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COMO CONSTRUIR UN KAYAK
NIGHT HERON by ROBERTO YAÑEZ VARGAS
Diseñado por GUILLEMOT Construcción “STITCH&GLUE”
Sé que muchos kayakeros se plantean en algún momento, fabricar "su propio
kayak". Y en principio, el método Stitch and Glue parece facilitar bastante el sistema de
autoconstrucción, ya que la materia prima base (contrachapado marino) es más fácil
de conseguir y la fase de pre construcción requiere mucha menos manipulación.
Además, el método Stitch&Glue requiere menos infraestructura y un número menor
de herramientas.
Pero…siento mucho comunicar, a los que pensáis que fabricar tu propio kayak
de madera, es la mejor forma de conseguir un kayak "barato", que os equivocáis
mucho. A mí, las cuentas hechas que he leído más de una vez en distintos foros y
medios no me salen para nada. Si bien es cierto que se puede economizar
dependiendo del grado de acabado y accesorios que empleemos, también es cierto
que es necesario comprar todo el material de golpe.. Lo cual suaviza un poco la
inversión.
Si tu objetivo es construir un kayak fuerte, práctico y de construcción
relativamente fácil: el “Stitch&Glue” es tu sistema y por supuesto te animo a
"arrancarte" en esta aventura...pero teniendo siempre claro que no será tan
económico y que tendrás que echarle muchas horas de tu tiempo libre. La gran
mayoría gratamente prestadas.
Una vez decidido el modelo y el método..empieza la aventura.
Siento no poder aportaros fotos de las primeras fases de esta construcción.
En este caso en concreto se trata del “Night Heron”de Guillemot kayak. Este
modelo en "stitch&glue" creo que está tremendamente conseguido. Aunque por sus
formas es más complejo de fabricar que otros modelos de este sistema, es muy
parecido en prestaciones y estética a su hermano en "tiras de madera".
Compré los planos por internet a escala 1:1. Esto, claro está, fue otro gasto a
sumar al asunto. Pero quería ir a lo seguro.
Traspasé los planos a los tableros contrachapados mediante microperforados
de unos dos centimetros de separacion. Luego trace estos puntos entre sí con un lápiz.
El tintado de los paneles embellece, pero también complica...ya cada cual .
El tablero empleado fue okumen marino fenólico de 0.4mm (se puede hacer de
0.5mm incrementando el peso claro). Yo creo que con 0.4mm es suficiente. Utilicé 4
tableros.(2.50X1.22). Los recorté con caladora, con una sierra de recortar muy fina. Si
cortamos sin prisa ahorraremos luego lija para rectificar.
Después de pegar los paneles entre sí (con cola de madera resistente al agua
(D-4), es importante hacerle presión a la junta con un sargento colocando dos tacos de
madera, y en contacto con los paneles, plástico de cocina para que la cola no se pegue
a los tacos. Después de esto, queda hacerle los chaflanes a los paneles. Hay vídeos que
recomiendan hacerlos con un pequeño cepillo de madera. A mí me fue mejor con una
pequeña lijadora...más rápido.
Una vez que tenemos los paneles pegados (yo pegué primero los del casco de
abajo para no tenerlos todos estorbando) monté un soporte de madera donde colocar
las cuadernas de forma del casco que vienen adjuntos a los planos. Teniendo cuidado
de respetar las distancias entre cuadernas. Así mismo tuve especial cuidado de que el
soporte de las cuadernas estuviera totalmente derecho e incluso a nivel, para evitar
deformaciones y desvíos en la forma del casco. Este soporte estaba encima de
caballetes (4) para que la altura de trabajo fuera cómoda.
Hecho esto, comencé a "coser" mi caso con alambre de cobre de 1mm. Empleé
el que se utiliza para bobinado de motores eléctricos. Compre 8 o 10 m bastante
barato. Las perforaciones en el panel las hice con una broca de 1.5mm, de esta forma
la "cicatriz" en el panel era muy pequeña.
Cosí los dos paneles que forman la parte baja del casco; encontrados (interior
con interior) pero con el alambre aun flojo, para luego poder abrirlo como un "libro"
encima de las cuadernas y ajustar las juntas apretando más los alambres. Aquí ayuda
muchísimo el pegamento de cianocrilato con activador, para consolidar las juntas lo
más preciso posible. Estas gotas de pegamento luego quedarán bajo el cordón de
refuerzo y no molestan para nada.
Después continué colocando paneles hasta terminar la forma del casco...con
paciencia. A continuación, hay que reforzar las juntas entre paneles con epoxi. Aquí se
puede ser todo lo imaginativo que se quiera. El epoxi al ser fluido requiere espesarlo
con algún aditivo. En el mercado hay varias opciones la más común es las micro esferas
de fibra de vidrio. Hay que conseguir una consistencia parecida a la “nocilla”. Quedará
de un color blanquecino. Si queremos podemos añadir algún tinte marrón para epoxi o
incluso un tinte universal que no sea de base agua. Otra posibilidad más extendida es
mezclar la resina con serrín de madera, que tampoco me gustó por el mismo motivo.
Aunque esta posibilidad sí que le aporta a la mezcla un color más similar a la madera.
Al final opté (creo que con acierto) por emplear un adhesivo epoxi de dos
componentes la mezcla resultante es bastante densa al uso, por lo que permite crear
unos cordones de cierto volumen. En algunas zonas apliqué dos capas. Este adhesivo
es genial aparte de que tiene un índice de flexibilidad 40% más alto que la propia
resina epoxi. Pega madera, metal, etc...El único inconveniente, por llamarlo así, es que
es de color verde; por ese motivo apliqué los cordones entre cinta de carrocero para
que resultarán lo más estéticos posible.
Es un gasto extra que podemos añadir o no. Ahora existen otros adhesivos de
un color crema que estéticamente
quedan mejor.
Cordones de adhesivo epoxi...
Otra de las ventajas de hacer
los cordones de refuerzo grandes,
aparte de que ejercen más fuerza, es
que rellena los rincones facilitando
luego la adaptación del tejido de
fibra de vidrio ya que estos tejidos
son poco "amigos" de los ángulos.
Después, le di al interior del casco una imprimación de resina epoxi que mejora
la adherencia del laminado a la madera Alguna gente no lamina todo el interior; solo
lamina las juntas entre paneles con cinta de fibra de vidrio, aunque a mí me parece el
mismo trabajo para un resultado menos estético, menos fuerte, y ahorrando poca
cosa.
Y empieza la "movida" del laminado...
La resina epoxi es un material de mucha calidad, pero al mismo tiempo es
puñetero y traicionero. Hay que ser súper riguroso con los porcentajes de mezcla,
tiempos de secado, temperatura de trabajo etc. Aunque resulte pesado, es
recomendable leerse la hoja técnica de arriba abajo. Por supuesto lo primero al
trabajar con él es protegernos con una máscara apropiada para gases volátiles. Aparte
de esto, guantes para este fin y ropa a la que le tengamos poco aprecio. Recomiendo
también cubrir el suelo con cartón o similar; este trabajo termina siendo algo "guarro".
Así que no nos dejemos engañar por el suave olor casi dulzón de la resina
epoxi...parece que no fuera dañina, pero lo es. Al contrario que la resina poliéster con
un olor mucho más fuerte. Podemos pensar que al oler poco también es poco
tóxica...no caer en este error. Desde el minuto 1 de trabajo...máscara al rostro.
La resina epoxi es muy sensible a la “desproporción” entre resina y catalizador,
por lo que estas mezclas han de ser MUY RIGUROSAS, siguiendo al pie de la letra las
indicaciones del fabricante; de lo contrario los resultados serán impredecibles. Hasta
tal punto es importante observar la homogeneidad de la mezcla que es recomendable
tras terminar de batirla, traspasar el producto a otro envase para que la mezcla sea lo
más homogénea posible. Si este envase es plano retardará el tiempo de gel y
tendremos más tiempo de aplicación.
Yo empleé tejido tafetán de 120g, y creo que fue una buena elección; pero aún
mejor es el tejido sarga (cruzado) que nos permite modelarlo en las zonas más
angulosas. Laminé ayudado de una especie de espátula plástica y una brocha con el
pelo recortado. Compré todos los metros de tejido que calculé en un rollo, para no
crear juntas en el laminado. Lo fui cortando después de presentarlo en el casco.
Lo extendía y lo adaptaba al casco (interior) ayudado de una brocha de pelo largo.
Es mejor no caer en la tentación de mezclar mucha resina de golpe. Porque corremos
el riesgo de que se nos endurezca y la desperdiciemos. Aunque sea más engorroso
mejor preparar dos o tres mezclas.
Una vez laminado el interior (y seco) proceder de la misma forma con el
exterior.
Antes de laminar el exterior ha de estar lijado y los ángulos redondeados.
Recomiendo redondearlos bastante para que no se erosionen con demasiada facilidad.
El riesgo es que se nos pueda ver el interior de los paneles y perderíamos estética.
Ángulos redondeados...
Este posible defecto estético, es lo que provoca que algunos decidan renunciar
al acabado de madera vista; por lo laborioso de conseguir unos acabados decentes
optando finalmente por pintarlo. Ésta es quizás una de las desventajas de este sistema
de trabajo con respecto al de tiras de madera...los ángulos.
En el laminado exterior la gravedad nos ayuda al asentamiento del tejido y al
proceso de laminado. Llegados a este punto
tendremos que empezar a pensar qué
manipulaciones tenemos que hacerle al
casco ahora que todavía no está cerrado.
Como posicionamiento de reposapiés, orza
etc...
Fijación de "cassette" de la orza con sus
refuerzos.
Orza parte exterior...
Reposapiés. En esta foto el kayak estaba ya terminado. También se ven bien los
cordones de refuerzo.
Después de
laminar el casco inferior
(por dentro y por fuera).
es hora de empezar a
montar la cubierta. Los
pasos a seguir son los
mismos si bien esta
parte de es más
compleja y laboriosa
por su forma.
Para este fin sustituí las cuadernas de forma del casco inferior por las de la
cubierta en el soporte de trabajo.
Llego la hora de la brazola.
Este trabajo es algo complejo. Los planos de este kayak traen plantillas tanto
del cuello como del aro de la brazola, perfectamente diseñados. Con el aro superior
(me refiero donde engancha el cubrebañeras) no hay problemas, pero el cuello hay
que "viciarlo" para que tome la curva correcta, y suele costar. Después de algunas
pruebas me fue bien con una pistola de calor de las usadas para decapar pinturas.
Una vez conseguida la forma deseada procedí a pegarla con pinzas de presión,
y en las zonas más conflictivas con sargentos pequeños.
Brazola terminada...
El laminado de la brazola es peliagudo por su forma. Antes de laminar fortalecí
por debajo la junta entre cuello y aro de la brazola con el mismo adhesivo empleado
en la juntas de los paneles. Un pequeño truco que ayuda con el laminado de la brazola
es utilizar aquí tejido tafetán de menos gramos; para este menester compre 1m de
90g, que al ser más fino es más flexible. Además de cortarlo en diagonal, que facilita
mucho la adaptación al contorno de la brazola. Si nos quedamos con dudas con
respecto a la fortaleza podemos aplicar otra capa de laminado.
Es muy importante que tengamos claro desde el principio como queremos que
sea nuestro kayak. Estética, asiento, riñonera, reposapies, tambuchos, timón u orza o
nada, cabos de cubierta etc... Es la única forma de poder adelantarnos a los
acontecimientos y de esta forma dar los pasos correctos para que no se nos quede
nada por hacer antes de dar el siguiente paso. El más evidente es que una vez unidos
las dos partes del casco hay zonas inaccesibles o accesibles de forma muy incómoda,
con lo cual es un trabajo a realizar antes de "cerrar".
Pestaña del tambucho trasera trabajada "antes" de cerrar el casco. También se
ven unos trocitos de madera pegados de forma provisional para actuar de topes a los
mamparos estancos. Luego una vez fijados los mamparos se retiran. Otra cosa que se
puede ver son los agujeros de los futuros cabos de cubierta, practicados ahora. Incluso
se ve un recorte en media luna para que la pestaña del tambucho no moleste al
tornillo. Si no queremos colocar tornillos para fijar los cabos y gomas de cubierta,
podemos aplicar el sistema “maroske” que empleo en el sistema de construcción por
tiras.
Aquí vemos otro ejemplo de trabajo "antes de cerrar". La tuerca donde roscara
el tornillo del cabo de vida de proa, después será inaccesible, por lo que decidí pegarla
y cubrirla con el ya comentado adhesivo.
Otra cosa que se ve aquí (ya lo
explico de paso) es el relleno de las
puntas, tanto de proa (como en la foto)
como el de popa. Para reforzar las puntas
pensé en rellenarlas con espuma de
poliuretano, ya que no pesa, tiene mucha
capacidad de relleno y no absorbe
prácticamente agua. Pero como “algo” sí
que podía absorber, una vez endurecida la
espuma, la sellé con barniz. Dentro de este
refuerzo de espuma pegué (antes) un taco
de madera por donde después perforaría
el agujero del cabo de transporte, tanto en
proa como en popa. Este sistema es válido
pero recomiendo rellenar las puntas con
mezcla de resina y micro esferas de fibra
de vidrio. Una relación de mezcla muy espesa para que tenga muy poco peso.
Como veis estos ejemplos demuestran que no podemos improvisar.
Y llegó el esperado y temido momento del cierre del casco. Colocando las
piezas juntas hay que ir situándolas de forma que los dos cascos coincidan lo mejor
posible (que suele costar). Para ésto nos ayudaremos con algún tipo de cinta tipo
"Americana" y con una espatulita fina de pintor para ir "obligando" a las juntas a ir a su
sitio.
Después de esto toca pegar una
cinta de fibra de vidrio por dentro.
Lo más cómodo es medir el largo
de la cinta, aplicar la resina fuera, enrollar
como se ve en la foto, y empezar a
extender hacia proa y popa. Comentar que
antes de laminar sobre algo es menester dar lija.
A las partes del casco situadas entre el tambucho delantero y el trasero pasando por la
bañera se les aplica la cinta con bastante facilidad, pero a medida que nos acercamos a
las puntas del kayak este trabajo se vuelve más difícil. Nos tenemos que ayudar con un
listón de madera al que le colocamos una brocha sin "rabo" en la punta. En el sistema
de construcción por tiras de madera tengo redactado un sistema de unión del casco
mixto, que es mejor y más seguro según mi experiencia.
Una cosa que se me paso comentar es que después de laminar el casco hay que
dar una mano de resina a brocha para terminar de tapar definitivamente el tejido de
fibra de vidrio. Dándole un aspecto más suave y acabado. Sobre todo en el exterior
para que el acabado final no presente deficiencias.
Una vez cerrado el casco hay que reforzar también por fuera para no dejar las
marcas que provocaría la cinta de fibra de vidrio. Laminé el lateral central del kayak de
un ángulo a otro (espero que se me entienda) de esta forma no quedaba ningún rastro
de fibra de vidrio.
Llegó la hora de colocar los mamparos interiores. Los planos de este kayak los
traen, pero como no quedaban perfectas saqué unas plantillas con cartón y luego las
transferí al rechapado. Una vez ajustadas las introduje en el kayak apoyándolas en los
trocitos de madera que coloqué como guía y tope del mamparo. A continuación
pegamos el perímetro del mamparo con adhesivo epoxi o con resina espesada según
gustos.
Como las puntas se me
antojaron demasiado agudas por
peligro de rotura y también por
seguridad, las recorte y les añadí unas
punteras de maderas más
redondeadas.
Puntas recortadas
Puntas redondeadas...
Pasamos a dar ahora las capas de cubertura de resina. Daremos varias capas de
resina sobre el laminado, para tapar el relieve del tejido de fibra de vidrio y para
conferir al casco una dureza extra. Mínimo dos manos.
Los ángulos de la cubierta los pinté con una línea color azul cobalto por estética
Ya "solo" faltaba barnizar todo el conjunto y colocar el "atrezo".
Usé un barniz propio para la última capa de pintura metalizada de los coches.
Un barniz muy duro y con protección UV que me parecía fundamental para evitar la
pigmentación y oscurecimiento de la madera. Empleé en acabado brillo. Mínimo
daremos dos manos.
Aquí se puede apreciar el acabado del barniz...aparte de la orza montada...
Probé en cada tambucho un cierre distinto. Ninguno de los dos va demasiado
bien...ya me lo temía. En caso de querer unos tambuchos mucho más herméticos no
nos queda otra que colocarlos de goma. (Esto también lo explico en el sistema de
construcción por tiras de madera)
Asiento y riñonera...
Cordajes de
cubierta y líneas
pintadas...
Bueno!!...pues esto es todo más o
menos...
Espero que sirva de ayuda a
quien se quiera aventurar en este
tipo de construcciones.
Saludos...