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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR “CENTRAL TÉCNICO”
NIVEL TECNOLÓGICO
ESCUELA DE MECÄNICA AUTOMOTRIZ
MAS DE UN SIGLO DE CIENCIA Y TECNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA
Nombre del estudiante: Cuasapaz Miguel
Nivel:
5 Automotriz
Fecha: 16 / 06 / 2015
Profesor. Ing. Luis Gualotuña
INFORME DE PRÁCTICA
TEMA:
ENSAYO NO DESTRUCTIVO
OBJETIVOS
- Identificar los principios básicos de los diferentes métodos de los ensayos no destructivos
- Elegir el método más adecuado de ensayo según el caso y tipo de falla.
- Identificar las diferentes limitaciones de los ensayos no destructivos.
- Diferenciar entre indicaciones originadas por discontinuidades verdaderas por proceso de
fabricación y las ocasionadas por indicaciones por fallas (mecánicas, químicas o proceso)
INTRODUCCIÓN
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive
testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente
sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos
implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se
basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas,
elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba
que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
El objetivo de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales,
soldaduras, componentes e partes fabricadas. Estos no ofrecen una gran cantidad de
información comparados con los ensayos destructivos, sin embargo tiene la ventaja, como su
nombre los dice, de no destruir lo ensayado, lo que hace que sean más baratos para el propietario
de la pieza. Su finalidad es verificar la homogeneidad del material encontrando grietas o
microfisuras en la pieza.
Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados, fundidos,
forjados y otras conformaciones.
Todas las soldaduras/uniones presentan fallos, grietas, defectos, discontinuidades, localizar y
determinar el tamaño.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las
principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre
otros.
Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Non
destructive Testing) según los requisitos de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-189.
MARCO TEÓRICO
ELEMENTOS BÁSICOS DE UN ENSAYO NO DESTRUCTIVO:
1. Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que puede usarse
con el fin de obtener información de la pieza bajo prueba.
2. Modificación: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como resultado de las
variaciones o discontinuidades dentro del objeto sometido a prueba.
3. Detección: Un detector que puede determinar los cambios en el medio de sondeo.
4. Indicación: Una forma de indicar o registrar las señales del detector.
5. Interpretación: Un método de interpretar estas indicaciones.
Estos elementos permiten que el ensayo produzca una cantidad de información relevante para
el propietario de la pieza. La parte más importante de estos 5 elementos es la interpretación,
puesto que una mala interpretación de los datos, produce resultados erróneos a la hora de tomar
las decisiones sobre el estado de la pieza.
CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
Los ensayos no destructivos se los puede por el alcance que poseen en cuanto a la detección
de fallas, por lo que se dividirán los mismos de acuerdo a los siguientes parámetros:
 Discontinuidades Superficiales:
- Ensayo de líquidos penetrantes
- Ensayo de partículas magnéticas
 Discontinuidades Internas:
- Ensayo Radiográfico
- Ensayo ultrasónico
NORMAS DE SEGURIDAD:
- Utilizar mandil y guantes para la realizar la práctica.
- Constar con los materiales correctos para realizar la práctica.
- Usar adecuadamente los materiales de trabajo.
PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA:
1. APLICACIÓN DEL AGENTE PENETRANTE.
La aplicación del penetrante puede realizarse por inmersión, con pincel o por spray. Si para este
último caso se usan equipos de aire comprimido se deben colocar filtros en la entrada de aire
para evitar contaminar al penetrante con aceites, partículas de polvo, agua, etc. o sedimentos
que pueden estar presentes en el circuito.
El tiempo de penetración es crítico y depende de la temperatura de ensayo, tipo de discontinuidad
y materiales, por lo que el mínimo será el recomendado en las normas o el que determine el
procedimiento calificado La temperatura es la anteriormente especificada (16° a 52 ° C).
2. TIEMPOS DE PENETRACIÓN:
Tiempos aproximados de penetración para penetrantes coloreados
TIPO DE DEFECTO TIEMPO DE PENETRACIÓN (min.)
Fisuras de tratamiento térmico. 2
Fisuras de amolado. 10
Fisuras de fatiga 10
En plásticos 1-5
En cerámicos 1-5
En herramientas de corte 1-10
En forjados 20
En soldaduras 10-20
Solapado en frío de fundiciones en matriz 10-20
Porosidad en cerámicos 3-10
En fundiciones en matriz 3-10
En soldaduras 10-20
Solapados de forja 20
Costuras 10-20
Norma IRAM-CNEA Y 500-1001 (1986) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS – ELEMENTOS DE
MAQUINAS IE – RECALDE GONZALO FEDERICO Página | 10
3. REMOCIÓN DEL EXCESO DEL AGENTE PENETRANTE.
Luego de que el tiempo de penetración ha transcurrido, se procederá a la remoción del excedente
superficial cuidado de no remover aquel que está retenido en las discontinuidades.
El resultado de esta etapa debe ser evaluado bajo luz blanca para penetrantes coloreados y bajo
luz negra para fluorescentes. La remoción dependerá del tipo de penetrante utilizado.
Remoción: Esta etapa es quizás la más importante para obtener reproducibilidad y el tiempo
debería ser determinado experimentalmente (aproximadamente entre 10 seg. A 2 min.).
Se recomienda realizar la remoción con una lluvia abundante de agua a presión de 2 Kg/cm2
(200 kPa) y a una temperatura de 10° a 40°C (50° a 100° C).
Secado: cuando sea necesario y dependiendo de la técnica a aplicar, se deberá secar la pieza.
El mejor secado se realiza en secadoras con recirculación de aire caliente controladas
termostáticamente. La temperatura de la pieza no deberá exceder los 52° C y deberá permanecer
en la secadora no más allá del tiempo necesario.
4. APLICACIÓN DEL REVELADOR.
Depende del tipo de revelador usado. Deberá ser aplicado tan pronto como sea posible luego de
la remoción del penetrante y el secado de la pieza.
8. OBSERVACIÓN DE LAS INDICACIONES (INSPECCIÓN).
Deberá comenzar después de transcurrido el tiempo de revelado. Aquí es donde la experiencia
tiene mayor importancia, ya que es la parte más impórtate del ensayo.
CONCLUSIONES:
- Es importante resaltar que este tipo de ensayo es muy usado debido a dos parámetros: es
barato ya que no se destruye la pieza cuando se realiza el ensayo y da datos muy eficientes
del estado de la pieza de manera rápida.
- Lo más importante de estos ensayos es la experiencia del que los realiza, ya que al momento
de la interpretación de los datos obtenidos, una mala interpretación de los indicadores puede
llevar a tomar malas decisiones sobre la pieza.
- Esto resulta en gastos para el propietario, ya sea por una decisión de cambiar la pieza cuando
no es necesario o cuando no se la desecha y produce un desastre en el
ANEXOS:
ANEXO 1. Materiales
ANEXO 2. Aplicación del agente
ANEXO 3. Aplicación del revelador
ANEXO 4. Observación de las indicaciones
BIBLIOGRAFÍA:
1. https://es.scribd.com/doc/48175633/Ensayos-No-destructivos
2. http://portal.tc.com.co/tecnicontrol/ensayos-no-destructivos/tradicionales
3. http://www.indutecsa.com/index.php/productos/nodestructivos