1. Educación

Revista oficial para clientes Loctite®
Descubra cómo con una tradición
centenaria y sólo los mejores ingredientes se fabrican las cocinas que
eligen las celebridades.
Más información en las páginas 8 – 11.
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Valiosos segundos en el Rally Dakar
Compruebe la eficacia de la última novedad en
adhesivos. (Página 6)
Editorial
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Estimados lectores,
Cédric Berthod
Vicepresidente y
Director General
Henkel Industria General
Europa
Una vez más, nos agrada ponerles al día sobre las últimas noticias del mundo de los adhesivos. Dada la inmensa variedad de contextos en los que se puede utilizar Loctite®, siempre hay historias fascinantes y extraordinarias que contar. Esta vez hemos ido hasta París para ver como se crean las cocinas más exclusivas del mundo.
La Cornue de Francia es tan simbólico en el mundo de la cocina como lo son los Rolls-Royce en la carretera.
También viajamos hasta Suramérica para asistir al KAMAZ Master Team durante el Rally Dakar. Su increíble éxito
fue el mejor reconocimiento que podríamos esperar.
Pero los ingenieros de Loctite® no sólo se ocuparon de los potentes camiones KAMAZ durante el Rally Dakar.
Loctite®, y en especial nuestro nuevo adhesivo instantáneo Loctite® 3090, contribuyó también al éxito de otros
pilotos. El artículo dedicado a nuestra última creación, el Loctite® 3090, explica cómo lo conseguimos.
“Sólo la variedad puede destruir a la variedad”, ésta es la cita que aparece en nuestro informe de tendencias
y que pretende describir lo que se denomina la “Tercera Revolución Tecnológica”. También se podría describir
como el renacimiento de la tecnología de los adhesivos. Pienso que el autor de esta frase quiere decir que sólo
una tecnología tan versátil e ingeniosa como la tecnología de la fijaciones mecánicas va a ser capaz de sustituirla.
Y es en ello en lo que trabajamos cada día aquí en Loctite®.
Esto es todo por mi parte, disfruten con los casos reales sobre las aplicaciones de Loctite® que les presentamos y el futuro de la tecnología de los adhesivos.
Atentamente,
Cédric Berthod
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Contenido
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Especial: Rally Dakar 2010
El piloto de camión Vladimir Chagin y su KAMAZ
Master Team marcan un récord absoluto en el
Rally Dakar 2010.
Informe de fiabilidad 8: AMG
La fabricación de robótica de alta precisión para
la industria aeroespacial conlleva la superación
de grandes retos; uno de los más difíciles es la
adhesión de todos sus componentes.
Informe de fiabilidad 7: La Cornue
Visita exclusiva a la fábrica de estas legendarias
cocinas admiradas por chefs y celebridades de
todo el mundo.
Sugerencias prácticas
Noticias online. Descubra las nuevas posibilidades en Unión Estructural y encuentre, en cuestión
de segundos, la solución ideal a sus necesidades
de adhesión.
Informe de tendencias
Hay personas que sienten la curiosidad de combinar las cosas para crear algo nuevo. Únase a
nosotros en un emocionante viaje a través de la
historia de las combinaciones.
En preparación.
Algunos de los temas que se tratarán en la
próxima edición de Loctite® at work.
Noticias sobre I+D+i
Descubra cómo Henkel, con sus innovadoras
soluciones de adhesión para la producción de
equipos médicos, ayuda al desarrollo de la medicina.
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| Especial
Felicitación del Primer Ministro ...
... por el éxito histórico del Dakar 2010.
Mostrando su reconocimiento al equipo
KAMAZ Master ...
... por su triunfo en el rally más duro
del mundo.
Una leyenda rusa
A vista de pájaro no se aprecia vida humana, pero si
nos aproximamos podemos ver una estela de polvo bajando a toda velocidad por una gran duna. Si ampliamos
la imagen un poco más, se pueden apreciar los detalles
de un camión de color azul y blanco. De repente, una segunda estela de polvo aparece desde el otro lado de la
duna. Es un Hummer que se acerca rápidamente al camión, y por un momento los dos vehículos aceleran uno
junto al otro a través de un desierto casi vacío.
Aunque el Rally Dakar nos ofrece una gran variedad de
imágenes espectaculares, este año la foto-finish de la 7ª
etapa ha sido la más destacada. En ella vemos a quien es
ya una leyenda viva: Vladimir Chagin, piloto de KAMAZ,
uno de los equipos de rally más importantes del mundo.
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El equipo KAMAZ fue fundado hace 22 años por el fabricante ruso del mismo nombre. KAMAZ fabrica vehículos para el transporte de hormigoneras, materiales para la construcción, productos alimenticios, etc.
Los camiones KAMAZ pueden rodar en todo tipo de entornos climáticos y geográficos, desde zonas infranqueables de la taiga hasta las arenas movedizas de África, pues
se diseñan para ser utilizados en condiciones extremas.
Menos peso, mejor aspecto
Sin perder de vista los requisitos exigidos a los camiones
KAMAZ de serie y a los de rally, los ingenieros de Loctite®
encontraron soluciones específicas para el equipo KAMAZ.
Mover un vehículo pesado a altas velocidades, especialmente por terrenos difíciles, exige que el chasis del ca-
Especial
mión tenga unas características aerodinámicas excelentes, además de
una rigidez estructural optimizada. El uso del adhesivo bicomponente
Terokal 5045, durante la instalación de los paneles interiores y de las tomas de aire, contribuye al aumento de la rigidez del chasis en los camiones de carreras de KAMAZ. Los mecánicos del equipo no tienen que
hacer soldaduras ni remaches adicionales. La utilización de adhesivos
reduce el peso de los vehículos, mejora su aspecto y disminuye el consumo de combustible.
Durante muchos años, los productos anaeróbicos Loctite® se han utilizado para asegurar las uniones roscadas de los camiones de carreras
KAMAZ. Los métodos de fijación mecánica tradicionales, como los pasadores hendidos y los pernos, provocaban problemas de corrosión y
desmontaje, lo cual era crucial a la hora de competir, pues los vehículos de soporte técnico tenían que llevar una gran cantidad de equipos
auxiliares para reparar daños menores. Los productos Loctite® aseguran que las piezas sean resistentes a las vibraciones y a la corrosión, y
además contribuyen a reducir el peso.
Esta mentalidad abierta, esta predisposición por desarrollar y trabajar
constantemente con otros fabricantes de primera clase, como Henkel,
es parte del éxito de KAMAZ. La compañía tiene una historia interesante: establecida a mediados de los años 60 para producir vehículos
de transporte pesado para las necesidades de transporte soviéticas, se
ha convertido en una compañía con un gran éxito en el mercado global
y que cotiza en bolsa.
El campeón absoluto Vladimir Chagin (derecha) de KAMAZ muestra
con orgullo el trofeo del Dakar 2010.
El Zar
El piloto de KAMAZ Vladimir Chagin ganó el Rally Dakar en su categoría
en menos de 56 horas. Chagin es conocido en Rusia con el sobrenombre de “El Zar”, una reminiscencia de otra leyenda del deporte, el futbolista alemán Franz Beckenbauer, conocido como el “Kaiser” en su país.
Esta similitud no es ninguna coincidencia. Igual que Beckenbauer, los
logros de Chagin en su campo son difíciles de igualar. Durante el ­Rally
Dakar de este año, Chagin estableció un récord ganando el ­mayor
­número de etapas de una carrera. A partir de la carrera de este año,
este hexacampeón del Dakar también ostenta el récord de ganar el
­número mayor de etapas globalmente, un éxito para KAMAZ y otro
­trabajo bien hecho de Loctite®.
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| Valiosos segundos en el Rally Dakar
Nuevo Loctite® 3090, alta eficacia incluso en condiciones extremas.
Tres Charlies para Rodolfo
3090, la última innovación de Loctite®, demuestra en el rally más duro del mundo
lo que es capaz de hacer.
La importancia está en los detalles, ésta fue la lección
que aprendió el piloto de motocross argentino Rodolfo
Bollero cuando la luz de posición de su moto se descolgó
durante el Rally Dakar 2010. El pequeño detalle que podría haberse convertido en un auténtico problema era una
simple holgura de menos de cinco milímetros, pues para
poder adherir la pieza, la holgura tenía que rellenarse. Los
adhesivos instantáneos convencionales no pueden rellenar holguras y cambiar el piloto habría retrasado a Bollero.
Cuatro simples dígitos aportaron la solución: 3090. El
nuevo adhesivo instantáneo Loctite® 3090 rellena holguras
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de hasta cinco milímetros. Además de las ventajas tradicionales (fijación en segundos, alta resistencia, aplicación
limpia y precisa y línea de unión transparente) el exceso
de adhesivo cura en 2-4 min. Gracias a Loctite® 3090, los
especialistas de Henkel solucionaron instantáneamente
una situación en la que ahorrar tiempo era crucial. Rodolfo Bollero pudo continuar la carrera sin perder minutos muy valiosos.
Soluciones rápidas para problemas urgentes
Henkel lanzó el producto a principios de año, así que
formaba parte del kit de herramientas de los tres ingenieros
Valiosos segundos en el Rally Dakar
de Loctite® que acompañaban a la comitiva del Dakar.
Los ingenieros, a los que los pilotos y mecánicos llaman
cariñosamente los “Charlies Loctite®”, encontraron soluciones rápidas para problemas urgentes que surgieron en
muchas ocasiones durante la carrera.
adhesivos instantáneos convencionales pueden utilizarse
sobre todo para piezas de ajuste apretado. Con su última
creación, el Loctite® 3090, los ingenieros de Loctite® han
podido superar esta limitación. Loctite® 3090 es un adhesivo bicomponente que amplía significativamente la gama
de aplicaciones de los adhesivos instantáneos.
Con Loctite® 3090, los “Charlies”, Jean Gaborit de
Francia, Martin Gonzalez y Jose Cornejo de Argentina,
contaban con una auténtica innovación. El uso de adhesivos instantáneos proporciona grandes beneficios en trabajos de reparación, mantenimiento y producción industrial. Pueden unir la mayoría de materiales de forma segura
en cuestión de segundos. En muchos casos, esto se traduce en un ahorro considerable de costes, pues permite
prescindir del uso de caras piezas de repuesto.
… los tres Charlies de Loctite®, solucionaron problemas técnicos de todo
tipo...
Loctite® 3090
•Rellena holguras de
hasta 5 milímetros.
•Fórmula en gel, no
gotea.
•Permite la aplicación
en vertical.
•Innovadora tecnología bicomponente.
•Excelentes características de adhesión
en una amplia variedad de sustratos.
Sin embargo, hasta ahora el ámbito de uso de los adhesivos instantáneos se ha visto limitado por el hecho de
que la mayoría de ellos no pueden rellenar holguras. Los
Asistiendo a los pilotos...
Fiabilidad
en el trabajo
•Práctico formato jeringa.
… en el camión de servico técnico de
Loctite®, el primer lugar que hay que
visitar en caso de sufrir algún daño.
Aplicación sencilla, curado controlado
La innovadora tecnología bicomponente funciona del siguiente modo: el endurecedor controla la velocidad y acelera
el curado del producto en un marco temporal definido, con cualquier temperatura y humedad relativa. El producto se
puede utilizar en una amplia variedad de sustratos, incluidos plásticos, metales, caucho, madera, piedra, cuero o tela,
y es capaz de resistir una fuerza de unos 200 kg/cm2.
Es fácil de aplicar, puesto que presenta un formato en jeringa con siete boquillas mezcladoras. Estas boquillas aseguran una aplicación limpia y permiten dosificar la proporción correcta de cada componente. Además, la viscosidad del
formato en gel permite utilizar el adhesivo para aplicaciones verticales o a una altura por encima de la cabeza.
Estas características excepcionales son las que Rodolfo Bollero pudo aprovechar en los Andes Chilenos. Con un poco
de ayuda de los ingenieros de Loctite®, consiguió el puesto 31 en el Dakar de este año. Esto le convirtió en el piloto
de motocross argentino que mejores resultados ha obtenido: misión cumplida, “Charlies Loctite®”, trabajo concluido.
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| Informe de fiabilidad 7
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Informe de fiabilidad 7
Cocinas de Ensueño
El Príncipe Aga Khan, el Duque de Windsor, Jacques Chirac, Yves Saint-Laurent,
Celine Dion, Madonna, Sandra Bullock, Brad Pitt, Jennifer Lopez…
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| Informe de fiabilidad 7
Cada año, más de 1.600 accesorios de las conexiones del gas se aseguran en La Cornue. La mayor flexibilidad posible y un sellado de roscas totalmente fiable
son los factores decisivos por lo que se utiliza Loctite® 477.
Las superficies esmaltadas son muy vulnerables a la tensión. La aplicación de Loctite® 243 asegura la fijación de los tornillos después del curado sin ninguna
tensión inicial.
La lista de clientes de La Cornue es todo un elenco de
ricos y famosos, y en sus cocinas, Loctite® hace su trabajo
de forma silenciosa y con plena fiabilidad. Como dice Xavier Dupuy, Presidente de La Cornue: “Con los años, una
clientela extraordinaria ha frecuentado La Cornue: perfeccionistas, grandes chefs, amateurs apasionados, aristócratas, políticos, banqueros, artistas famosos, cantantes,
estrellas de cine.”
Pero La Cornue no sólo es la favorita de ricos y famosos. Los comentarios de los foros online muestran que
los exclusivos productos de la compañía alimentan la imaginación de muchas otras personas: “Mi mujer asegura
que cuando ganemos la lotería me regalará una Broche
Flamberge de La Cornue”, dice “scrapironchef” en el foro
“chowhound”. O como escribe “Coventry Cat 86” del foro
“gardenweb”: “No hay nada en el mundo igual a La ­Cornue
Château.”
Fabricadas bajo pedido de manera artesanal
Desde 1908, este prestigioso negocio familiar ha producido, generación tras generación, una gama de cocinas
realmente elegantes que integran las innovaciones tecnológicas con un diseño único, para garantizar una capacidad
culinaria sin igual a los entusiastas de la cocina. Las cocinas Le Château y Cornuchef siguen fabricándose a mano
bajo pedido, de forma artesanal, con paciencia y orgullo.
O, como comenta el miembro del foro “foodnut”: “Lo hacen casi todo ellos mismos. Están locos, pero hacen un
trabajo impresionante.”
El responsable de asegurar que cada uno de los productos de La Cornue cumpla los estándares que han hecho
que la compañía se convierta en una leyenda es Alain Savignat, Jefe de Producción de La Cornue. Alain se encarga
de todos los productos que fabrica La Cornue, y dirige a
un equipo de unas 20 personas.
Explicando la función de Loctite® en la fabricación de las
distintas gamas de La Cornue, dice: “Loctite® nos proat work | nº
no. no.
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Informe de fiabilidad 7
Xavier Dupuy
Presidente de
La Cornue
Alain Savignat
Jefe de Producción
La Cornue
“Hola, soy Xavier Dupuy, Presidente de La Cornue desde 1985. La
Cornue es una empresa familiar que heredé de mi padre, quien a su
vez la había heredado del suyo. Diseño, rendimiento y fiabilidad son
nuestros valores más importantes. Es por ello que sólo utilizamos
materiales seleccionados por su calidad y durabilidad.”
porciona mucho más que productos; son nuestros socios, con quienes desarrollamos nuevos procesos para
el futuro.”
Utilizamos varios productos Loctite®, en particular el sellador de roscas Loctite® 577 para los accesorios de las
instalaciones del gas, y Loctite® 243 como fijador de roscas de resistencia media. Lo que esperamos de los productos Loctite® es fiabilidad absoluta, especialmente en
las conexiones del gas que son una parte vital de nuestras cocinas.
El entorno de cocina perfecto
Fue Albert Dupuy, apasionado creador y gourmet, y abuelo
de Xavier, quien inventó y patentó la circulación natural de
aire caliente en un horno de “bóveda”.
Para conseguir una cocción al horno uniforme, los alimentos han de estar en un entorno sellado. El más mínimo detalle, como la ventana de cristal, puede provocar temperaturas de cocción irregulares. Para lograr el entorno de
cocción perfecto nuestros hornos están completamente
sellados. En 2010 el horno de bóveda de La Cornue sigue siendo único y sinónimo del estilo, la técnica y la calidad en el trabajo, definición encarnada con orgullo por
la marca La Cornue.
“Hola, soy Alain Savignat, Jefe de Producción de La Cornue. Soy el
responsable de todos los artículos que fabricamos, con un equipo
a mi cargo de unas 20 personas. Utilizamos varios productos
Loctite®, en particular Loctite® 577 para sellar las conexiones del gas y
Loctite® 243 como fijador de roscas general. Lo que esperamos de
los productos Loctite® es fiabilidad absoluta, especialmente en las
conexiones del gas, piezas esenciales en todas nuestras cocinas.
Loctite® nos proporciona algo más que productos; son nuestros socios,
con quienes desarrollamos nuevos procesos para el futuro.”
de productos: Le Château, Cornuchef y CornuFé. Para los
músicos, su instrumento es una inspiración, piensen por
ejemplo en un violín Stradivarius. Lo mismo sucede con
La Cornue. Cada gama es una fuente de inspiración, una
musa para cada cocinero.
Los frontales de las cocinas La Cornue, por ejemplo, presentan un acabado de cristal esmaltado de gran fragilidad. Por ello, el montaje de las piezas se ha de hacer con
sumo cuidado, pues el cristal es muy vulnerable a la tensión como, por ejemplo, cuando se aprietan los tornillos.
Aquí es donde entra en juego el fijador de roscas Loctite®
243 de resistencia media, pues asegura el ajuste de los
tornillos después del curado, sin ninguna tensión inicial.
Así es como los productos de alto rendimiento Loctite®
pueden hacernos la vida más sencilla, mejor y más agradable. ¡Bon appetit!
Fiabilidad
en el trabajo
Cliente:
La Cornue
Tarea:
Sellado de las conexiones del gas
Fijación de montajes
roscados.
Productos:
Loctite® 577
Loctite® 243
Y si no le convence, siga el consejo de “foodnut”: “Haz
los deberes. Visita la fábrica de La Cornue en Francia.
Es gratis. Está cerca de París. Es transparente. No esconde nada...”
Cien años después de su antecesor, Xavier Dupuy cree
que “una leyenda debe construirse cada día.” Cada año,
La Cornue sella alrededor de cuatrocientos metros de tubos y mil seiscientas conexiones. Para montar y sellar las
conexiones del gas, utilizan Loctite® 577, un sellador de
roscas líquido de resistencia media. Loctite® 577 evita que
las conexiones se aflojen y por tanto, cualquier fuga causada por vibraciones o impactos. También permite realizar
ajustes durante el montaje antes de que el producto cure.
Una musa para cada cocinero
Contribuyendo al arte culinario con su experiencia y su inspiración francesa, La Cornue ofrece tres líneas principales
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| Informe sobre tendencias
El conjunto es mayor que la suma de sus partes
Todas las eras de la historia han desarrollado sus propias tecnologías de unión. A su
vez, los pensamientos y las acciones se han visto influenciados por la capacidad de
conectar las cosas con la finalidad de crear algo nuevo. La historia de los adhesivos
empezó hace más de 120.000 años cerca de la localidad de Jülich, Alemania, y está
lejos de acabar...
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Informe sobre tendencias
Durante 2,5 millones de años, los primeros humanos
utilizaron herramientas hechas de piedras afiladas o de trozos de madera. Aunque las herramientas cada vez eran
más sofisticadas y elaboradas, la tecnología y el uso que
se hacía de ellas no cambiaron mucho.
La primera revolución tecnológica
La primera revolución tecnológica comenzó hace unos
120.000 años: los humanos aprendieron a unir la madera
y la piedra para hacer armas y herramientas más efectivas utilizando hierba y alquitrán de abedul: el primer pegamento de la Humanidad. Una piedra pesada combinada
con un eje más ligero aumentaba la efectividad a la hora
de cazar, de trabajar la madera y la piedra, y de cavar el
terreno. Sin embargo, a pesar de este gran logro de la técnica, la vida siguió inalterada durante mucho tiempo. Los
humanos dependían del lugar en el que se encontraban
sus presas, así que todo lo que poseían debía ser transportable o bien tenía que dejarse atrás.
El primer cambio climático
La situación cambió - probablemente debido a un cambio
climático - cuando los humanos empezaron a asentarse,
hace unos 13.000 años. Por primera vez en la historia, las
construcciones tenían que durar más y proteger a sus habitantes de las inclemencias del tiempo, de la fauna salvaje y posiblemente de los forasteros.
Se construyeron estructuras que primero estaban hechas
de madera y más tarde de arcilla y piedra. Las casas de
piedra se sustentaban con arcilla y con su propio peso, y
las casas de madera se conectaban con una ensambladura amarrada. En el año 8.500 a.C. se construyó la primera ciudad del mundo: Jericó. El ensamblaje por espiga
de madera más antigua que se conoce tiene más de 7.000
años. Los conocimientos que tenían nuestros ancestros
sobre cómo unir la madera y los ladrillos utilizando alquitrán de abedul o resina ya se han olvidado. Se necesitaron otros 3.000 años para que los sumerios y los egipcios
utilizaran pegamento hecho de piel animal para los trabajos ornamentales de madera.
La vida en asentamientos permanentes dio un sentido
completamente nuevo a la capacidad de combinar materiales. Mientras que la ligereza y la reciclabilidad de las piezas individuales antes había sido crucial, ahora la durabilidad y la estabilidad se convirtieron en algo vital. Se trata
de un desarrollo que más adelante llegaría a su cumbre
en la arquitectura del antiguo Egipto.
El clavo - la segunda revolución tecnológica
El clavo de madera más antiguo que se ha encontrado
procede de un pozo de Sajonia, Alemania, y gracias a los
anillos del árbol pudo fecharse con precisión en el año
5.101 a.C.
Los primeros clavos de metal con cabeza se hicieron en
Mesopotamia en el año 2600 a. C. Se utilizaban en joyería, ornamentos y para marcar las propiedades más que
para fines prácticos, sobre todo porque el metal era muy
escaso y demasiado caro como para utilizarse en la construcción. No todas las culturas conocían ni utilizaban los
clavos. Los barcos egipcios, aunque se construyeron utilizando el método de forro de madera, no se aseguraban
con clavos sino con orificios atravesados por sogas. Los
fenicios, los griegos y los cartagineses utilizaban principalmente pernos de madera para construir sus barcos.
Los clavos hechos de hierro se utilizaron por primera vez
en técnicas de unión en el Imperio Romano. Las galeras
romanas, los buques mercantes y los barcos de la marina
se hacían con varios miles de clavos, por lo que eran capaces de resistir una presión extrema. La punta de la lanza
romana se unía con tres clavos de hierro. E incluso las sandalias de los soldados romanos tenían docenas de clavos
en la suela. El clavo se convirtió en un símbolo del poder del
Imperio Romano, de la determinación de sus gobernantes
de crear un conjunto a partir de muchas piezas diferentes.
Un clavo de dos cabezas - el remache
Tras el declive del Imperio Romano, el desarrollo de la tecnología de unión se estancó durante varios siglos hasta
que, en un esfuerzo por evitar que los clavos se soltaran,
se inventó el remache. El remache más antiguo registrado
se remonta a la construcción de barcos durante el siglo
XI, cuando los clavos se doblaban y se golpeaban con el
martillo hasta que quedaban planos.
Quinientos años después, el desarrollo de los remaches fue
una respuesta necesaria a la producción industrial emergente de perfiles de hierro y acero. Como elemento constructivo, el remache influyó en toda una era (no sólo técnicamente, sino también visualmente) como ningún otro lo
había hecho antes. Con la tecnología del remache, por fin
podía iniciarse la construcción a gran escala. La construcción de estructuras gigantescas de hierro y acero, vías de
ferrocarril y barcos dejó atrás todas las magnitudes conocidas hasta entonces.
En 1779, el Puente de Iron Bridge, en el Reino Unido, fue el
primer puente hecho totalmente de hierro fundido y cuyos
elementos individuales fueron unidos únicamente con remaches. En 1850 le siguió el Puente Britania, que se convirtió en el primer puente para ferrocarril hecho exclusivamente de hierro forjado y remaches.
A medida que pasaba el tiempo, las casas eran más altas
y más atrevidas: en 1889 se inauguró la Torre Eiffel en París, un edificio construido con 2,5 millones de remaches.
En 1912 se botó el Titanic, construido con 3 millones de
remaches. En 1931 se completó el Empire State Building,
con un número estimado de 3,5 millones de remaches.
La era del remachado en la arquitectura llegó a su fin debido al desarrollo del hormigón armado y a la tecnología
de la soldadura. Materiales más ligeros y la necesidad de
utilizar energía y metales menos costosos desplazaron a
las técnicas antiguas, y con ello vinieron las perspectivas
de un mundo en el que todo podría hacerse a través de
una producción puramente en masa.
El tornillo de Arquímedes
El matemático, físico e inventor griego Arquímedes estaba
muy avanzado a su tiempo en muchas cosas. Algunas de
sus ideas no fueron entendidas o utilizadas hasta muchos
siglos después de su muerte. La idea original del tornillo de
Arquímedes no era unir cosas, sino bombear agua. Más
adelante, sobre la base de este principio, se desarrollaron
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| Informe sobre tendencias
prensas de aceite y de vino, seguidas de los tornillos de
madera para montajes.
tenemos oportunidades que van más allá de las funcionalidades conocidas actualmente.
A diferencia del principio relativamente arcaico de clavar
el tornillo, este diseño era muy inteligente y permitía montar, desmontar y volver a montar. Los tornillos de metal
empezaron a fabricarse a principios del siglo XV, pero durante casi 300 años eran demasiado caros para utilizarlos. La producción industrial de tornillos fue posible gracias
al patentado de una roscadora en 1797 por el británico
Henry Maudslay, seguido del americano David Wilkinson
un año después.
Gracias a la posibilidad de trabajar en un nivel nanotecnológico, las propiedades de la unión estructural se podrán
manipular de forma específica en el futuro:
• Compuestos que se forman o se liberan bajo la influencia de campos eléctricos o magnéticos.
• Compuestos que pueden ser elásticos o sólidos, y que
amortiguan las vibraciones.
• Compuestos que reparan las fugas por sí solos.
• Compuestos que pueden aislar o conducir el calor.
• Compuestos que pueden resistir temperaturas y presiones extremas.
• Compuestos que son prácticamente invisibles.
El tornillo fue el prototipo del concepto de reciclar. En 1986
el Banco de Hong Kong y Shanghai se construyó sobre
unos planos realizados por el célebre arquitecto londinense
Norman Foster. No sólo se trata del edificio bancario más
caro del mundo, sino que sus elementos estructurales están conectados exclusivamente con tornillos. En teoría, el
edificio podría desmontarse en sus componentes y volverse a construir en cualquier otro lugar.
La tercera revolución tecnológica.
Vuelta a lo básico con los adhesivos
Los clavos, los remaches, las soldaduras y los tornillos realizan una contribución importante al mundo de la tecnología moderna a través de su desarrollo continuado. Pero
con una combinación de exigencias técnicas cada vez
mayores, la necesidad de reducir el peso y de unir distintos materiales, los métodos de fijación mecánica se están
llevando a sus límites.
El uso de nuevos materiales, como el carbón, y la posibilidad de combinar materiales a fin de producir nuevas propiedades, debe complementarse con nuevas técnicas de
unión. El ahorro en el uso de recursos y energía, junto a la
reducción del peso y diseños más ligeros, son ahora requisitos fundamentales:
• En los sectores de la aviación y la automoción, el objetivo
económico principal es el diseño ligero con la máxima
seguridad.
• En arquitectura, se exploran nuevas formas y estructuras.
• En el sector de la electrónica de consumo, la demanda
de una mayor miniaturización y diseño son un reto para
la tecnología.
• En el sector de los productos de línea blanca, además
de una producción más rápida se exige eficiencia energética y reducción del ruido.
• En la ingeniería mecánica se precisa una reducción de
los tiempos de producción y servicio, como parte de las
demandas crecientes sobre el rendimiento.
En muchos casos ya no se trata de conectar componentes, sino de crear nuevas posibilidades y características a
través de estas conexiones. Mientras que las uniones mecánicas, como los tornillos o los remaches, no afectan a las
características materiales, y las conexiones térmicas como
las soldaduras o los latonados solamente pueden unir materiales de naturaleza similar, las soluciones de unión estructural permiten conectar distintos materiales en un nivel molecular y de una forma tan compacta que se pueden
crear propiedades nuevas. Gracias al número casi infinito
de combinaciones posibles de materiales y propiedades,
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El desarrollo de los adhesivos nanotecnológicos todavía
está en fase inicial. Aún no se han comprobado aspectos
importantes, como las indicaciones sobre la salud.
“Solo la variedad puede destruir a la variedad”, esta cita
del cibernetista W. Ross Ashby es más relevante que ninguna otra para el futuro de las tecnologías que tienen que
desarrollarse a fin de prepararnos para los retos del futuro.
Quizá es una de las pequeñas ironías de la historia: tendremos que volver a los principios y a los métodos que tienen 120.000 años y constituyeron una piedra angular de
la evolución humana.
Dr. Oskar Villani, Investigación SDI
Informe sobre tendencias
Invención de los
adhesivos instantáneos.
Hace 60 años
Hace 140 años
Primer adhesivo sintético.
Puentes de hierro
construidos con remaches.
Hace 230 años
Hace 256 años
Inglaterra: primera
patente para un adhesivo.
Países Bajos (1690):
primera fábrica
de adhesivos.
Hace 320 años
Hace 500 años
Tornillo de metal.
Construcción de
barcos con remaches.
Hace 900 años
Hace 4.000 años
Egipto: adhesivo
hecho con piel animal.
Hace 4.600 años
Hace 7.111 años
Primer clavo de metal.
Clavo hecho de madera.
Hace 10.500 años
Hace 13.000 años
Jericó, la primera ciudad.
Primeros asentamientos.
Primer adhesivo
hecho de hierba
y alquitrán de abedul.
Hace 120.000 años
Hace 2,5 millones de años
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Herramientas hechas
de piedra y madera.
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| Noticias sobre I+D+I
Adhesivos de curado por luz para
la ingeniería médica
“Mucha gente todavía
tiene malos recuer-
Los adhesivos se han convertido en un elemento tan vital para la ingeniería médica como
prácticamente en cualquier otra rama industrial.
Con la marca Loctite®, Henkel ofrece una amplia gama
de adhesivos desarrollados específicamente para la producción de equipos médicos. En particular, los adhesivos
que curan rápidamente al exponerse a la luz han arrasado
en todos los sectores industriales, puesto que reducen los
costes de los procesos de producción significativamente y
presentan una amplia gama de propiedades.
dos de los tiempos
en los que los médicos utilizaban grandes jeringas de cristal con una cánula de
metal. Gracias al uso
de la tecnología adhesiva, hemos podido
reducir el diámetro de
la cánula hasta conseguir un tamaño menos agresivo para el
paciente.”
at work | nº 2/10
Gran parte de las aplicaciones en las que antes la norma
era embridar, empernar, fijar con tornillos o soldar ahora
se han pasado a la unión con adhesivos. De hecho, muchas de las técnicas de unión convencionales pueden
sustituirse por esta técnica moderna. Esto es aplicable
también al campo de la ingeniería médica. En una comparación directa, el uso de adhesivos no solo es más económico, sino que permite formar conexiones más fuertes
y más homogéneas entre los materiales. Además de mejorar el aspecto de los productos, ofrece un mayor grado
de flexibilidad a la hora de seleccionar los materiales de
los componentes. Esto es útil especialmente en la fabricación de artículos médicos, como jeringas, catéteres, filtros de sangre o cánulas.
En beneficio de los pacientes
El uso de adhesivos proporciona importantes beneficios
al paciente, como explica Hermann Handwerker (director del Servicio Técnico Europeo): “Mucha gente aún conserva malos recuerdos de los tiempos en los que los médicos utilizaban grandes jeringas de cristal con una cánula
de metal. Gracias al uso de la tecnología adhesiva, hemos
podido reducir el diámetro de la cánula hasta conseguir un
tamaño menos agresivo para el paciente.” Desde que se
inició la comercialización de los productos de curado por
luz ultravioleta hace más de tres décadas, Henkel lidera
el desarrollo de adhesivos, selladores y recubrimientos de
curado por luz para aplicaciones industriales, incluidos
montajes de cristales, unión de plásticos y la fabricación
de dispositivos médicos. Originariamente, los adhesivos
de curado por luz se formulaban para que se curaran con
fuentes de luz ultravioleta (fuentes UV), y después con sistemas de curado por UV/luz visible. La última generación
de adhesivos de curado por luz que ofrece Henkel confía
únicamente en el espectro visible para proporcionar un curado seguro, eficiente e inmediato para una amplia gama
de aplicaciones.
Todos los productos Henkel se ensayan utilizando las mismas técnicas que las empleadas en la concesión de licencias de los componentes médicos. Se certifican de
acuerdo con la norma ISO 10993, aceptada globalmente,
y se someten a un proceso continuado de desarrollo. Este
asegura la correspondencia entre los requisitos técnicos y
los metodos de producción en constante cambio que caracterizan a la ingeniería médica.
Adhesivos de curado por luz
Fijación en segundos
Los adhesivos de curado por luz de Loctite® marcan la diferencia de forma visible: son ideales para unir materiales
claros y transparentes cuando se desea conseguir un aspecto integral. Estos agentes de unión fijan en segundos
sin la necesidad de aplicar calor, simplemente irradiándolos con luz UV o luz visible. Son adhesivos con propiedades fluorescentes. No solo permiten unas velocidades de
fabricación rápidas, sino que también permiten mantener
un sistema de supervisión en línea al 100%, maximizando
la productividad.
Noticias sobre I+D+I
La tecnología ofrece también la ventaja de que es muy fácil manipularla durante el proceso: hasta que los adhesivos
no se exponen a la fuente de luz, se mantienen en estado
líquido permanentemente, de forma que los componentes a unir se pueden alinear con precisión antes del curado. Como sistemas monocomponentes, estas soluciones también eliminan la necesidad de mezclar, que siempre
acarrea tiempo y costes. Y por último, aunque no menos
importante, estos adhesivos sin disolventes de Loctite®
también cumplen los requisitos más estrictos en términos
de compatibilidad medioambiental y seguridad laboral.
«Es esencial tener la capacidad de encontrar soluciones integrales para los clientes», dice Robert Whitehouse, Focus
Account Manager Medical en el Reino Unido. «En Henkel,
contamos con las tecnologías adhesivas, los equipos de
aplicación y los sistemas de curado, más la experiencia y
el conocimiento para ofrecer un servicio completo».
Solucionar los problemas de los clientes
El caso de la fructífera colaboración de Loctite® con MPC
(Medical Packaging Corporation) de los EE.UU. ilustra lo
que dice Whitehouse:
Durante años, la industria de ensayos clínicos había utilizado hisopos con ampollas de vidrio con reactivos. Tras
recoger la muestra, el técnico rompía la ampolla para liberar el reactivo. Había muchos problemas con esta tecnología, incluida la posibilidad de que saltaran trocitos de
cristal que podían lastimar al técnico, atascarse en el cuentagotas o llegar al reactivo y afectar a la variabilidad del volumen dispensado.
Solucionar estos problemas de seguridad empezó a ser
cada vez más importante con la enfermedad del SIDA. Medical Packaging Corporation vio la necesidad de producir
un equipo de hisopos que facilitaran la recogida y el transporte de las muestras y los hiciera más seguros. Así pues,
inventaron el Snap SwabTM, un hisopo de Dacron colocado en un bastón de poliestireno encerrado en un tubo
de polietileno. El bastón libera el reactivo haciendo que el
hisopo esté listo para ser utilizado. Sin cristales que puedan cortar la piel o evitar que el reactivo fluya, es simple
y fácil de utilizar. Pero los ingenieros de MPC sabían que
para controlar los costes y asegurar la fiabilidad el hisopo
tenía que quedar bien unido al interior del tubo. Además, el
bastón del hisopo, el tubo protector y el tubo con el reactivo tenían que ser a prueba de fugas. La tolerancia de las
dos piezas (hisopo extruido y tubo moldeado por soplado)
eran incompatibles.
tos mercados: alimentarios, médicos, industriales, farmacéuticos y cosméticos. Las oportunidades de aplicación
parecen infinitas, e incluyen un sistema de tratamiento de
quemaduras/heridas con antibióticos, equipos para realizar pruebas en casa, mezcla de soluciones en el punto de
uso, y muestras de productos cosméticos de un solo uso.
Loctite® 3311, acrílico de curado por luz, permitió a MPC
producir un producto seguro, cómodo, fiable y barato. Frederic Nason, presidente de Medical Packaging Corporation, dijo: “Pagar dos o tres céntimos por el Loctite® 3311
es muy poco. Pero aunque un producto sea barato, la
gente quiere que funcione siempre. El producto de Loctite®
hizo que nuestro Snap SwabTM fuera fiable. Todo esto no
habría sido posible sin Loctite®.”
Equipos: sistemas dosificadores manuales, semiautomáticos, automáticos y equipos de curado
por luz. Todo de un mismo proveedor.
Hay cuatro factores principales a tener en cuenta en la aplicación industrial de adhesivos de curado por luz: el espectro de emisiones del sistema de curado, la intensidad de
la luz necesaria, la transmisión de la luz del material que
se está uniendo y las propiedades de curado. La selección del equipo correcto y la coordinación de estas herramientas con el adhesivo relevante son determinantes para
conseguir una buena calidad de la unión.
La cartera de Henkel incluye no solo la tecnología de la
adhesión sino también los equipos necesarios para medir, curar y supervisar. La tecnología de equipos modulares de Loctite® garantiza un flujo sin burbujas, de acuerdo
con los estrictos estándares de fiabilidad aplicables a los
productos médicos. También contamos con sistemas de
curado por luz para la irradiación en puntos o en grandes
áreas, en función de la aplicación. Como proveedor de sistemas, Loctite® puede asegurar la interacción ideal entre
todos los componentes principales que influyen en el resultado, para conseguir la máxima calidad de la unión en
todo momento.
Aquí es donde pidieron ayuda a Loctite®. La respuesta:
un adhesivo de fácil aplicación que une ambas superficies. Loctite® Light cure 3311 es un adhesivo monocomponente de baja viscosidad. Cura rápidamente para formar uniones flexibles y transparentes cuando se expone
a la radiación ultravioleta y/o a fuentes de luz visible. MPC
ahora aplica automáticamente Loctite® 3311 directamente
en la línea de montaje utilizando equipos dosificadores que
ya eran de su propiedad.
Barato y fiable
Desde que patentó el Snap SwabTM, Medical Packaging
Corporation ha firmado contratos con empresas de distinat work | nº 2/10
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Un nicho de alta precisión
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¿Qué es una lanzadera cartesiana? ¿Un micromanipulador? ¿Y un manipulador de fibras de carbono polar? Si su respuesta es “No lo sé”, probablemente
tampoco habrá oído hablar de la empresa AMG SA de Francia. AMG es una empresa mediana que opera con éxito en el mercado mundial a la vez que sigue
manteniendo una filosofía de empresa familiar. Trabajando en un nicho de mercado muy especializado, AMG ha conseguido establecer filiales en emplazamientos clave de Europa y del continente americano.
La producción de dispositivos como el micromanipulador exige una fabricación
de una precisión extrema. El motivo por el cual el proceso de producción es tan
exigente y sofisticado queda claro si echamos un vistazo a lo que hace un micromanipulador: es un dispositivo que se utiliza para interactuar físicamente con
una muestra observada en un microscopio. Aquí se necesita un nivel de precisión en los movimientos que la mano humana no puede conseguir sin ayuda.
Reunión de alto nivel
Los productos de AMG también se utilizan en el espacio, como los manipuladores polares, otro tipo de robot. Trabajar a este nivel significa que AMG tiene que
confiar en los proveedores de materiales y equipos más fiables. Y es aquí donde
Loctite® y AMG se encuentran.
Mientras diseñaba un robot para la industria automovilística, AMB se encontró
con un problema a la hora de unir el aluminio y el aluminio fundido. Las fuerzas
que debe resistir el robot durante el uso pueden ser de hasta seis Gs. Inicialmente, AMG intentó utilizar la tecnología de sujeción convencional, es decir, la
mecánica. Pero este planteamiento, que en este caso era la soldadura, no funcionó. La unión no era lo suficientemente fuerte como para garantizar el funcionamiento del dispositivo. AMG acudió a Loctite®, y los ingenieros de Loctite®
encontraron una solución: el epoxi bicomponente Loctite® 9466. El uso de la
tecnología adhesiva permitió que el brazo robótico pasara todas las pruebas: la
unión demostró ser lo suficientemente resistente.
Resistencia sin igual
Los adhesivos epoxi forman parte de los adhesivos conocidos como adhesivos estructurales o adhesivos de ingeniería. Los adhesivos epoxi se pueden
desarrollar específicamente para casi cualquier aplicación. Los epoxis son
prácticamente imbatibles en cuanto a resistencia térmica y química entre los adhesivos comunes. Loctite® ofrece una amplia gama de adhesivos epoxi y es capaz de desarrollar adhesivos a medida para tareas específicas.
En el caso de AMG, no fue necesario hacerlo puesto que la solución se encontraba en la gama de productos existente. Sin embargo, teniendo en cuenta el desarrollo del negocio de AMG y el
tipo de retos a los que se enfrenta, esto podría cambiar en el futuro.
Uno de los motivos por los que este proveedor francés de robótica
y microelectrónica es capaz de dar una respuesta tan efectiva es su
especialización en determinados nichos.
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“Fundada en 1979, AMG es una empresa familiar que inicialmente se especializó en el fresado mecánico. Aprovechando
su potencial de fabricación y su conocimiento de los procesos, hace más de un década la compañía empezó a expandirse hacia otros campos, como la maquinaria especializada y los sistemas de sujeción modular.
Rápidamente nos hemos convertido en una de las empresas europeas líderes en soluciones para las líneas de estampado de automóviles y, como Henkel, uno de nuestros valores es apoyar a nuestros clientes. Gracias a una combinación de innovación y de la tecnología más actual, podemos satisfacer los requisitos técnicos y financieros de clientes
importantes y fabricantes de automóviles como Renault o PSA.
Somos usuarios, desde hace mucho tiempo, de los adhesivos y fijadores de roscas Loctite® en nuestra maquinaria especializada, por lo que lo natural era pedir
consejo a Henkel cuando necesitábamos asegurar que nuestras pinzas de sujeción se montaran de forma fiable. Estos componentes se encuentran en el centro de nuestras líneas de prensado y se someten a movimientos muy repetitivos.
La velocidad de la producción obliga a una aceleración y desaceleración cada
vez más rápidas, por lo que queríamos algo que nos permitiera optimizar nuestros procesos de fabricación. Así pues, juntos desarrollamos una solución adhesiva estructural que utiliza el Loctite® 9466 y evita tener que soldar, haciendo que
toda la construcción sea más flexible y duradera. Esta innovadora solución adhesiva ya se ha impuesto entre nuestros clientes habituales, y además nos permite
entrar en mercados nuevos, especialmente en África y Suramérica.”
Guy Corvée.
Director de I+D y Jefe de Ventas.
La fabricación de las piezas de alta precisión empieza de forma totalmente digitalizada con tornos CNC de última generación.
Fiabilidad
en el trabajo
Cliente:
AMG
La limpieza exhaustiva de las piezas es esencial antes de proceder a la unión. Para ello, Loctite® 7063 es el producto ideal.
Tarea:
Unión estructural de
piezas de alta precisión
hechas de aluminio y
aluminio fundido
Productos:
Loctite® 9466
Epoxi Bicomponente
El epoxi bicomponente Loctite® 9466 asegura una unión fiable entre el aluminio y el aluminio fundido, resistiendo fuerzas de
hasta seis Gs.
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| Sugerencias prácticas
Estructura fundamental
Mire donde mire, los adhesivos están sustituyendo a los métodos de sujeción tradicionales como los
remaches o las soldaduras, en una gran cantidad de productos. Esto es así especialmente en el caso
de los adhesivos estructurales, que mejoran claramente la durabilidad y fiabilidad de los productos.
Descubra las nuevas posibilidades que nos ofrece la unión estructural - tanto para la ingeniería como
para el diseño industrial y la construcción - en www.360bonding.com
Acceda a una base de conocimientos que
presenta las cinco tecnologías de unión
estructural al detalle.
Encuentre, en cuestión de segundos, la solución ideal para sus
aplicaciones. Sólo tiene que elegir los materiales a adherir y las
características que precisa la unión.
Solicite la siguiente edición de la revista at work en:
www.loctitesolutions.com/es
at work | nº 2/10
En preparación
|
¿Alguna vez se ha preguntado cómo se siente al acelerar y cómo son las fuerzas G de un coche de Fórmula 1?
Venga con nosotros a la gran montaña rusa del Europa
Park, la Silver Star, que va de 0 a 100 km/h en 2,5 segundos, y en la que se alcanzan más de 4 Gs.
... En próximos números.
Los estudiantes de hoy llevan el volante de la innovación del mañana. Descubra los increíbles resultados
que consiguen los ingenieros del futuro en la
competición Formula Student.
Fotalia
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Imprint
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Adhesive Technologies
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