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CATALOGO TECNICO
Descripción del sistema
La novedad del sistema es el aditivo antiadherente de su capa interna, que impide la formación
de incrustaciones contribuyendo al mantenimiento de la red y la calidad del agua transportada.
Se ha mejorado el sistema multicapa ECO-SIS© WATER incorporando, en su capa interna, un
novedoso aditivo antiadherente que previene la formación de incrustaciones contribuyendo a
mantener la calidad del agua transportada. Se garantiza, de este modo, la Creación de una
perfecta red de distribución de agua, limpia, aséptica, con una resistencia 100% garantizada y
con una vida útil superior a 100 años.
ECO-SIS© WATER SLIDE está fabricada en PE-RC según las medidas establecidas en las
Normas europeas EN 12201, EN 13244, ISO 4427 y DIN PAS 1075 con dos tipos de materia
Prima, una externa negra con bandas azules y una interna de color azul.
Además, el aditivo antimicrobiano de su capa interna evita la proliferación de bacterias y
Hongos en el interior de la tubería, a la vez que ha demostrado una eficacia del 100% contra la
legionella, haciéndolo especialmente indicado para uso alimentario, según lo establecido en el
RD 140/2003.
ECO-SIS® WATER SLIDE se fabrica en dos capas:
1. Una exterior de PE-RC aditivado color negro con bandas azules, que posee una alta
resistencia al impacto y una excepcional resistencia a la ropagación de la grieta, más de 100
veces los parámetros exigidos por la norma europea para el polietileno de agua potable y gas.
Es altamente resistente a los rayos UV.
2. Una interior de PE-RC con aditivo antiadherente y antimicrobiano en color azul, que
impide la formación de incrustaciones gracias a su superficie extremadamente lisa y minimiza
las pérdidas de carga. A su vez, el aditivo antimicrobiano le proporciona una protección 100%
eficaz contra la legionella , lo que la hace especialmente adecuada para USO ALIMENTARIO,
según RD 140/2003.
Nuevo aditivo antiadherente
El uso civil e industrial del agua lleva aparejado problemas de incrustaciones, decantaciones,
corrosión y contaminación biológica, que acaba afectando de manera muy negativa a las
conducciones de agua potable alterando la calidad del agua transportada.
Conscientes de esta problemática se ha mejorado el sistema multicapa ECO-SIS© WATER
incorporando, en su capa interna, un novedoso aditivo antiadherente que previene la formación
de incrustaciones y precipitados en el interior de las paredes de la tubería, contribuyendo a
prolongar la vida útil del sistema. El aditivo consigue un interior extremadamente liso que
minimiza la pérdida de carga contribuyendo a mantener la calidad del agua transportada.
Ventajas
El interior extremadamente liso de las tuberías con aditivo antiadherente ECO-SIS© WATER
SLIDE ofrece una serie de ventajas:
• Minimiza y previene la formación de incrustaciones calcáreas y minerales en suspensión.
• Minimiza el impacto producido por las incrustaciones de moluscos, bivalvos y microrganismos
marinos en las redes de transporte de agua marina.
• Elimina y previene la formación de biocapa en las paredes de la tubería, eliminando al 100%
el microrganismo de la legionela.
• Mantiene el buen estado interior de la tubería garantizando por más tiempo el flujo y caudal
interno.
• Su bajo grado de rugosidad (0,067) minimiza la pérdida de carga.
• Contribuye a mantener la calidad del agua transportada cumpliendo con los requisitos
exigidos en el RD 140/2003.
• Contribuye al ahorro de costes, al precisar un mínimo mantenimiento de la red.
La rugosidad en las tuberías
Las técnicas de fabricación de los sistemas de tuberías han evolucionado hacia sistemas
multicapas para dar solución a los problemas existentes en las redes, adaptarse a los nuevos
métodos de instalación y ayudar a cumplir las normas de calidad microbiológica del agua. La
implementación de capas con aditivos especiales da solución a los inconvenientes que pueden
darse en todo tipo de instalaciones, garantizando la calidad del fluido transportado.
Un fenómeno frecuente en las redes de abastecimiento es la formación de capas adherentes o
incrustaciones en las paredes de las tuberías, que aumentan la rugosidad interna reduciendo el
diámetro interior y provocando alteraciones en el flujo.
El gráfico representa la distancia recorrida por el sensor en tubería de PE estándar y tubería
ECO-SIS© WATER SLIDE (en mm) en función de la altura obtenida (en micras) , según UNE
EN ISO 4287: Especificación geométrica de productos (GPS).
El novedoso aditivo antiadherente que incorporan estos sistemas está certificado por la US
FDA y la UE.
Calidad superficial: método del perfil. El resultado nos muestra que la rugosidad media de
ECO-SIS© WATER SLIDE es 40 veces inferior al PE estándar.
ECO-SIS© WATER SLIDE mejora el flujo interno y previene la aparición de incrustaciones,
consiguiendo un importante ahorro de costes y prolongando la vida útil del sistema.
La formación de incrustaciones reduce el diámetro
interno modificando el flujo y contaminando el agua
transportada.
Tubería Eco-Sis Water Slide y tubería estándar con incrustaciones, donde se ve reducido su
diámetro interno.
PE estándar
ECO-SIS WATER SLIDE
Gráfico comparativo de rugosidad en PE estándar y Eco-Sis Water Slide, según UNE EN
ISO 4287.
Aditivo antimicrobiano
Aditivo antimicrobiano
La aditivación de tubos de PE-RC ECO-SIS© con agentes antimicrobianos ha demostrado
prácticamente la desaparición total de los microrganismos que se desarrollan en el interior de
las paredes de la tubería.
Estos resultados han sido obtenidos del “Estudio de evolución de carga microbiana”
elaborado por AQM Laboratorios (entidad acreditada por ENAC) para tuberías manufacturadas
para conducción de agua potable a presión.
La aditivación de tubos de PE-RC con agentes antimicrobianos a 30ºC (punto de máximo
crecimiento) provoca la práctica desaparición de la mayor parte de las bacterias coliformes
(E.Coli) en tan sólo 24 horas de la puesta en servicio de la red. La E. Coli (escherichia coli) es
una peligrosa bacteria causante de
graves infecciones gastrointestinales.
Los sistemas en PE-RC ECO-SIS© garantizan la calidad del agua transportada según RD
140/2003, que establece los criterios higiénico-sanitarios del agua destinada al consumo
humano y de las instalaciones, lo que las hace especialmente idóneas para su USO
ALIMENTARIO.
El aditivo antimicrobiano que incorporan estos
sistemas los hace especialmente indicados para
USO ALIMENTARIO, según RD 140/2003.
Gráfico 1: Proliferación de hongos en muestra con y sin aditivo.
PE tradicional
PE-RC ECO-SIS Water
Gráfico 2: Comparativa en PE tradicional y Eco-Sis Water Slide sobre la evolución de bacterias
coliformes (E. coli).
El aditivo antimicrobiano consigue reducciones efectivas de la peligrosa bacteria E. coli
presente en las redes de agua.
Prevención y control de la Legionella
La legionela es una bacteria capaz de colonizar los sistemas de abastecimiento de las
ciudades y, a través de la red de distribución, puede incorporarse a los sistemas de agua
sanitaria (caliente y fría) y a otros sistemas que requieren agua para su funcionamiento. Las
condiciones óptimas para su crecimiento y multiplicación son una temperatura elevada (entre
20-40ºC), la presencia de nutrientes, y un sustrato capaz de protegerla de los agentes
bactericidas de desinfección.
En las tuberías plásticas en PE-RC ECO-SIS© no existe corrosión, por lo que no se produce
ningún aporte de nutrientes ni formación de incrustaciones donde la bacteria pueda residir y
multiplicarse. Además, las nuevas propiedades del sistema contribuyen a que no se den dichos
factores en la red, gracias a la incorporación de una capa interna antimicrobiana que ha
demostrado una eficacia del 100% frente a la legionella, según lo dispuesto en el RD 865/2003
sobre prevención y control de la Legionella.
Estudio de evolución de la Legionella
La efectividad de estos agentes antimicrobianos ha sido probada en el “Estudio de evolución
de la Legionella” realizado por AQM Laboratorios (Entidad acreditada por ENAC) en tuberías
manufacturadas para conducción de agua potable a presión.
El ensayo ha demostrado que transcurridas menos de 50 horas desde la inoculación de la
legionela en tubos tratados con y sin aditivo (siendo el máximo crecimiento de la cepa en este
punto) el tubo con aditivo presenta un descenso del 100% de la Legionella pheumophila.
Estos sistemas resisten, además, los métodos de desinfección empleados para instalaciones
de agua potable, según RD 140/2003, haciéndolos especialmente indicados para USO
ALIMENTARIO.
Además, resultan idóneos para instalaciones con especial riesgo de legionella en escuelas,
hospitales, hoteles, laboratorios, etc.
La capa interna antimicrobiana ha
demostrado una eficacia del 100% contra la
legionella, conforme RD 865/2003.
PE tradicional
PE-RC ECO-SIS Water
Gráfico 3: Recuento de Legionella pheumophila (ufc/ml) en horas. Comparativa entre el PE
tradicional y Eco-Sis Water Slide.
Eco-Sis Water Slide.
Especificaciones técnicas
Descripción
Tubería ECO-SIS© WATER SLIDE fabricada en PE 100-RC multicapa para redes de agua
potable, resistente al punzonamiento y a la fisuración, SDR 11/SDR 17, de diámetro 63 a 250
mm, capa interior de polietileno azul con aditivo antimicrobiano y capa exterior de color negro
con bandas azules, fabricada según UNE EN 12201, UNE EN 13244, ISO 4427 y PAS 1075
(conforme R.P. 01.01 de AENOR).
Especificaciones técnicas
Propiedades
Densidad
Índice de fluidez en masa (190ºC/5 kg)
Resistencia a la tracción longitudinal
Alargamiento a la rotura
Resistencia a la flexión transversal a C.P.
Resistencia a la flexión transversal a L.P.
Módulo de elasticidad a corto plazo
Módulo de elasticidad a largo plazo
Coeficiente de dilatacion térmica lineal
Contenido negro de carbono
Conductividad térmica
Dureza
Tiempo de inducción a la oxidación (200ºC)
Temp. de reblandecimiento VICAT ( 50N)
Contenido en negro de carbono
Dispersión del negro de carbono
Contenido en sustancias volátiles
Contenido en agua
Coeficiente de Poisson
Constante dieléctrica
Coeficiente de seguridad
Método de prueba Valor típico Unidad
ISO 1183
>0,95
g/cm3
ISO 1133
0,2 a 1,4
g/10 min
ISO 1133
19 Mpa
ISO 6259
>800
%
ISO 6259
30
Mpa
ISO 527
14,4
Mpa
ISO 527
1100
Mpa
ISO 306
160
Mpa
EN 2505
0,20
mm/mºC
ASTM D 1693-A
1,0 a 2,5
%
ASTM D 1603
0,37
kcal/mºC
65
Shore D
UNE EN 728
>50
min
EN ISO 3126
124
ºC
ISO 6964
2 a 2,5
% masa
ISO 18553
<3
EN 12099
<350
mg/kg
ISO 15512
<300
mg/kg
0,4
2,5
1,25
Presiones admisibles
ECO-SIS WATER SLIDE SDR 11- PN 16
PEA
bar
24
24
24
24
24
24
24
24
24
24
24
PER
bar
58
58
58
58
58
58
58
58
58
58
58
Peso
kg/m
1,06
1,48
2,14
3,17
4,11
5,12
6,72
8,49
10,50
13,30
16,30
Long.
suministro (m)
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
SDR 17
PFA
PEA
Diámetro mm E (mm)
D. int.
bar
bar
63
3,8
55,4
12,5
15
75
4,5
66,0
12,5
15
90
5,4
79,2
12,5
15
110
6,6
96,8
12,5
15
125
7,4
110,2
12,5
15
140
8,3
114,60
12,5
15
160
9,5
115,1
12,5
15
180
10,7
158,6
12,5
15
200
11,9
176,2
12,5
15
225
13,4
198,2
12,5
15
250
14,8
220,4
12,5
15
PFA= Presión máxima de funcionamiento a 50 años.
PER= Presión de rotura.
PEA= Presión de prueba admisible en obra.
PER
bar
36
36
36
36
36
36
36
36
36
36
36
Peso
kg/m
0,73
1,05
1,47
2,18
2,78
3,49
4,56
5,76
7,11
9,01
11,00
Long.
suministro (m)
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
Diámetro mm
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
SDR 11
E (mm)
5,8
6,8
8,2
10,0
11,4
12,7
14,6
16,4
18,2
20,5
22,7
D. int.
51,4
61,4
73,6
90,0
102,2
114,60
130,8
147,2
163,60
184,0
204,6
PFA
bar
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
ECO-SIS WATER SLIDE SDR 17- PN 10
Consideraciones de diseño de la red
Cálculo hidraúlico
La diferencia básica entre el dimensionamiento hidraúlico de tuberías de PE-RC con respecto a
tuberías de materiales tradicionales reside en la bajísima rugosidad que éstas presentan. Las
tuberías de PE-RC tienen una superficie extremadamente lisa, que se traduce en una
excelente capacidad de escurrimiento. Tienen una alta resistencia a la corrosión, a
incrustaciones y al crecimiento de bacterias.
Por sus excelentes propiedades se necesita un diámetro menor para transportar un volumen
determinado, comparado con tuberías de acero, fundición o PVC. Además, mantienen estas
características de flujo durante toda su vida útil.
Pérdida de carga en tuberías
Las pérdidas de carga continuas (por unidad de longitud), J, deben calcularse, en general,
ediante la fórmula universal de Darcy-Weisbach:
A su vez, independientemente de cuál sea la rugosidad hidraúlica de la tubería, el cálculo de
coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud, f, es, en principio, recomendable
calcularlo mediante la expresión de Colebrook-White (1939):
Dónde:
J = pérdida de carga continua, por ud. de longitud (m/min)
DHc=pérdida de carga continua (m)
L= longitud del tramo (m)
ID= diámetro interior del tubo (m)
v= velocidad del agua (m/s)
g= aceleración de la gravedad(m/s2)
f= coeficiente de pérdida de carga por ud. de longitud
k= rugosidad de la tubería (m)
Re= número de Reynolds (adimensional)
Dónde:
nc=viscosidad cinemática (m2/s) (1,01x10-6 para el agua a 20ºC)
En función de la fórmula empleada, pueden adoptarse los siguientes valores para el sistema
ECO-SIS:
k= 0,003 mm (rugosidad absoluta, fórmula de Colebrook)
n= 0,008 (fórmula de Manning)
c= 150 (fórmula de Hazen Williams)
Pérdidas de carga ECO-SIS Water slide
En las siguientes tablas se muestran los caudales y pérdidas de carga debido al rozamiento del
tubo (R) en función de la velocidad del agua (v), para ECO-SIS WATER SLIDE SDR 11 Y SDR
17.
ECO-SIS WATER SLIDE 10 ATM-SDR 17
ECO-SIS WATER SLIDE 16 ATM-SDR 11
Pérdida de carga en accesorios
Además de las anteriores pérdidas de carga continuas, J, deben calcularse también las
pérdidas de carga localizadas en los accesorios y en las válvulas, que se determinan mediante
la siguiente expresión:
H1 = pérdida de carga localizada en cada accesorio (m)
k= coeficiente que depende del tipo de accesorio ó válvula (ver tabla)
v= máxima velocidad de paso del agua a través del accesorio o válvula (m/s)
Tabla de coeficientes de pérdida de carga (valores orientativos)
Nota: para otros casos no incluidos en la tabla, como T a 90º como flujo línea o en un ramal,
pueden adoptarse los valores de k de 0,35 ó 1,20 respectivamente.
Instalación subterránea
Flexibilidad de las tuberías
La flexibilidad es una de las propiedades características de los tubos ECO-SIS© y determina
gran parte de sus propiedades técnicas. Los radios de curvatura máximos se pueden calcular
aproximadamente con las siguientes fórmulas:
Figura 1. Tubos para presiones nominales bajas
Figura 2. Tubos para presiones nominales elevadas
Dónde:
Rc= radio de curvatura (mm)
Rm= radio medio de la tubería (mm)
e= espesor (mm)
OD= diámetro exterior
= alargamiento de las fibras superficiales (en %, que no debe superar el valor de 2,5% a
largo plazo)
De manera simplificada, se pueden adoptar los radios de curvatura máximos que se indican en
la tabla (a 20ºC). Si la instalación se realizase a 0ºC, dichos radios se incrementarían 2,5
veces; y entre 0 y 20ºC el radio de curvatura admisible se determina por extrapolación lineal.
Radios máximos de curvatura (R)
Excavación y preparación
Debido a que las tuberías en PE-RC ECO-SIS© se pueden unir en largos tramos sobre la
superficie, basta con excavar zanjas angostas que permitan instalarlas, lo que se traduce en
una economía en los costes de instalación. Gracias a la facilidad de manejo, la tubería se
puede colocar rápidamente en zanja gracias a los radios mínimos de curvatura permitidos (ver
tabla). El ancho de la zanja variará dependiendo de su profundidad y del diámetro de la tubería
que se vaya a instalar.
En general, la anchura aconsejable de la zanja puede ser determinada según la siguiente
fórmula: A (mm) = Diámetro del tubo (mm) + 300 mm
Con respecto al fondo de la zanja, y gracias a la resistencia a la fisuración de las tuberías ECOSIS© no es necesaria la cama de arena ni tener especial cuidado en los materiales de relleno
de la misma, produciéndose un importante ahorro de costes.
Tendido
El tendido de las tuberías en PE-RC ECO-SIS© se realizará de forma sinuosa para absober las
tensiones producidas por las variaciones térmicas. En caso de pendientes, el tendido deberá
ser realizado en sentido ascendente, previendo puntos de anclaje.
Relleno y compactación
El propósito del relleno de la zanja es dar un apoyo firme y continuo alrededor de la tubería. El
aspecto más importante para lograr una exitosa instalación subterránea es realizar un correcto
relleno a su alrededor. El material excavado de la propia zanja se puede utilizar como relleno
en este tipo de tuberías, aunque contenga piedras o elementos duros.
El relleno inicial debe ser colocado en dos etapas:
• Primera fase: el relleno debe ser colocado hasta la línea media de la tubería. Luego se
compacta o nivela mojando con agua para asegurar que la parte inferior de la tubería esté bien
asentada. Se debe tener especial cuidado en que la tubería quede bien apoyada en los
costados, ya que la compactación de esta zona influye de forma muy importante en la
deflexión que experimenta en servicio. La compactación depende de las propiedades del suelo,
contenido de humedad, espesor de las capas de relleno, esfuerzos de compactación y otros
factores.
• Segunda fase: se deben agregar capas adicionales de 20 a 25 cm, bien compactadas, hasta
15 a 30 cm sobre la tubería.
Se debe tener la precaución de no usar equipos pesados de compactación hasta completar al
menos 30 cm sobre la parte alta de la tubería.
Instalación subterránea
Dónde:
• LL: límite líquido
• CH: arcillas inorgánicas de alta plasticidad, arcillas grasas. Límite líquido mayor de 50%
• MH: limos inorgánicos, arenas finas o limos micáceos o diatomáceas, limos clásticos. Límite
líquido mayor de 50%.
• CL: arcillas inorgánicas de plasticidad baja a media, arcillas ripiosas, arcillas arenosas, arcillas
limosas, arcillas magras.
Límite líquido 50% o menos
• ML: limos inorgánicos, arenas muy finas, polvo de roca, arenas finas limosas o arcillosas.
Límite líquido 50% o menos
• GM: ripios limosos, mezclas ripio, arena, limo
• GC: ripios arcillosos, mezclas ripio, arena, arcilla
• SM: arenas limosas, mezclas arena, limo
• SC: arenas arcillosas, mezclas arena, arcilla
• GW: ripios y mezclas ripio, arena de buena granulometría, con poco o sin material fino
• GP: ripios y mezclas ripio, arena de mala granulometría, con poco o sin material fino
• SW: arenas y arenas ripiosas de buena granulometría, con poco o sin material fino
• SP: arenas y arenas ripiosas de mala granulometría, con poco o sin material fino
Deformación de las tuberías
Instalación aérea
Los puntos más importantes que se deben tener en cuenta la hora de realizar una instalación
aérea son la dilatación y el sistema de sustentación.
Determinación de la dilatación longitudinal
La variación de la longitud de una conducción sometida a una diferencia de temperatura T,
viene dada por la expresión:
Dónde:
∆L= incremento longitud (mm)
α = coeficiente de variación térmica lineal, en mm/mºC (0,20 de media en el PE)
∆T = variación de temperatura en ºC (respecto a 20ºC)
L = longitud inicial de la tubería (mm)
Sistemas de compensación de la dilatación
Para compensar las dilataciones producidas en los tubos de PE por efecto de las variaciones
de temperatura pueden emplearse diversos métodos. Si el trazado de la conducción es
completamente recto será necesario insertar elementos capaces de absorber tales
dilataciones, como por ejemplo liras o compensadores de dilatación.
Sin embargo, la dilatación térmica puede ser absorbida en los cambios de dirección sin
necesidad de recurrir a los componentes anteriores. En concreto, son tres las posibles
disposiciones más frecuentes para compensar la dilatación gracias a los quiebros del trazado:
en “L” o en “U”. Todos ellos se basan en disponer de una serie de anclajes fijos y móviles, de
manera que permitan que la conducción se mueva por efecto de la temperatura lo suficiente
como para evitar que aparezcan tensiones excesivas.
Sistemas de compensación en “L”
Estos sistemas consisten en disponer en la tubería de un quiebro de 90º. La tubería debe
quedar completamente anclada a dos puntos fijos y unida por una tercera abrazadera que
permita desplazamientos axiales (punto móvil), de manera que por efecto de las diferencias de
temperatura pueda moverse libremente.
Sistemas de compensación en “U”
Otra posible solución para absorber las dilataciones térmicas ocurridas en un tubo de PE es
disponer de la conducción en forma de “U” mediante cuatro quiebros de 90ºC. En este caso, la
tubería debe quedar completamente anclada en tres puntos fijos y unida por otras dos
brazaderas que permitan los desplazamientos axiales (puntos móviles), de manera que por
efecto de las diferencias de temperatura pueda moverse libremente.
Distancia entre apoyos en tramos rectos
Las tuberías en PE-RC ECO-SIS© se suministran en rollos o barras. Su sujección en la
instalación aérea se realiza mediante pinzas o abrazaderas de material plástico o metálico.
Cuando se emplean rollos, la curvatura de los tubos se puede modificar fijando los tubos a las
abrazaderas correspondientes. Las abrazaderas deben ser alineadas correctamente y la
superficie de contacto con la tubería debe ser suave y lisa. Deberán evitarse los soportes con
cantos afilados. Las válvulas en particular y toda clase de controles manuales deben ser
firmemente anclados con el fin de evitar cualquier movimiento causado por su manejo.
Cuando las tuberías de PE se instalen aéreas en tramos rectos y entre apoyos, las distancias
recomendadas entre los apoyos son:
Las distancias abajo indicadas se corresponden a temperaturas máximas de 20ºC. En caso de
temperaturas superiores a 45ºC se deberán multiplicar los valores indicados por los siguientes
coeficientes:
• Entre 20 y 35ºC, coeficiente de 0,9
• Entre 35 y 40ºC, coeficiente de 0,85
En tuberías en posisición vertical, la distancia entre apoyos será la indicada en la tabla,
multiplicada por 1,3.
Dilataciones ECO-SIS WATER SLIDE
Manual de soldadura
Los sistemas ECO-SIS© WATER, WATER y FIRE se pueden unir mediante soldadura por
polifusión, accesorios electrosoldables, por soldadura a tope, o accesorios mecánicos.
Las herramientas utilizadas son prácticas y
precisas y simplifican la ejecución del
proceso debido a la eliminación de los
problemas derivados de errores humanos.
Polifusión
Entre sus ventajas destacan:
Soldadura por electrofusión
• Uniones más resistentes
• Rapidez y sencillez del proceso
• Alto grado de seguridad en las
instalaciones
• Inalterable en el tiempo
• Ahorro de tiempo y costes de instalación
Soldadura por electrofusión
Soldadura a tope
Tubo y accesorio forman una unión única,
totalmente estanca y fiable durante toda la
vida útil del sistema. La gama de
accesorios abarca de 20 a 630mm.
Soldadura a tope
Accesorio mecánico
Soldadura por polifusión
La unión por polifusión es el método más
fiable, rápido y sencillo para soldar todo tipo
de poliolefinas. Se ha desarrollado este
procedimiento de soldadura para
incorporarlo a los sistemas de PE-RC y
PEMD.
Es el método tradicional utilizado en tubería
y accesorios de más de 63 mm en PE de
media y alta densidad. Existen unos
parámetros de soldadura indicados en la
Norma UNE 53394 IN.
Accesorios mecánicos
Se obtiene la estanqueidad al comprimir
una junta sobre el tubo, a la vez que un
elemento de agarre se clava ligeramente
sobre el mismo para evitar su
desplazamiento. Pueden ser metálicos o
plásticos.
Instalación y montaje
En la soldadura por termofusión los tubos y conexiones se fusionan entre si molecularmente, dando
lugar a una tubería continua que garantiza el más alto grado de seguridad en las instalaciones.
En la soldadura por termofusión se utilizan herramientas prácticas, precisas y sencillas que simplifican
la ejecución y eliminan los problemas derivados de errores humanos.
Entre sus ventajas destacamos:
• Uniones más resistentes, que proporcionan un alto grado de seguridad en las instalaciones
• Rapidez y sencillez del proceso
• Ahorro de tiempo y costes de instalación
• No necesita raspados ni limpiezas complejas • Autorectificación de diámetro y ovalización.
para su posible desmontado en caliente. Como se
puede apreciar en la foto, los termofusores poseen
varias perforaciones para poder trabajar
simultáneamente.
No se pueden sujetar las matrices con tenazas o
herramientas similares que puedan rallar el
recubrimiento teflonado.
PASO 2
Conectar el termofusor a la corriente y esperar a su
calentamiento. El termofusor dispone de dos
bombillas: la roja indica que está conectado y la
verde que el termostato está funcionando; esto es,
cuando la bombilla verde está encendida el
termofusor está calentando y hay que esperar a que
se apague para proceder a soldar.
PASO 3
Cortar la tubería con una tijera cortatubos, si la
tubería es de pequeño diámetro, o con una sierra de
vaivén si es de gran diámetro. El corte ha de ser
siempre perpendicular. Marcar en la tubería con un
lápiz o rotulador de fieltro la profundidad que se va a
introducir en la matriz.
PASO 4
PASO 1
Se colocarán las matrices correspondientes a los
diámetros de tubería que se van a soldar. Se utilizan
los útiles que acompañan a la herramienta
termofusor, tanto para su colocación en frío como
Las partes a soldar deben estar limpias y sin
impurezas.
Introducir tubería y accesorio al mismo tiempo,
ejerciendo una presión necesaria para que tubería y
accesorio entren
en las matrices; la presión ejercida ha de ser
proporcional al diámetro que se está soldando, a
mayor diámetro mayor presión de empuje. El tiempo
empleado para introducir tubería y accesorio en la
matriz ha de ser progresivo, apareciendo un cordón
homogéneo alrededor de la tubería según se
introduce en la matriz. Se introducirán en la matriz
son retorcer ni girar.
PASO 5
Cuando se alcance la marca se retirará la tubería 1
mm hacia fuera, con el propósito de no reducir el
paso en el extremo de la tubería. El tiempo que debe
de permanecer tubería y accesorio en el termofusor
ha de ser el
indicado en la tabla de “Tiempos de calentamiento”.
Igualmente existe un tiempo, indicado en esta tabla,
para retirar la tubería y accesorio del termofusor y
proceder a la unión de ambas piezas.
PASO 6
Se procederá a su unión sin pérdida de tiempo,
ejerciendo la máxima presión posible en este paso,
sin retorcer ni girar, comprobando que se forma un
cordón uniforme en la tubería y en el accesorio.
PASO 7
Realizado este paso, existen unos segundos en los
que se puede comprobar y rectificar la linealidad de
tubería y accesorio, siempre manteniendo presión
sobre ambas piezas hasta que se enfríe el conjunto.
PASO 8
Después de esperar el tiempo de enfriamiento
indicado en la tabla, se puede proceder a manipular
la pieza soldada y realizar las siguientes soldaduras
para continuar con la instalación.
Este proceso de soldadura es válido en el sistema
ECO-SIS Water y ECOSIS Water Flex hasta
diámetros de 110 mm inclusive, ya que existen
accesorios para soldar a socket hasta este diámetro.
A partir de éste se procederá
a realizar soldaduras del tipo “A testa” o con
accesorios “Electrosoldables”.
Soldadura por electrofusión
Tubo y accesorio forman una unión totalmente estanca y fiable durante toda la vida útil del sistema.
1. Cortar los tubos a unir de modo perpendicular a
su eje. Utilizando un papel limpio (no un trapo)
limpiar los tubos de la tierra y el barro por lo menos
500 mm a partir de los extremos. Marcar con un
rotulador indeleble la longitud de introducción del
manguito en el accesorio electrosoldable.
2. Utilizando un rascador manual o mecánico retirar
uniformemente la película superficial de los tubos a
unir marcada con el rotulador. NO TOCAR LAS
SUPERFICIES RASCADAS.
3. Colocar el alineador/posicionador, en caso de que
sea necesario, sin apretar las mordazas. Introducir
el tubo en el accesorio electrosoldable
asegurándose de que esté en la parte central.
Apretar las mordazas del alineador/ posicionador y
girar ligeramente el accesorio verificando que los
tubos estén alineados.
4. Verificar que el generador tenga una autonomía
suficiente para todo el periodo de soldadura y que la
máquina soldadora no muestre ningún mensaje de
error de funcionamiento. Conectar las clavijas a los
terminales del accesorio. Introducir los datos del
tiempo de fusión. Si se utiliza una máquina
polivalente, será suficiente con pasar el lápiz óptico
sobre el código de barras.
5. Pulsar la tecla de puesta en marcha y asegurarse
de que el ciclo de fusión haya terminado.
6. Una vez terminado el ciclo de calentamiento, los
indicadores de fusión deberían haber subido.
Esperar el tiempo de enfriamiento necesario antes
de mover la unión. Quitar las clavijas de
alimentación del alineador/posicionador.
Principales causas de fallos en la soldadura por electrofusión
• No haber realizado el raspado del tubo
• Apriete excesivo del alineador
correctamente
• Incorrecta introducción del tiempo de fusión en la
• Corte no perpendicular de los extremos del tubo
máquina
• Desalineacción de tubo y accesorio
• Tensión de entrada del grupo electrógeno
• Descentrado del accesorio
incorrecta
• No haber introducido el accesorio hasta el tope o
• Interrupción del ciclo de fusión o enfriamiento
marca
• Movimiento del tubo o del manguito durante la
• Excesivo espacio entre tubo y accesorio
fusión.
NOTA: Todos los parámetros de tiempos vienen indicados en los accesorios electrosoldables y
pueden variar según el fabricante.
Soldadura a tope
Es el método de unión tradicional utilizado en tuberías y accesorios de más de 63 mm y con la
misma clase de material.
1. Montar la tubería en la máquina y limpiar los
extremos con un paño limpio.
2. Introducir el refrentador entre ambos extremos y
efectuar el refrentado simultáneo de ambas caras.
Este procedimiento se debe realizar aunque los
extremos de las tuberías estén lisos. No tocar las
superficies preparadas.
3. Verificar que los extremos hayan quedado
completamente planos, alineados, paralelos, y que
se enfrenten en toda la superficie que va a ser
fusionada. Chequear que las abrazaderas de la
máquina sujeten firmemente ambos extremos, de
manera que no haya posibilidad de deslizamiento.
4. Verificar que el disco calefactor esté limpio y a la
temperatura correcta e insertarlo entre las tuberías
que se van a soldar. Poner en contacto ambas caras
con el disco
calefactor aplicando la presión y el tiempo indicado
en las características de la máquina para ese
diámetro y espesor.
Parámetros en el proceso de soldadura a
tope (Norma UNE 53394 IN)
5. Cuando se haya formado un cordón en toda la
circunferencia de las tuberías, se apartan los
extremos cuidadosamente del disco calefactor y éste
se retira.
6. Unir rápidamente las superficies fundidas
aplicando una presión suficiente para formar un
doble cordón en el cuerpo de la tubería alrededor de
su circunferencia completa.
7. Transcurrido el tiempo de enfriamiento se retirarán
las abrazaderas y se inspeccionará la apariencia de
la unión. Es recomendable que las uniones sean
marcadas con las iniciales del soldador cualificado y
numeradas con un
marcador indeleble indicando la fecha y la hora del
proceso de fusión.
NOTA: Todos los tiempos de calentamiento y enfriamiento, así como los parámetros de
presión-fuerza para realizar las soldaduras son orientativos y varían según el diámetro de la
tubería. Estos parámetros vienen determinados por el fabricante de la máquina que se utilice.
Manual de utilización de injertos
Mediante este tipo de injertos se pueden solventar multitud de casos que aparecen
comúnmente en las instalaciones, ahorrando costes en piezas y asegurando uniones estancas
y con un perfecto acabado.
Debido a las diferentes utilizaciones e instalaciones posibles de uso del sistema ECO-SIS
Water se pueden dar situaciones en las que no se puedan realizar derivaciones con el sistema
tradicional de colocar tes de PE a socket, o incluso tes reducidas en instalaciones donde:
• El tamaño de dichas piezas haga complicada la utilización de tes.
• La longitud de la derivación resultante por la diferencia de diámetros entre la tubería de la
general y la toma de salida deseada (el uso de reducciones para alcanzar esta medida, p. ej.
110 a 25 mm) resulte una pieza total excesivamente larga.
• La realización de derivaciones en instalaciones ya existentes.
• La colocación de aparatos de medida en tuberías de gran tamaño (manómetros,
termómetros,…).
• Para sustituir tes reducidas en la construcción de colectores.
Debido a esto se emplea un sistema de inserción de piezas directamente soldadas sobre la
pared de la tubería y/o de la pieza de unión de la tubería, si bien esta práctica precisa de unas
apreciaciones a tener en cuenta como:
• el diámetro-espesor de la tubería a la que se le va a practicar el injerto
• qué diámetro se va a injertar
• qué tipo de mecanismo se puede introducir en este injerto.
Los diámetros en los que se pueden acometer estos injertos son de ≤90 mm en presiones de
≤PN 16. Para presiones PN 10 y PN 12,5, debido a su menor espesor, en los diámetros 90,
110, 125 y 140 mm hay que acometer los injertos en los accesorios de polifusión. En el resto
de diámetros se puede acometer directamente en la pared de la tubería.
En la siguiente tabla se indica hasta qué diámetro se puede injertar y en qué diámetros de
tubería se puede realizar este injerto, en la primera columna se indica el diámetro de la tubería
en milímetros, en la segunda el espesor y en la tercera el diámetro máximo a injertar.
Diámetro
Realización de la soldadura de los injertos.
La soldadura resultante es una perfecta unión entre tubo y accesorio injertado, asegurando la
estanqueidad y fiabilidad de la unión.
Antes de realizar el injerto hay que comprobar el tipo de tubería a la que se le va a practicar el
injerto, en el caso de:
• Tuberías de presión PN 16 o mayor: se puede aplicar la perforación en la propia pared de la
tubería en los diámetros incluidos en la tabla de la página anterior, esto es, desde diámetro 90
hasta 250 mm, ambos inclusive.
• Tuberías de presión PN 12,5 o menor: debido al poco espesor de la pared (que para el
funcionamiento hidráulico de la instalación es muy ventajoso), hay que practicar la perforación
con la corona en un manguito de polifusión y/o uno de los accesorios de la instalación (codo te,
…) en los diámetros desde 90 hasta 140 mm, ambos inclusive. En los diámetros superiores se
puede practicar el injerto en la propia pared de la tubería.
PROCEDIMIENTO
PASO 1
Comprobar que el termofusor y las matrices
colocadas se ajustan al diámetro de la pieza que se
quiere injertar.
PASO 2
Perforar la tubería de ECO-SIS Water a la cual se
quiere realizar la derivación.
El diámetro de la corona que se va a utilizar será el
siguiente:
PASO 3
Se podrá cortar con la tijera cortatubos la parte
macho de la pieza injerto a razón del espesor de la
tubería a la que se le va a realizar el injerto, con la
finalidad de que dicha parte macho no obstruya la
normal circulación del fluido.
PASO 4
Las superficies que se van a soldar han de estar
limpias y secas.
PASO 5
La termofusión se realizará con los tiempos
indicados en las tablas de soldadura correspondiente
al diámetro que se quiere injertar. Introducir la matriz
en la perforación realizada con la corona hasta el
tope. Colocar la pieza a injertar en la parte hembra
de la matriz.
PASO 6
pérdida de tiempo. Mantener presionado hasta el
tope el tiempo necesario para que quede segura la
soldadura.
PASO 7
El tiempo de enfriamiento de la soldadura realizada
para su posterior manipulación es el mismo que el
utilizado en una termofusión convencional para el
diámetro injertado.
Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento
retirar el termofusor e introducir la pieza a injertar sin
La soldadura resultante es una perfecta unión entre la tubería y el accesorio injertado,
asegurando la estanqueidad y fiabilidad de la unión.
Respetando los diámetros con los cuales se pueden realizar injertos no mermaremos las
características ni resistencia estructural de la tubería, a la vez que lograremos un
aprovechamiento de los materiales en obra con el consiguiente ahorro económico.
Como se recomienda en el punto 3 del procedimiento, se puede cortar con la tijera cortatubos la
parte macho del accesorio a injertar, ya que siendo conocido el espesor de la tubería que
queremos perforar, sabemos lo que va a penetrar el injerto en la tubería.
Siempre se debe injertar con un accesorio, no se deben realizar injertos con tubería
directamente sobre tubería.
Instalación de obras civiles.
Gama de producto
Tubería ECO-SIS®WATER SLIDE fabricada en PE-RC multicapa para redes de agua potable,
altamente resistente al punzonamiento y a la fisuración, SDR 11/ SDR 17, de diámetro 63 a 250
mm, capa interior de polietileno color azul con aditivo antimicrobiano y capa exterior de color
negro con bandas azules, fabricada según UNE EN 12201 y UNE EN 13244. I/pp de accesorios
instalado según Normativa vigente.
Tabla de dimensiones de tubería PE 80 y PE 100 según EN 12201
Tabla de resistencia química
En la siguiente tabla se presenta la resistencia química del HDPE a la acción de varias sustancias. Las resistencias
indicadas son el resultado de ensayos realizados por varios fabricantes de resinas, representando el
comportamiento normal de HDPE bajo la acción de varios productos químicos.
NOMENCLATURA
SOL: solución
SS: solución saturada
R: resistente
PR: parcialmente resistente
NR: no resistente
_ : no se dispone de información.