), ofreciendo la más alta tecnología en plantas de asfalto,
así como de BOMAG (Alemania), líder mundial en compactación. De esta
forma, el Grupo Fayat coloca a disposición la más amplia gama de equipos
para construcción de carreteras del mercado. Todos los equipos suministrados
por el Grupo Fayat usan tecnologías avanzadas y atienden a los más exigentes
criterios en términos de confiabilidad, seguridad, lucro y protección ambiental.
Son más de 3.600 empleados suministrando diariamente soluciones relevantes
al sector de equipos de construcción de carreteras.
Confirmando el compromiso con la excelencia de los productos y servicios
que ofrece, Bomag Marini LA desarrolló un equipo para los más exigentes
mercados mundiales, la Planta de Asfalto Magnum 160MAX.
La Planta cuenta con un chasis de 4 ejes para mejor distribución de su peso,
lo que viabiliza el tráfico en carreteras de países donde las reglamentaciones
con relación al límite del peso por eje son extremadamente rígidas. La Marini
Magnum 160MAX presenta, ya en su versión básica, la eficiencia y la precisión
del quemador Hauck, reconocido mundialmente como uno de los mejores
quemadores del mercado. El Hauck tiene ajuste de llama perfecto, lo que
posibilita adecuaciones en las más diferentes situaciones de trabajo, viabiliza
reducción del consumo de combustible, evita desperdicio de material al inicio
de la producción (muy común en plantas equipadas con otros quemadores) y,
también, mejora el desempeño de secado de la planta.
El exclusivo mezclador externo rotativo – ampliamente utilizado en EE.UU. y
Europa, proporciona una mezcla asfáltica de calidad extremamente superior.
Todo eso debido al mayor tiempo de mezcla en el proceso externo rotativo,
garantizando la perfecta homogeneidad de los materiales, aliada a la grande
energía mecánica alcanzada en el proceso. Los beneficios son aún
mayores siendo que la zona de mezcla trabaja con bajísimos niveles
de oxígeno y la durabilidad superior (hasta 3 veces mayor que en los
procesos convencionales) de los materiales en contacto con la mezcla
(como, por ejemplo, las paletas).
Preocupada con todos los factores que influyen en la calidad final de
la mezcla bituminosa, sino también con el enfoque en la durabilidad
del equipo, Marini coloca a disposición en la Planta de Asfalto Magnum
160MAX revestimientos de acero de elevada dureza para las principales
superfiecies en contacto con la mezcla. Componentes del secador,
mezclador y elevador son producidos en acero con 400-450 HB
alcanzando, así, más durabilidad y mínimas paradas de mantenimiento,
garantizando más productividad al equipo.
La preocupación con eficiencia y durabilidad se extiende al sistema de
filtrado de aire, que alcanza elevado índice de suficiencia con emisiones
de particulados inferiores a 50 mg/Nm3, atendiendo perfectamente a las
más rígidas legislaciones ambientales. Tiene también gran área filtrante
(son 480 mangas en Nomex), posibilitando perfecta circulación de aire
caliente y mejor absorción de los finos de la mezcla en alta producción,
con resistencia a temperaturas de hasta 210°C.
Conozca a seguir más detalles y las principales características y novedades
de los componentes de la Planta de Asfalto Magnum 160MAX
Usina de Asfalto Magnum 160MAX
Dosificador de áridos
Planta chasis único
• Silo dosificador de áridos cuádruple - side by side - con amplias
aberturas de 3,70 m que facilitan la carga y permiten la
operación con palas cargadoras de grande tamaño;
• Capacidad individual de los dosificadores: 6 m³ y 7 m³.
Opción de extensiones para hasta 9 m³ y 10 m³;
• Abastecimiento solo por un lado;
• Dosificadores con altura de abastecimiento de sólo
3.950 mm en el lado más alto y extensiones localizadas
en los silos posteriores. Además de aumentar el volumen
de estos silos, facilitan su cargamento, ofreciendo
excelente referencial para el operador. Es posible
también apoyar la pala en las extensiones, construidas
con material de gran resistencia. Todos estos factores
combinados garantizan el cargamento perfecto y libre de
contaminación entre los diferentes silos;
• Extensa división entre silos: contribuyen
significativamente para evitar contaminación de material.
Planta bipartida (doble chasis)
Equipo compuesto por dos chasis diferentes
• Una movilidad abarcando la unidad de secado, mezcla y mando;
• Otro chasis, también móvil, con la unidad de dosificación;
• Cuatro silos dosificadores en línea (posibilidad de extensión para hasta seis silos);
• Silos con aberturas superiores de 3,10 m y capacidades individuales de 8 m³.
Opción de extensiones para hasta 10m³;
• Opción de layout de montaje en línea o en 90°.
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Sistema de pesaje individual con celdas de
carga centralizada
• Elevada inclinación de las paredes laterales de los silos, facilitando el
flujo de los materiales;
• Compuerta de los silos dosificadores con accionamiento mecánico
de fácil acceso. Regulado sin esfuerzo y con gran precisión;
• Cintas dosificadoras planas con laterales vulcanizados: garantizan
mayor muestra de material sobre la celda de carga y más precisión
para el sistema de pesado, además de fácil mantenimiento. Los
laterales plegados ofrecen protección a los áridos;
• Rodillos de apoyo con rodamientos blindados: garantizan larga
vida útil al conjunto;
• Criba vibradora: separación eficiente de los materiales con tamaño
fuera del nivel proyectado (básica en el modelo chasis único);
• Vibradores de alto desempeño: además de la vibración, ejercen
fuerte acción mecánica sobre los áridos, por medio de una plancha
unida directamente al vibrador;
• Máquina básica equipada con un vibrador colocado en los silos que
operan con los materiales más finos. Sensores de flujo: detectan
automáticamente la falta del material en el silo, sin la intervención del
técnico. Compuesto por apalpador de material y llave fin de curso;
• Facilidad de mantenimiento: el proyecto de los dosificadores permite
el cambio de las lonas sin necesidad de desarmar la estructura de los
dosificadores;
• Cinta transportadora: lanza los áridos directamente en la parte
interna del tambor secador;
• Raspador: posicionado en la parte interna del secador, asegura que
todo el material pesado entre efectivamente en el mismo.
Secador contraflujo
Los sistemas de secado son fundamentales para el perfecto funcionamiento de una
planta de asfalto. Por esta razón, el sistema de secado de la Planta Contraflujo Marini serie
Magnum fue proyectado para proporcionar excelencia en el secado de todos los tipos de
agregados, garantizando el mismo tiempo la inter-relación entre los gases de combustión y
la temperatura de los agregados vírgenes, para posterior mezcla con el ligante asfáltico en
la temperatura deseada. Contamos con tecnología y experiencia europea de más de 50
años de Marini-Ermont, con aplicaciones en todo el mundo.
En sus proyectos se utilizaron los más sofisticados recursos tecnológicos de computación y
modelos matemáticos de flujos y de transferencia de calor y mezcla, buscando maximizar la
eficiencia de secado y la economía de combustible.
Sección 1
Sección 2
Sección 3
Sección 1: mayor diámetro proporcionando el efecto Venturi, con
mayor volumen de secado
Sección 2: máximo cambio de calor entre áridos y llama.
Sección 3: evita que el material caiga al fuego
La sección inicial, proyectada con mayor diámetro que el resto del cuerpo del secador,
reproduce el efecto de un Venturi (en el sentido reverso), desacelerando los gases y
evitando que un significativo porcentaje de partículas de mayor tamaño se arrastre al sistema
de extracción. Consecuentemente, hay reducción de carga de trabajo en el filtro de mangas,
aumentando la vida útil de los elementos filtrantes.
El accionamiento del secador se realiza por medio de motorreductores, eliminando el uso de
cadenas.
Usina de Asfalto Magnum 160MAX
Alta eficiencia de secado y máxima economía de combustible
• Las dimensiones del secador, con diámetros de 2,20 m en la sección más grande, 1,80 m
en la sección más pequeña y largo de 6,60 m, proporcionan gran volumen de secado;
• Los diferentes formatos de las paletas internas, y sus adecuadas distribuciones, maximizan el
cambio de calor entre áridos y la llama del quemador. Proporcionando, primeramente, efectos
tipo “cortina” – en la entrada del secador y, posteriormente con el avanzo de los materiales,
impendido que los mismos caían sobre el fuego, incrementando el rendimiento térmico del
conjunto y reduciendo la emisión de gases tóxicos;
• El secador cuenta con paletas atornilladas: : facilitan la manutención y permiten que sean
removidas y adicionadas para obtener un óptimo ajuste en cualquier situación, atendiendo
diferentes niveles de humidad de los agregados y garantizando siempre el tiempo ideal de
permanencia en el secador – para total ejecución de la etapa de secado. También proporciona más
economía de combustible, así como la armonización de los gases de combustión que se destinan a el filtro de mangas;
• Paletas construidas con acero de la más elevada dureza, que tiene 400-450 HB, proporcionando una vida útil más larga a los componentes, reduciendo
costos de mantenimiento y incrementando la productividad del equipo;
• Tambor secador con revestimiento externo de acero inoxidable y aislamiento térmico en las regiones que alcanzan temperaturas más altas, proporcionando
alta capacidad de conservación térmica, garantizando el perfecto secado de los áridos, reduciendo consumo de combustible en el quemador, contribuyendo,
también, para el medio ambiente.
Quemador
Reconocida mundialmente como una de las más grandes y mejores
fabricantes de quemadores, Hauck, equipa las plantas Marini
Magnum 160MAX con el modelo Starjet 4260. Son quemadores
que tienen ajuste de llama perfecto, permitiendo la adecuación del
equipo a todas las situaciones de trabajo, reduciendo el consumo
de combustible y mejorando el desempeño de secado de la planta.
El Hauck Starjet 4260 permite el trabajo con llama baja, lo que evita
el desperdicio de material en el inicio de producción, muy común
en plantas continuas equipadas con otros quemadores.
El quemador Hauck puede quemar diferentes tipos de combustible, tales como: diesel, aceite pesado y etanol.
Kit para quema de gas (GLP o GN) disponible como opcional. La Magnum 160MAX tiene como ítem de serie
cámara de vídeo para visualización en tiempo real de la combustión, además de un sistema con sensor ultravioleta
de control de llama.
Rectificador de temperatura de combustible y asfalto
Rectificador de temperatura de combustible: asegura que en la utilización de combustible
pesado, este esté a la temperatura ideal para la quema, evitando su desperdicio, en la
medida en que promueve el mejor aprovechamiento de su energía térmica.
Rectificadora de temperatura del asfalto (opcional): la utilización de este accesorio,
controlado por el CLP de la planta, certifica que el ligante sea aspergido sobre los áridos en
la temperatura ideal garantizando que él tenga viscosidad perfecta y facilitando su mezcla
con los áridos.
La utilización de los rectificadores de temperatura de combustible y de asfalto permite
almacenar combustible pesado y CAP en temperaturas más bajas, resultando en significativa
economía de combustible del calentador de aceite térmico. También permite que el CAP,
cuando almacenado en temperatura más baja, reduzca sensiblemente la evaporación de
sus fracciones leves y, lo más importante, disminuya bruscamente los efectos de oxidación y
envejecimiento del ligante.
Quemador Hauck
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Mezclador externo rotativo
Marini se preocupa con todos los factores que influyen en la calidad de la mezcla final da mezcla bituminosa.
Por esta razón, ofrece un sistema mezclador habilitado para trabajar con todos los tipos de mezclas asfálticas,
desde la utilización de ligante asfáltico convencional, hasta los modelos modificados con polímeros o asfalto
goma. Permite, también, efectuar mezclas tibias – Warm Mix Asphalt (Asfalto Tibio/Espumado) con alta calidad
del producto final.
El mezclador externo rotativo Marini de la Magnum 160MAX cuenta con brazos y paletas de mezcla paralelos distribuidos
radialmente en el diámetro de 1.800 mm, más paletas inclinadas de retención que proporcionan elevada potencia
de impacto debido al gran diámetro del mezclador, ocasionando fuerte acción de energía mecánica de mezcla –
concentrada en su parte inferior, entre los agregados, ligantes asfálticos y finos y garantizando el tiempo ideal de
procesamiento para todos los tipos de mezclas asfálticas con plena homogeneidad y excelente calidad.
En el mezclador es posible realizar, también, mezclas secas entre cal hidratada y/o fibra de celulosa (para producción
de SMA) y los agregados vírgenes calientes y secos. El proceso ocurre antes de la inyección de ligante, siendo que la
entrada de este material ocurre por medio del anillo de reciclado en el secador.
Câmara de mistura
Por tener la cámara de mezcla confinada sin entrada de aire externo, y por la succión generada por el sistema
de extracción, no hay ocurrencia de oxidación por haber bajísimo índice de oxígeno en la región de mezcla.
Paletas (atornilladas) y revestimiento del fondo del mezclador constituido en acero de alta dureza –
de 400/450 HB, garantizando más tiempo de funcionamiento del equipo y reduciendo costos operacionales.
Revestimento do misturador
Cámara de mezcla construida en 3 partes de fácil remoción, permite servicios
simplificados debido al acceso total para manutención.
Principales ventajas:
• Gran energía mecánica para el proceso de mezcla;
• Zona de mezcla con bajísimos niveles de oxígeno;
• Más tiempo de mezcla garantizando la perfecta homogeneidad de los materiales;
• Más durabilidad de las paletas de mezcla en relación a los mezcladores convencionales.
Dosificación Double Coating: Este sistema de dosificación permite que sean respectadas
las propiedades de los diferentes materiales involucrados en el proceso de mezcla.
1er Etapa: Mezcla entre los agregados vírgenes oriundos del secador y el ligante asfáltico.
Proporciona el perfecto recubrimiento de esos agregados calientes y secos y de mayor
granulometría por el ligante, formando una camada de espesor plenamente adecuada.
2da Etapa: Mezcla de los finos. Los finos provenientes del filtro de mangas son inyectados
posteriormente a la 1er etapa de mezcla, en una región intermediaria del mezclador hasta su
Mezclador externo rotativo - zona de mezcla dividida en dos etapas
final, siendo que esos finos se mezclan con más facilidad al ligante asfáltico, garantizando el
recubrimiento total y homogeneidad de mezcla entre los agregados de todos los tamaños y el ligante asfáltico.
Por sus características constructivas, el mezclador externo rotativo también tiene las siguientes ventajas:
• Reducido mantenimiento
• Economía de energía
• Zona de mezcla autolimpiante.
Productividad con consciencia ecológica sustentable - reciclado en caliente
Marini es pionera en América Latina en reciclaje en caliente para plantas de asfalto. El reciclaje de
materiales es cada día más importante, especialmente por sus aspectos económicos y ecológicos.
Auxilia en la conservación del medio ambiente porque disminuye la utilización de áridos minerales
vírgenes, así como asfalto y es extremadamente económica, pues reutiliza el material envejecido
existente en la pista. Equipadas con compuerta para adición de materiales reciclados y con exclusivo
anillo externo para calentamiento, las Plantas de Asfalto Magnum 160MAX están dimensionadas para
procesar hasta el 25% de material reciclado, manteniendo la misma calidad de la mezcla bituminosa.
Consultar opcional conjunto de reciclado fijo o móvil.
Usina de Asfalto Magnum 160MAX
Elevador inclinado Drag Mixer® - Silo
La Magnum 160MAX tiene elevador proyectado con amplias dimensiones (como altura de 3,90 m con relación al suelo) que
facilita los trabajos con camiones de gran tamaño. El sistema Drag Mixer® tiene cada dos paletas dentadas, una paleta cerrada
distribuida de forma a generar un movimiento no lineal en la mezcla, manteniendo su grado de elevada homogeneidad;
• Planchas de desgaste en hierro fundido de alta resistencia a la abrasión, con fondo y laterales del
elevador construidos de acero de altísima dureza - 400-450 HB: garantizando una vida más larga a
los componentes, reduciendo costos y paradas de mantenimiento;
• Accionamiento por motorreductor;
• Anexo al chasis móvil, el elevador plegable facilita el transporte de la planta. Su posición de trabajo
no requiere auxilio de grúas;
• Cadena y estrías de alta resistencia.
Silo de Mezcla lista:
• Máquina básica equipada con silo de mezcla lista de 1 m3;
• Compuerta doble de apertura del silo ubicada de manera transversal en relación a los camiones,
proporcionando mejor distribución de la mezcla asfáltica durante el cargamento de las volquetas;
• Abertura automática de la compuerta del silo controlada por el CLP/o accionamiento manual.
Filtro de mangas
Los filtros de mangas Marini fueron producidos en estrecha cooperación con las demás fábricas del
grupo, buscando obtener parámetros de operación ideales para el perfecto funcionamiento, con
el objetivo de volverlos un producto mundial. La Magnum 160MAX presenta amplia área filtrante
equipada con 480 mangas en Nomex lo que garantiza la minimización de recirculaciones y puntos de
altas velocidades. De este modo, la planta puede garantizar índices de eficiencia superiores al 99,9%,
con emisiones de particulados inferiores a 50 mg/Nm3, atendiendo, de este modo, a las más rígidas
legislaciones ambientales. La utilización de las mangas en Nomex posibilita un nivel de temperatura
de trabajo mucho más amplia, pudiendo trabajar a intervalos entre 110°C y 210°C, sin comprometer la
vida útil de los elementos filtrantes.
El sistema de seguridad del filtro de mangas bloquea automática y simultáneamente las bombas de
asfalto y combustible en casos de exceso de temperatura en los filtros.
Un exclusivo sistema de Dámper, accionado automáticamente, permite el control absoluto de la
temperatura de los gases, manteniéndola estable en el filtro de mangas, garantizando eficiencia y más
durabilidad del sistema;
• Baja velocidad ascensional: garantiza la limpieza eficiente de las mangas por el pulso de aire evitando
que el filtro de mangas estrangule la producción de la planta;
• Distribución uniforme del cargamento filtrante en todas las mangas:
- más vida útil de las unidades (mangas);
- proceso de filtrado más eficaz.
Sistema automático de Dámper de la Magnum 160MAX
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Cabina de mando
Tablero de fuerza
Cabina en posición de transporte
La larga experiencia de Marini en la fabricación de plantas de asfalto ultraportátiles fue el punto de partida
para varias de las definiciones de proyecto que guiaron el desarrollo de la Planta de Asfalto Magnum 160
MAX. Una de estas configuraciones se refiere al posicionamiento de la cabina de mando.
La experiencia mostró que la ubicación de la cabina, además de permitir la perfecta visualización de la
carga de los camiones, debe ser lo más distante posible de los dosificadores de áridos, evitando así un
área con mucho polvo y sujeta a eventuales derrames de material por error del operador de la cargadora.
Además, el tablero de fuerza está montado separadamente de la cabina de control, colocando a
disposición más área libre y mayor facilidad de mantenimiento.
El posicionamiento de la cabina de mando en la Magnum 160MAX
proporciona, también, el contacto entre el operador de la planta
y el conductor del camión en carga.
• Posicionada fuera de los dosificadores;
• Ambiente climatizado;
• Amplio espacio para técnicos/operadores;
• Ambiente y posición de trabajo confortables;
• Excelente sistema de cierre;
• Monitor LCD 17”;
• Computadora DELL;
• Aire acondicionado;
• Amplia visualización de todo el proceso;
• Panel de fuerza externo a la cabina;
Tablero de fuerza
• Panel para control total manual paralelo al control vía CLP.
Automación y control
Panel de control manual
Sistema de control vía CLP de última generación con interfaz ethernet;
• Comunicación y operación en tiempo real;
• Supervisión desarrollada en inglés, español, portugués y francés;
• Sistema de diagnóstico automático de fallas vía CLP;
• Catálogo de piezas y manuales de operación en CD;
• Backup del disco rígido en CD-Rom;
• Control total de la operación de la planta vía supervisión;
• Control total del proceso y variables;
• Generación de informes diversos:
- producción
- temperaturas
- cargamentos de camiones (emisión de ticket)
- alarmas y eventos
• Partida de los motores manual o por el control automático del proceso –
posibilidad de operar incluso con falla en el CLP;
• Control de todos los motores y dispositivos vía supervisión;
• Supervisión de las temperaturas de los gases, filtro, ligante y mezcla por medio de
06 sensores de temperatura: gases (02), filtro (02), adhesivo (01) y mezcla (01);
• Sensores de flujo de material para detección de falta de material en los
dosificadores;
• Sensores de nivel en los dosificadores (opcional);
• Accionamiento automático de los vibradores;
• Control del quemador: modulación de la llama vía CLP;
• Control automático de los rectificadores de temperatura para combustible y
asfalto (opcional);
• Control automático del tiempo de abertura de las compuertas del silo de
almacenamiento;
• Supervisor de variables eléctricas del proceso.
Usina de Asfalto Magnum 160MAX
Equipos opcionales
Dosificador de filler
Marini ofrece un dosificador de filler de 1 m³ y
2 m³ de capacidad, con transportador helicoidal guiado por
inversor de frecuencia y conectado al sistema de mando Sistex, para
dosificar la cantidad de material a ser incorporado en el proceso en sus
dos aplicaciones básicas: llenado de vacíos de la mezcla o adhesividad.
Es de fácil instalación y ofrecido con kit adicional para armado.
Dosificador de fibra
El dosificador de fibra de 2 m³ fue proyectado para adicionar de manera controlada cualquier tipo de
fibra a las mezclas bituminosas especiales.
Dosifica precisamente el porcentaje deseado de fibra por intermedio de transportador helicoidal que
se acciona por motorreductor y este dirigido por inversor de frecuencia conectado al sistema de
mando Sistex.
Para atender a los más variados tipos de mesclas especiales, como el SMA (Stone Matrix Asphalt), tan
importante como la precisión en la dosificación de las fibras, es el modo como se la procesa:
- Las fibras son suministradas normalmente en forma de pallets que se “abren” a través de la
energía mecánica de la mezcla con los áridos vírgenes y del calor (sin contacto con la llama);
- Solamente después de esta breve mezcla que podemos llamar “mezcla seca”, se adiciona el
ligante bituminoso y se procesa mezcla húmeda;
- La inyección de fibra en forma eficiente permitirá la adición de mayores contenidos de asfalto sin exudación, así como proporcionará una película de ligante
de más calidad sobre los áridos en estas mezclas bituminosas de alto desempeño.
Por esta razón las plantas de asfalto Marini presentan un importante diferencial competitivo: las fibras se pueden incorporar a la mezcla a través de la entrada
del anillo de reciclado (donde pasarán por calentamiento), y mezcladas previamente a los áridos vírgenes, atendiendo a los requisitos internacionales para
mezclas especiales.
Sistemas de recuperación y control de dosificación
de finos
Consiste en la extracción de finos provenientes del filtro de mangas y
depositándolos en un silo dosificador de 2 m³ o 20 m³. El porcentual
de finos a ingresar al proceso será establecido por el trazo de mezcla
a ser utilizada.
La inyección de finos se produce por intermedio de transportador
helicoidal con accionamiento mandado por inversor de frecuencia y
este por el sistema de mando Sistex.
El exceso de material sigue por canaleta de rechazo o transportador
helicoidal para cargamento en vehículo especializado o área de
desechado.
Sistema de recolección de finos con silo de 20 m3 Sistema de recolección de finos con silo de 2 m3
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Silo de pesaje de mezcla bituminosa
Silo armado posteriormente al silo de mezcla básica y conectada a cuatro celdas de cargamento
que efectúan el pesado del producto listo antes de su carga en los camiones de transporte. Esta
opción también permite la impresión de ticket de la mezcla cargada, en el caso de que el cliente
adquiera impresora para este fin. Puede ser armado con cualquier de los diferentes modelos de silo.
Disponible opcionalmente para colocar en silos de 1 m3, 10 m3 y 25 m3 (bajo consulta).
Silos de almacenaje de mezcla lista
• Elevador con silo de 10 m3 fijo y móvil autolevantable
• Elevador con silo de 25 m3 fijo y móvil autolevantable
• Elevador con silo de 50 m3 fijo
Construidos de plancha de alta resistencia y revestidos térmicamente. Armados sobre pórtico
estructurado en viga “I”, con cuatro patas de apoyo, permitiendo el paso del camión sin necesidad
de rebajado del piso. Compuertas de descarga de accionamiento neumático por dos cilindros y
escaleras de acceso con baranda
Silo móvel autolevantable 25 m3
• Todos los silos están integrados al elevador de mezcla tipo Drag Mixer®, totalmente cerrado, con
fondo revestido por planchas de desgaste. Compuerta de rechazo con accionamiento por dos cilindros
neumáticos con canaleta de desvío de flujo;
• Presilo antisegregación con sistema de descarga automática y accionamiento neumático;
• Filtro lubricador y purgador en la línea de aire comprimido.
CAPACIDAD
SILO FIJO 10 m3
SILO MÓVIL 10 m3
10 m 10 m 4.450 mm
3.650 mm
9.000 kg
4.450 mm
3.650 mm
15.000 kg
3
3
SILO FIJO 25 m3
SILO MÓVIL 25 m3
SILO FIJO 50 m3
25 m 25 m 50 m3
3.510 mm
4.000 mm
18.500 kg
3.510 mm
4.000 mm
21.800 kg
3.020 mm
3.450 mm
20.000 kg
3
3
PASO CAMIÓN ALTURA
ANCHO
PESO
Silo fijo 25 m3
Semirremolque con cabina
Cabina armada sobre un semirremolque, con espacio para acoplamiento de generador y tanque
combustible de 5 mil litros (opcional).
Cámaras de vídeo
Semirremolque con cabina
Además de la cámara de video estándar, que monitorea la llama del quemador, Marini ofrece también:
Kit de tres cámaras de vídeo, control de las operaciones de la planta desde la cabina de mando.
Ejemplo de configuración:
- 01 para control de los dosificadores
- 01 para control da cargamento de camiones
- 01 para almacenamiento de líquidos en tanques
Todas con visualización a distancia vía red telefónica.
Usina de Asfalto Magnum 160MAX
Conjunto de reciclado móvil
El reciclaje de pavimento bituminoso, comúnmente llamado de RAP (Recycled Asphalt Paviment),
consiste en la reutilización del material fresado. La utilización de reciclado de pavimento asfáltico
puede sustituir la utilización de algún tipo de árido virgen en una nueva mezcla bituminosa.
El sistema de reciclado tiene la finalidad de reincorporar al proceso de mezcla bituminosa el
material llegado de procesos de fresado. Este es dosificado por medio de un silo con sistema de
celda de carga de pesaje y introducido por la capa de reciclaje (anillo de reciclaje), proporcionando
el aprovechamiento del RAP, con economía, consciencia ecológica y alta calidad en el producto
final.
Opciones para conjunto móvil o fijo, además del sistema destorroador.
Capa de
reciclaje
Sistemas de calentamiento y almacenamiento de asfalto y combustible tanques
A Marini possui uma variedade de tanques horizontais para asfalto e combustível, nas versões
estacionaria ou móvel com estrutura construída sobre chassi e eixos próprios.
Los tanques cuentan con:
• Aislamiento térmico total con protección externa;
• Calentamiento indirecto por serpentín interno;
• Sistema de calentamiento de fluido térmico (300.000, 400.000 o 600.000 kcal/h);
• Tuberías de interconexión flexibles entre tanques y planta (opcional);
• Sistema de carga y circulación de asfalto/combustible (opcional);
• Sistema de agitadores para asfaltos modificados, polímeros y etc (opcional);
• Sistema de tanques inteligentes - con sensores de temperatura (opcional).
Tanque con aislamiento térmico para 50.000 litros
Configuraciones disponibles con 15.000/20.000 litros para combustible y 30.000/35.000 litros para
asfalto o 50.000 litros para asfalto.
Tanque con aislamiento térmico para 60.000 litros
Configuraciones disponibles con 20.000/30.000 litros para combustible y 30.000/40.000 litros para
asfalto o 60.000 litros para asfalto.
Tanque con aislamiento térmico para 80.000 litros
Configuraciones disponibles con 20.000 litros para combustible y 60.000 litros (o 30.000/30.000)
para asfalto o 80.000 litros para asfalto.
Tanque con aislamiento térmico para 100.000 litros
Configuraciones disponibles con 20.000 litros para combustible y 80.000 litros (o 40.000/40.000) para
asfalto o 100.000 litros para asfalto.
*Otros tanques disponibles: 5.000 litros, 20.000 litros y 30.000 litros.
Demás ítems opcionales de la Magnum 160MAX
WMA (Warm Mix Asphalt) – Asfalto tibio/espumado
Medidor de caudal de combustible
Medidor de caudal de asfalto
Banco de capacitores
Unidad fija
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Datos Técnicos Planta Magnum 160MAX
Chasis único
Producción (t/h)
Número de chasis
Número de ejes/neumáticos
Chasis bipartido
160 t/h (*)
1
4 ejes / 16 neumáticos
2
Chasis 1: 4 ejes / 16 neumáticos
Chasis 2: 1 ejes / 4 neumáticos o 2 ejes / 8 neumáticos
4 (std) / 5 o 6 (opcional) en línea
4 (side by side)
Silos dosificadores
8 (opción hasta 10)
6 / 7 (opción hasta 9 y 10)
Capacidad (m³)
Pesaje
individual
por
medio
de
celda
centralizada
Sistema de dosificación
Tipo contraflujo
Secador
2,20 m en la sección más grande
1,80 m en la sección menor
Dimensiones
6,60 m de largo
Hauck Starjet 4260
Quemador
12.425.000 kcal/h
Potencia térmica (kcal/h)
Externo rotativo
Mezclador
Filtro
de
mangas:
480 unidades en Nomex
Sistema de Filtrado
Superior a 99,9%
Emisiones de particulados inferiores a 50 mg/Nm3
Eficiencia
Tipo Drag Mixer® con paletas dentadas antisegregación
Elevador
1 m3 (std) - Opciones para 10, 25 o 50 m3
Silo de mezcla lista
Estándar con capa
Anillo para entrada de material reciclado
* La producción de la planta es variable y depende de los siguientes factores: humedad de los áridos, altitud del lugar de instalación del equipo, porcentaje de finos de la mezcla, temperatura de la
mezcla, poder calorífico del combustible y peso específico de los áridos.
EMPHASIS
( )
Altura: 4,4 m
Dimensiones de transporte:
Largo: 22,5 m
Ancho: 3,2 m
Peso: 52.000 kg
Todas las fotos, ilustraciones y especificaciones están basadas en informaciones vigentes en la fecha de esa publicación. Bomag Marini Latin America se reserva el derecho de cambiar
especificaciones y diseños y sacar componentes sin aviso previo, además de cambiar el equipo a diferentes condiciones de operación. Los datos de rendimiento dependen de las condiciones
de obra. Algunos de los equipos mencionados son opcionales, mismo sin indicaciones explicitas en el texto. Julio/2015
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