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Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnológica de
Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2015.05.06 19:28:19 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“LÍNEA DE PRODUCCIÓN PARA E-ROTARY SHIFTER FORD”
Empresa:
MADIQ
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Presenta:
JONATHAN FERNANDO MENDOZA BRIONES.
Asesor de la UTEQ
ING. DAVID VÁZQUEZ REA.
Asesor de la Organización
ING. MIGUEL ÁNGEL CORIA
Santiago de Querétaro, Qro., mayo del 2015
Resumen
La siguiente memoria trata de la elaboración de un proyecto de ingeniería,
consiste en la implementación de siete estaciones de trabajo dentro de una
línea de producción la cual se encarga de ensamblar
piezas diferentes,
cabe mencionar que estos dispositivos funcionan como controladores de
cambio de velocidades electrónico de un vehículo automotriz de la marca
Ford. El proyecto comprende desde la elaboración de la propuesta al cliente,
hasta las pruebas, puesta en marcha y documentación del mismo, haciendo
esto a través de 5 etapas principales, las cuales son: elaboración de
propuesta, desarrollo de ingeniería, desarrollo técnico, pruebas y puesta en
marcha y por último, documentación del proyecto. Técnicamente, se
abarcaron diversos campos, tales como el control, la automatización,
protocolos y redes de comunicación, sistemas de visión, así como
cuestiones de administración de proyectos. Los resultados obtenidos con la
elaboración de este proyecto, es la elaboración de una línea de producción
de mediano costo, el cual no debe de ser mayor a los $100,000 USD, la cual
tendría la capacidad de producir 400 piezas por hora.
Palabras clave: (diseño, control, línea de producción, manufactura,
ensamble)
2
Summary
I was pleased to do this project in the company MADIQ S.A DE C.V during
this period of my stay I learned a lot about how to wire, program and
automate machines. The implementation of this project will be made when
the machines are inside the plant and tests can be made with the appropriate
tooling. In this company, I made electric and pneumatic diagrams in digital
form using AutoCAD 2012, and I wrote workstations user manuals using the
internal rules of the company. The implementation of the program was
conducted in an orderly manner and in accordance with the times set in the
chart, some points that could be taken into account as improvements to the
program is the implementation of an alarm module in the data logging. I
learned how to work orderly and the importance of a user guide. Finally, I
absorbed the values of passion for working, commitment, teamwork and spirit
of service.
Jonathan Fernando Mendoza Briones.
3
Índice
Página
Resumen…………………………………………………………
2
Summary…………………………………………………………..
3
Índice……………………………………………………………..
4
I. INTRODUCCIÓN……………………………………………
5
II. ANTECEDENTES…………………………………………….
6
III. JUSTIFICACIÓN……………………………………………..
7
IV. OBJETIVOS………………………………………………..
8
V. ALCANCE ……………………………………………………..
9
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS……………………………………
10
VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA…………………………..
11
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES………………………………….
14
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS………………
15
X. DESARROLLO DEL PROYECTO …………………………
16
X.I. ELABORACIÓN DE PROPUESTA………………..
16
X.II. DESARROLLO DE LA INGENIERIA……………
18
X.III. DESARROLLO TECNICO………………………
24
X.IV. PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA……………
29
X.V. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO…………..
31
XI. RESULTADOS OBTENIDOS …………………………….
32
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..................
33
XIII. BIBLIOGRAFÍA
4
I – Introducción.
Esta memoria se relaciona con un proyecto de implementación de
estaciones a una línea de trabajo. El proyecto consiste en automatizar cinco
estaciones de trabajo para, posteriormente, introducirlas en una línea de
producción que realiza el ensamble de controladores
de cambio de
velocidades electrónico de un vehículo automotriz de la marca Ford. La
integración de estas estaciones de trabajo, reducirían el costo de producción
de un nuevo modelo de controladores de cambio de velocidades electrónico
de un vehículo automotriz de la marca Ford. La automatización se llevó a
cabo a través de PLC´s y módulos de entradas y salidas remotas,
comunicados entre sí en una red de comunicación con protocolo Ethernet.
El proyecto fue realizado en la empresa MADIQ, empresa Mexicana
dedicada al área de fabricación e integración de dispositivos automatizados
industriales, ubicada en Nezahualcóyotl No. 312, Col. Cumbres de Conin, en
la ciudad de Querétaro, Qro., México. Con el estudio de modelo de la UTEQ
se realizó el 70 % práctico y el 30% teórico lo cual en el periodo de estadía
se impartieron los conocimientos aprendidos en clases para la realización
del proyecto.
5
II – Antecedentes.
Debido a esto es contratada por el cliente para fabricar dispositivos de
ensamble y prueba. Ya que la productividad es baja lo cual los tiempos de
entrega del producto son prolongados ya que la demanda de producción de
automóviles es mayor otra situación son las nuevas versiones de lo cual la
línea no puede producirlas ya que cambia el diseño y dimensiones del
producto.
6
III – Justificación.
Cumplir con las necesidades del cliente para la mejora del proceso ya que
se pretende abrir nuevos mercados, aumentar la calidad del producto y con
ello tener menos scraf ya que también influye el lanzamiento de nuevos
modelos de automóviles marca Ford por necesidad, requiere la producción
de nuevos modelos de autopartes para su ensamble. Las nuevas
modificaciones que estos nuevos lanzamientos representan en los diseños
de ingeniería permiten el aprovechamiento de estaciones de trabajo de la
línea de producción.
Los aspectos financieros no se dan a conocer por razones confidenciales de
la empresa.
7
IV – Objetivos.

Desarrollar sistemas de control de mediano costo, el cual no deberá
de ser mayor a los $100, 000 USD.

Aumentar la producción al 100%.

Producir nuevas versiones de controladores
de cambio de
velocidades electrónico de un vehículo automotriz de la marca Ford.
8
V – Alcance.
Consecutiv
Actividad
descripción
Tiempo
o
1
(días)
elaboración
una
de Fue la etapa inicial del proyecto, en la
7
propuesta cual se realizó la visita al cliente para
al cliente
conocer las necesidades que este
pudiera tener
2
Desarrollo
de Diseño. La etapa de diseño de este
ingeniería
proyecto consistió en desarrollar la
30
arquitectura de control que se utilizaría
en el proyecto.
3
Desarrollo
En
esta
etapa
del
proyecto,
se
técnico
implementó lo anteriormente elaborado
60
en el desarrollo de ingeniería.
4
Pruebas
puesta
5
y Las pruebas que se realizaron a las
14
en estaciones de trabajo antes de su
marcha
liberación para producción
Documentación
Esta etapa comprende únicamente la
elaboración de las carpetas con la
información de cada una de las
estaciones.
A
cada
una
de
las
estaciones principales (100, 200, 300
A, 300 B Y 400,)
9
7
VI – Análisis de Riesgos.
Durante este proyecto en particular, hubo la necesidad de considerar y
manejar varios riesgos. El primero de ellos fue el reducido tiempo de entrega
del proyecto. El proyecto debía ser concluido en un periodo no mayor a tres
meses, incluyendo los tiempos de espera de entrega de materiales, los
cuales ocuparon un tercio del tiempo total.
Otro de los principales riesgos que se presentaron durante el desarrollo de
este proyecto fue la disponibilidad de la línea de trabajo. Para realizar las
modificaciones necesarias para incluir las nuevas estaciones a la línea de
trabajo se contó con horarios extremadamente reducidos, únicamente fueron
otorgados tres fines de semana. Considerando la gran cantidad de
actividades a realizar, este tiempo resultó demasiado reducido.
10
VII – Fundamentación Teórica.
La propuesta consistía en un sistema que fuera gobernado por tres
controladores, con señales de entradas y salidas remotas s para el resto de
las estaciones, dos HMI´s y que se manejarían a través de comunicación
Ethernet (Elaboró: Ing. Miguel Ángel Coria.- ingeniero electrónico /Jonathan
Mendoza.-Alumno)
Tomando en cuenta aspectos de diseño de un sistema scada y el estándar
que el cliente trata de implementar se seleccionó un sistema de control
basado en la plataforma CompactLogix, de Allen Bradley. (Manual de
calidad, MADIQ S.A DE C.V 25 de Marzo de 2014)
La integración es un área diseñadora y desarrolladora de soluciones
tecnológicas aplicadas a procesos de producción mediante la automatización
industrial, con el fin de suplir las necesidades y las exigencias de las
industrias manufactureras, en temas relacionados con tecnología de punta
aplicada a procesos de manufactura a través de dispositivos de
instrumentación y control de procesos (Empresa RC Soluciones Integrales,
2013).
Actividades generales a desarrollar en un proceso de integración:

Diseño y desarrollo de nueva maquinaria y nuevos sistemas de
producción,
11

Actualización de tecnologías en maquinarias y procesos antiguos,

Diseño e ingeniería de procesos para control por lotes o en lazo,

Diseño, rediseño y montaje de tableros eléctricos de control,

Integración de sistemas.
La integración se encarga de la implementación de diversidad de equipos de
instrumentación y control de procesos industriales, como:

PLC's (Controladores Lógicos Programables),

Computadoras industriales,

Controles electrónicos,

Variadores de velocidad,

Motores Paso A Paso,

Servosistemas,

Elementos de maniobra eléctrica,

Sistemas electro neumáticos, electrohidráulicos,

Sistemas SCADA (Adquisición de Datos),

Redes industriales,

Sistemas de control,

Sensores industriales (finales de carrera, fotoeléctricos, magnéticos,
inductivos, capacitivos, entre otros).
12
Controladores Lógicos Programables. Los Controladores Lógicos
Programables, (Programable Logic Controller o PLC) se les han dado una
definición
formal
por
la
NEMA
(Nacional
electrical
Manufacturers
Association), descrita como sigue:
EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones las
cuales implementan funciones específicas tales como lógicas, secuénciales,
temporización, conteo y aritméticas, para controlar a través de módulos de
entrada /salida digitales y analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.
Una computadora digital que es usada para ejecutar las funciones de un
controlador programable, se puede considerar bajo este rubro. De una
manera general podemos definir al controlador lógico programable a toda
máquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio
industrial procesos secuenciales de control.
13
VIII – Plan de Actividades.
A continuación se muestra la gráfica de Gantt (figura 8.1), en la cual se
enlistan las actividades a desarrollar para lograr el objetivo del proyecto.
Figura 8.1 Gráfica de Gantt
14
IX – Recursos Materiales y Humanos.
No se utilizaron recursos y materiales humanos extraordinarios por que la
Empresa contaba con todo lo necesario.
15
X – Desarrollo del Proyecto.
A continuación se enlistan las etapas del proyecto:
X.I Elaboración de Propuesta: Fue la etapa inicial del proyecto, en la
cual se realizó la visita al cliente para conocer las necesidades que este
pudiera tener.
Para este proyecto fue planteada la problemática de agregar siete
estaciones de trabajo en una línea de producción que ya se encuentra
instalada y produciendo piezas de manera constante.
Conociendo el estándar de control que está tratando de implementar la
empresa, La propuesta consistía en un sistema que fuera gobernado por tres
controladores, con señales de entradas y salidas remotas para el resto de
las estaciones, dos HMI´s y que se manejarían a través de comunicación
Ethernet (Figura10.1)
16
Figura 10.1 Arquitectura del sistema de control.
En base a esta propuesta se procedió a realizar la cotización que incluía el
desarrollo de ingeniería, desarrollo técnico, pruebas y puesta en marcha del
sistema.
Para realizar el desarrollo de esta propuesta se utilizó el programa Integrated
Architecture Builder, que es un software gratuito de Allen Bradley, a través
del cual se puede simular la red Ethernet con todos los elementos que esta
contendrá, tanto módulos como pantallas, plc’s, etc. Una vez que se dan de
alta todos los elementos de control, el programa genera un reporte con un
listado de los elementos, desglosados por estación, así como una
introducción a las plataformas de control del proyecto.
17
X.II Desarrollo de Ingeniería: Diseño. La etapa de diseño de este
proyecto consistió en desarrollar la arquitectura de control que se utilizaría
en el proyecto.
Tomando en cuenta aspectos de diseño de un sistema scada y el estándar
que el cliente trata de implementar se seleccionó un sistema de control
basado en la plataforma CompactLogix, de Allen Bradley.
A continuación se enlistan algunas de las características que fueron tomadas
en cuenta en el diseño de esta arquitectura.
- Robustez
- Disponibilidad
- Mantenibilidad
- Prestaciones
- Escalabilidad
Selección de equipo de control. Esta etapa consistió en la elaboración de los
listados de los equipos de control que se utilizaron. Dicha selección se
realizó en base a listas de secuencias entregadas por cada uno de los
diseñadores de las estaciones del proyecto.
Los archivos contenían la secuencia que debía de realizar la máquina en el
ciclo automático, así como un listado de entradas y salidas que se debían de
monitorear y manipular.
18
Se realizaron los cálculos de los módulos que debían de emplearse en cada
estación, utilizando la plataforma Compact Logix para las estaciones que
llevarían controlador y la plataforma Point I/O para las estaciones que se
controlarían vía remota.
Los cálculos antes mencionados consistieron en la sumatoria de entradas o
salidas de cada estación, dividida entre 8 (que es el número de entradas de
cada módulo) y a este resultado se le agregaban 2.
Las características de los equipos de control más importantes se enlistan a
continuación:
Controlador 1769-L32E (Figura 10.2)
(Figura 10.2 Sistema con procesador 1769-L32E)
19
- Memoria: 750 KB
- Puertos de comunicación: 1 puerto Ethernet y 1 RS-232 (DF1 o ASCII)
- Capacidad de expansión: 16 módulos 1769
- Capacidad de bancos de expansión: 3
- Capacidad de conexiones: 32 TCP/IP, 32 CIP
- Capacidad de conexión con módulos remotos: 1756, 1734, 1734D, 1794,
1797, 1732, 1738
- Conexión con displays: Panel View Plus, Panel View Plus CE, Panel
View Standar, InView, Rockwell Automation Industrial Computers
Procesador 1768-L43 (Figura 10.3)
(Figura 10.3) Sistema con procesador 1768-L43)
- Memoria: 2MB
- Puertos de comunicación: 1 puerto RS-232 (DF1 o ASCII)
- Capacidad de expansión: 2 módulos y 16 módulos 1769
20
- Capacidad de bancos de expansión: 2
- Capacidad de conexiones: 32 TCP/IP, 32 CIP
- Capacidad de conexión con módulos remotos: 1756, 1734, 1734D, 1794,
1797, 1732, 1738
- Conexión con displays: Panel View Plus, Panel View Plus CE, Panel
View Standar, InView , Rockwell Automation Industrial Computers
En la siguiente tabla (tabla 10.1) se enlistan los elementos de control de
cada una de las estaciones.
Estación
100
200
300 A
300 B
Componentes de estación

4 Módulos de entradas discretas

4 Módulos de salidas discretas

1 Adaptador Ethernet point/IO

4 Sensores de inductivos

1 Distribuidor de poder

4 Módulos de entradas discretas

4 Módulos de salidas discretas

1 Adaptador Ethernet point/IO

4 Sensores de inductivos

1 Distribuidor de poder

1 Procesador compactlogix L32E

1 Módulo de 32 entradas discretas

1 Módulo de 16 entradas discretas

1 Módulo de 32 salidas discretas

1 Adaptador Ethernet Point/IO

8 Módulos de entradas discretas

4 Módulos de salidas discretas
21
400

1 Distribuidor de poder

1 Procesador compactlogix L32E

1 Módulo de 32 entradas discretas

1 Módulo de 16 entradas discretas

1 Módulo de 32 salidas discretas

1 Adaptador Ethernet Point/IO

1 Módulo de comunicación 232 Ascii

1 Módulo de entradas analógicas

6 Módulos de entradas discretas

4 Módulos de salidas discretas

1 Distribuidor de poder
Tabla 10.1 Listado de equipo de control
Además de este equipo de control, se realizaron los listados de los demás
componentes que se utilizarían para el armado y cableado de las platinas,
tales como:
- Relevadores de seguridad
- Relevadores para cortinas
- Fuentes de alimentación
- Switch de red Ethernet
- Tablillas de conexión de entradas y salidas
- Cables para tablillas de conexión
- Clemas
22
- Portafusibles
- Desconectadores
- Canaleta
- Riel Din
Elaboración de lay-outs. Esta etapa consistió en la distribución de los
elementos de control en las platinas.
Para la elaboración de los lay-outs se siguieron algunas pautas de diseño de
tableros, de las cuales se mencionan algunas.
- Montaje vertical de los componentes para facilitar la convección y
disipación de calor
- Las fuentes de alimentación se colocaron una posición por encima del resto
de los componentes, debido a la cantidad de calor que estos dispositivos
generan
- La unidad central ocupara una posición adyacente o por debajo de las
fuentes de alimentación
- Los racks de entradas/salidas serán dispuestos de la forma más
conveniente para el acceso y cableado en el espacio libre.
Elaboración de diagramas eléctricos. La elaboración de los diagramas
eléctricos en esta etapa del proyecto significó un ahorro de tiempo en el
cableado de las platinas y de las señales en campo.
23
Así mismo, se logra que los dispositivos queden conectados de acuerdo a
las necesidades del proyecto, de una manera estandarizada.
Los diagramas fueron elaborados con el software Auto CAD, versión 2010.
Dichos diagramas se mostraran en el anexo A de este documento
X.III Desarrollo Técnico: En esta etapa del proyecto, se implementó lo
anteriormente elaborado en el desarrollo de ingeniería.
Armado de tableros. Esta etapa consistió únicamente en el montaje de los
elementos de control en las platinas de los tableros de control, siguiendo el
lay-out desarrollado anteriormente.
En base a los lineamientos que se siguieron en la elaboración de los layouts, las platinas de control se distribuyeron en tres secciones horizontales,
en las cuales los componentes se distribuyeron de la siguiente forma:

Parte superior: Fuente de alimentación, dispositivos de protección
eléctrica (brakers, portafusibles), relevadores de seguridad.

Parte central: Dispositivos de control (Procesadores, adaptadores,
módulos de entradas/salidas), adaptadores para sistemas de visión

Parte inferior: Tablillas y clemas para la conexión de entradas/salidas
24
Cableado de tableros. Una vez teniendo las platinas armadas, se procedió a
hacer las conexiones necesarias para hacer funcionar correctamente todos y
cada uno de los elementos de los tableros de control.
Los criterios para el cableado fueron determinados por el cliente, que maneja
el siguiente código de colores (Tabla 10.2):
Tensión
Color
Calibre
220 Vac
Negro
12
Línea 110 Vac
Negro
14
Neutro 110 Vac
Blanco
14
24 Vdc
Café
18
0 Vdc
Azul
18
Tabla 10.2 Código de colores
Para las entradas y salidas se utilizaron cables prefabricados de la marca
Allen Bradley, catálogos 1492-CABLE025P y 1492-CABLE025Q.
Cableado de señales en campo. El montaje de los sensores fue realizado
por parte de personal de nuestro cliente, de este modo, esta etapa consistió
únicamente en hacer llegar los cables de cada uno de los sensores a los
módulos de entradas.
Es importante mencionar que todas las conexiones de los sensores tienen
puntos
intermedios
antes
de
llegar
25
a
los
módulos
(tales
como
concentradores, conexiones rápidas, tablillas, etc.), a fin de facilitar las
labores de mantenimiento cuando sean necesarias.
Programación. El desarrollo de los programas de los controladores fue
desarrollado con el software RSLogix 5000 version 17.0 de Rocwell
Software.
Los programas de los controladores incluyen los movimientos en manual
para cada uno de los actuadores, así como los disparos de los sistemas de
visión, identificación de herramentales para 8 modelos, secuencias en
automático
El catálogo de uno de los controladores utilizados es 1769-L32E, el cual
tiene como característica principal un puerto de comunicaciones Ethernet
embebido, lo cual redujo el costo de tener que utilizar un módulo de
expansión para establecer las comunicaciones con los módulos de
expansión remotos.
Dicho PLC se encarga de realizar la lógica de control para las estaciones
100, 200,300A,
El segundo controlador seleccionado, con numero de parte 1768-L43,
también
pertenece a la
familia
de CompactLogix,
teniendo
como
característica principal la capacidad de admitir módulos de interfaz
SERCOS, que es el protocolo de transmisión de datos en tiempo real para el
control de servomotores.
26
Este controlador, maneja 2 estaciones, 300B y 400.
Los controladores utilizados soportan 4 tipos de programación: texto
estructurado, diagrama de bloques de funciones, lógica de escalera y tabla
secuencial de funciones. Para este proyecto, y en general en esta empresa,
se utilizó la lógica de escalera. Este lenguaje es el que maneja el personal
de mantenimiento, y por esta razón resulta útil para el diagnóstico y solución
de problemas cuando alguna estación presenta fallas.
Para las interfaces hombre-máquina se seleccionaron pantallas PanelView
plus 600, a color, touch-screen y con comunicaciones Ethernet embebidas.
Estas pantallas fueron programadas con el software Factory Talk view
studio, versión 5.1 de Rockwell software.
A través de los HMI’s es posible controlar los movimientos de todos los
actuadores en forma manual y el monitoreo de la estación cuando realiza el
ciclo en modo automático. Del mismo modo, se visualizan las alarmas o
fallas que puedan presentarse en las estaciones.
Los criterios utilizados para el diseño de las pantallas fueron los siguientes.
- Tipo de usuario: Las pantallas son utilizadas por personal operativo y de
mantenimiento, principalmente
27
- Frecuencia de uso: Al ser operaciones repetitivas, y tomando en cuenta la
experiencia y conocimiento de las maquinas por parte de los operadores,
son pantallas que no serán utilizadas con tanta frecuencia.
De este modo, no fue necesario utilizar pantallas demasiado grandes
- Ergonomía: Los diseños de las pantallas fueron desarrollados en base a
una combinación de colores, en su mayoría, en polaridad positiva, es decir,
fondo claro y texto obscuro.
- Relación ordenador – persona. Este punto resultó fundamental para el
desarrollo de las aplicaciones de los HMI´s. Consistió en elaborar la
aplicación “a la medida del usuario”
El ensamble que se debe de realizar se ejemplifica en la siguiente figura.
(Figura 10.3) ensamble producto terminado
28
X.IV Pruebas y puesta en marcha: Las pruebas que se realizaron a
las estaciones de trabajo antes de su liberación para producción pueden
dividirse en 3 etapas. Las primeras dos etapas fueron realizadas en el área
de la planta correspondiente al departamento de ingeniería de proyectos, en
las instalaciones del cliente.
Para la primera etapa, se utilizaron a los ingenieros y técnicos que
desarrollaron los diagramas eléctricos y el cableado de tableros. Consistió
en realizar las pruebas de cableado para poder energizar los componentes.
Esta etapa de pruebas fue desarrollada en el siguiente orden:
- Comprobar que los componentes estén en su lugar
- Comprobar las conexiones de la línea de alimentación
- Verificar cables de interconexión entre racks
- Verificar conexiones a periféricos
- Verificar conexiones de bornes de entradas/salidas
Una vez concluida la verificación física del cableado de los tableros, se
procedió a realizar las pruebas a los dispositivos de seguridad, como paros
de emergencia y cortinas de seguridad, una vez que el funcionamiento de
estos dispositivos se determinó como correcto, se procedió a la revisión de
los dispositivos de entrada y salida.
La segunda consistió en las pruebas que realizó el equipo de ingenieros de
manufactura y diseño. Consistió principalmente en realizar las correcciones
29
necesarias a las secuencias de operación a fin de reducir los tiempos de
ciclo.
En esta etapa, las pruebas se realizaron en base a documentos oficiales del
cliente, los cuales especifican el tipo de pruebas que deben realizarse en
todas y cada una de las estaciones para asegurar que el ensamble
controladores
de cambio de velocidades electrónico de un vehículo
automotriz de la marca Ford son los correctos. Estos documentos son de
carácter confidencial, por tal motivo no fueron incluidos en este documento.
Antes de realizar la tercera etapa, las estaciones de trabajo fueron instaladas
en su posición final, dentro de la línea de ensamble. Una vez que estas
estaciones fueron colocadas, las pruebas con operadores se iniciaron.
Esta etapa fue útil para que las máquinas alcanzaran la producción
programada por hora, que para esta línea es de alrededor de 400 piezas.
La cuarta etapa de pruebas se realizó con la participación del cliente. Esta
etapa de las pruebas tiene como función el mostrar y explicar al cliente el
funcionamiento de las estaciones de trabajo, y del mismo modo recibir
observaciones acerca del proceso (referentes a calidad, seguridad, pokayokes, etc.) y realizar las modificaciones necesarias.
Esta etapa es crucial para el proyecto, ya que el cliente considera si la línea
de producción cumple con sus requisitos para poder producir las nuevas
30
versiones de interruptores de espejos laterales que ellos requieren.
Después de realizar las modificaciones que el cliente recomendó, se
consiguió la autorización para producir las piezas en la línea de ensamble,
dando así por concluido el desarrollo técnico del proyecto.
X.V Documentación y entrega del proyecto: Esta etapa
comprende únicamente la elaboración de las carpetas con la información de
cada una de las estaciones. A cada una de las estaciones principales (100,
200, 300 A, 300 B Y 400,) corresponde una carpeta de información, la cual
incluye:
- Diagramas eléctricos
- Lista de equipo eléctrico-electrónico en los tableros de control
- Programa de escalera de la estación
- Programa de HMI (en caso de que aplique)
- Manuales de equipos eléctrico-electrónicos
Una vez entregada esta información al cliente, se dio por concluido el
proyecto.
31
XI – Resultados Obtenidos.
Los resultados obtenidos con la realización de este proyecto fueron
totalmente satisfactorios.
En primer lugar, se consiguió la autorización del cliente para producir las
piezas que su compañía requiere.
Además, el proyecto fue concluido en tiempo y forma, cumpliendo con los
requerimientos del cliente, entre los cuales podemos destacar:
- Costo del sistema de control menor a los USD$100,000
- Taza de producción de 400 piezas por hora
- Capacidad de identificación de herramentales para 8 modelos
32
XII – Conclusiones y Recomendaciones.
El proyecto descrito en este documento resultó demasiado enriquecedor en
el aspecto profesional. Se desarrollaron diversas capacidades y aptitudes,
sobre todo en cuestión de administración de proyectos.
Realizar un proyecto en el que se involucren tantos departamentos de una
empresa o varias empresas, resultó ser un gran reto del cual se desprendió
un gran aprendizaje.
Este proyecto involucró los departamentos de manufactura, diseño,
controles, mecánica y administración, tanto en la parte de diseño, ingeniería,
y desarrollo técnico.
En la parte técnica, destaca el hecho de finalizar el proyecto con varias
mejoras en relación a los proyectos anteriores.
Las mejoras van desde el tiempo de entrega, mejora de programas, hasta la
apariencia final de tableros de control y máquinas.
Lograr la satisfacción del usuario y del cliente final, y al mismo tiempo
alcanzar los objetivos personales, sin lugar a dudas, es el objetivo más
significativo de este proyecto.
Como se mencionó en la justificación teórica (capítulo 7 de este documento)
el desarrollo de nuevas tecnologías con mayor capacidad en cuanto a
33
velocidad y capacidad de procesamiento, abren un abanico de opciones que
se podrían aplicar a proyectos similares al desarrollado.
Una de estas alternativas, es el cambio de los controladores, existen nuevos
modelos
desarrollados
en
la
misma
marca,
Allen
Bradley.
Estos
controladores, cambian el concepto de “Controlador lógico programable” por
el de “Controlador autómata programable” PAC, por sus siglas en ingles. Las
diferencias entre esta nueva clase de controladores son respecto a la
velocidad de procesamiento, la lógica de escaneo y la capacidad de
instrucciones que manejan.
Del mismo modo, existen otras marcas de controladores, las cuales tienen
un precio más bajo, además de contar con capacidad para manejar
adaptadores con comunicación vía bluetooth, así como el envío de alarmas
o mensajes a través de una red de telefonía móvil.
34
XIII – Bibliografías.
Aquilino Rodriguez Penin (2007) Sistemas Scada (2da edición). México D.F
(México): Alfa Omega grupo editor S. A.
Josep Balcels &José Luis Romeral (1997) Autómatas programables.
Barcelona (España): Editorial Marcombo
Phoenix Contact (2011) ILC 130 ETH, Technical data. Consulta realizada el
20 de febrero del 2011 en:
: http://eshop.phoenixcontact.com/phoenix/treeViewClick.do;jsessionid=NnP
JTQC21T7mdx7pvsh9kypxvyvKkpQ882sxV2JtprGjWnQFXlvc!1193132268
UID=852723197&parentUID=440721462&reloadFrame=true
Phoenix Contact (2011) ILC 150 GSM/GPRS, Technical data. Consulta
realizada el 20 de febrero del 2011 en:
http://eshop.phoenixcontact.com/phoenix/treeViewClick.do?UID=85272319
7&parentUID=440721462&reloadFrame=true
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