1. Educación

¿Qué es Seis Sigma?
SEIS SIGMA
QUÉ ES Y CÓMO APLICARLO
A LA EMPRESA ESPAÑOLA
Seis Sigma es una metodología
para la mejora de procesos.
Una estrategia innovadora para el éxito
Universidad de Castilla-La Mancha
18 de abril de 2007
Definir
Medir
Analizar Mejorar Controlar
Página 1
Definir
Definir
Medir
Analizar Mejorar Controlar
Página 3
Página 2
• Fue desarrollada en los ’80 por Motorola
• Gran impulso por General Electric
• Implantada en la mayoría de empresas
multinacionales de todo el mundo.
Definir
La esencia de Seis Sigma
Analizar Mejorar Controlar
¿Cuál es la historia de
Seis Sigma?
¿Qué es lo novedoso en
Seis Sigma?
El empleo de técnicas estadísticas y
riguroso método científico para
racionalizar procesos.
Medir
Medir
Analizar Mejorar Controlar
Página 4
¿Para qué tipos de procesos
vale Seis Sigma?
“Tenemos que pasar de ser una
empresa que corrige sus productos
defectuosos, a otra que corrige sus
procesos defectuosos”
• Productivos
• Administrativos
• Servicios
Jack Welch
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Página 5
Definir
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Analizar Mejorar Controlar
Página 6
1
Todo pasa por el rigor
metodológico
¿Qué se consigue con
Seis Sigma?
• Reducir costes
• Mejorar calidad
• Satisfacción del cliente
¡simultáneamente!
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Analizar Mejorar Controlar
Página 7
• El mejor argumento en favor de Seis
Sigma son sus resultados.
• Para que los proyectos Seis Sigma
tengan éxito es imprescindible seguir
rigurosamente la metodología en todas
sus fases.
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¿Cómo se trabaja con
Seis Sigma?
•
•
•
•
•
•
Definir
Identificar oportunidad de mejora
Constituir grupo multidisciplinario
Aplicar metodología
Seguimiento y control
Evaluación de resultados
Aprobación nuevo proceso
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Página 9
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Analizar Mejorar Controlar
Página 8
La esencia de Seis Sigma
no puede desaparecer
Podemos cambiar el nombre o la unidad de
medida, pero no podemos cambiar lo esencial:
Æ
Æ
Æ
Æ
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Enfoque al cliente.
Decisiones en base a hechos.
Método científico (estadístico).
Mejora Continua.
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Página 10
Metodología Seis Sigma:
el ciclo DMAIC
Metodología
Seis Sigma
• Definir
• Medir
•
Analizar
•
Mejorar
•
Controlar
La evolución del ciclo
PDCA de Deming
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Página 12
2
1º Etapa: Definición
El objetivo de cada etapa
Acotar el Proceso
Definición
Medida
Determinar la Capacidad del Proceso
Análisis
Descubrir las Fuentes de la Variación
Mejora
Determinar Relaciones Causa-Efecto
Control
Vigilar la Variación de las Causas
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Página 13
• Comprender
QUÉ
necesita
el
“cliente”.
• Traducir esto a CÓMO nuestro
producto o servicio satisface esos
requisitos.
• Determinar aquellas características
del producto o servicio que son
críticas para la calidad y el coste.
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Página 14
2º Etapa: Medida
Características Críticas
NECESIDADES
PRESTACIONES
CARACTERÍSTICAS
¿Cuál es la influencia de
cada característica en las
prestaciones del producto?
• Ver cómo es el funcionamiento del
proceso real.
• Recoger datos objetivos:
Æ tiempos
Æ recursos dedicados
Æ errores
CTQ’s
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Página 15
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Problemas estadísticos
con el centrado
Medir
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Página 16
Problemas estadísticos
con la dispersión
SITUACIÓN REAL
SITUACIÓN REAL
SITUACIÓN IDEAL
SITUACIÓN IDEAL
i
Definir
Medir
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o
Página 17
i
s
Definir
Medir
Analizar Mejorar Controlar
o
s
Página 18
3
Definición de Variables
Sistema de Medida
Discreta
Atributo
14
Xi
12
F
r 10
e
c 8
u
e 6
n
c 4
i
a 2
Continua
0,9
0,8
α=1
0,7
Gamma(z)
0,6
60
70
0,4
80
90
100
Y i’
110
X
α=4
0,3
0,2
SISTEMA DE
MEDIDA
0,1
¿Cómo vamos a definir las
variables de interés?
0,0
0
1
2
3
4
5
z
Definir
Medir
¿Cómo podemos medir las
variables de interés?
Yi
0
50
α=2
0,5
PROCESO
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Analizar Mejorar Controlar
La “sigma” del proceso
RESULTADOS
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3º Etapa: Análisis
• Identificar cuáles son los factores
que más influyen en los resultados
del proceso.
Límite de
Especificación
Centro de
Proceso
n Desviaciones Típicas
Xi
Zb = n “Sigma”
PROCESO
Entradas
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Página 21
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Definir
Medir
Yi
Salida
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Página 22
Análisis Gráfico
Recogida de Datos
Probability Plot for Time
99
90
90
50
10
1
Lognormal
A D = 0.432
P -V alue = 0.299
1
0
30
0.1
Time
60
10
Time
3-Parameter Lognormal - 95% CI
Exponential - 95% CI
99.9
99.9
99
90
1
Percent
50
10
¿Cuáles son las causas responsables
del centrado y de la variación?
E xponential
A D = 5.822
P -V alue < 0.003
10
1
1
0.1
1.0
10.0
Time - Threshold
100.0
0.1
0.01
0.10
Worksheet: decision.MTW
Definir
3-P arameter Lognormal
A D = 0.277
P -V alue = *
100
50
90
Percent
N ormal
A D = 5.738
P -V alue < 0.005
50
10
0.1
0.1
G oodness of F it Test
Lognormal - 95% CI
99.9
99
Percent
Percent
Normal - 95% CI
99.9
Medir
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Página 23
1.00
Time
10.00
¿Qué nos dicen las
medidas recogidas?
100.00
Definir
Medir
Analizar Mejorar Controlar
Página 24
4
Modelo del Proceso
4º Etapa: Mejora
• Concebir y validar cambios en el proceso
que permitan:
Æ reducir/eliminar ineficiencias
Æ reducir/eliminar errores y defectos
¿Cuáles son las relaciones
entre variables que condicionan
el funcionamiento del proceso ?
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Página 25
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Página 26
Control del Nuevo Proceso
5º Etapa: Control
PROCESO
Xi
• Idear sistemas que garanticen el
mantenimiento de las mejoras.
Yi
Yi = f (Xi)
Entradas
controladas
Salidas
aseguradas
I Chart for Shaft_OD
0.07
Individual Value
3.0SL=0.06745
0.06
X=0.05978
-3.0SL=0.05211
0.05
0
10
20
30
Observation Number
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Página 27
Definir
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Página 28
Fabricación.
Algunos Resultados
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• Racionalización muestreo pastillas PWR
ÆReducción de costes en 120.000 €/año (un 64% )
• Fabricación de tapones PWR
ÆSe pasó del 3% de rechazos al 0% (90.000 €/año)
• Rayaduras en barras BWR
ÆEliminación del 60% de los defectos
• Aumento de productividad en Área Cerámica
ÆAumento de la capacidad de producción de 180 a
205 pastillas/minuto (inversión cero)
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5
Diseño.
Comercial.
• Proceso de Diseño de la Recarga (PWR)
Æ6000 h-h/año de reducción media en mano de
obra (25%)
• Desarrollo de sistema informático para agilizar los
cálculos correspondientes a los informes de
corrosión.
Æ 2.000 h-h/año de reducción media en mano de
obra (38%)
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Página 31
• Desarrollo de un nuevo sistema de evaluación
de la satisfacción del cliente.
ÆEn su última auditoría, AENOR la destacó
como un punto fuerte de nuestro sistema de
calidad.
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Explotación.
Administración.
• Racionalización de Evaluaciones de Seguridad
de nuevos equipos e instalaciones.
ÆReducción media de 42 días a 24 para realizar
evaluación.
• Racionalización de vertidos líquidos
ÆReducción de 437 de análisis/año a 220
(12.000 €/año).
• Mejora del proceso de pagos con tarjeta.
ÆReducción de errores del 17% al 7%.
• Gestión informática de órdenes de viaje
ÆReducción de tiempos y mejora de la
capacidad de control (de días a minutos)
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Página 33
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Medir
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Página 34
Filiales.
• IonmedÆIrradiación de plásticos
• MolypharmaÆFacturación
• ETSAÆAnálisis de la demanda y optimización
recursos
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Medir
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6