1. Ciencia

-1-
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE GRADUACION
SEMINARIO DE GRADUACION
TESIS DE GRADO
PREVIA A LA OBTENCION DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ORIENTACION
GESTION DE LA PRODUCCION
TEMA
MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA OPERACIONAL EN EL
AREA DE PASTEURIZACION DE LA EMPRESA UNILEVER
ANDINA ECUADOR ( DIVISION HELADOS PINGÜINO )
AUTOR
PACHECO BUSTAMANTE JOSE GENARO
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. DURAN TAMAYO HENRY
2002 - 2001
-2-
“ La responsabilidad de los hechos, ideas y
doctrinas expuestas en esta tesis
corresponden exclusivamente al autor”
______________________________________
PACHECO BUSTAMANTE JOSE GENARO
C.C 0911318061
-3-
AGRADECIMIENTO
En especial a Dios por haberme dado salud, valor , sabiduría
y motivación para realizar mi sueño.
Agradezco a mi esposa, mi hija, padres, hermano y a todas
aquellas personas que de una u otra forma hicieron posible
la realización de este anhelo, del que podrán ser partícipes.
A mi Director de Tesis Ing. Henry Duran Tamayo por sus
buenos conocimientos, experiencia y dedicación por dirigirme
en el presente trabajo.
También agradezco a mi jefe Ing. Gustavo Wray y colegas
de la empresa Unilever Andina – Jabonería Nacional
( División Helados Pingüino )que me brindaron todo su apoyo,
información y conocimiento.
A la Universidad y a cada uno de los profesores de esta
Facultad, por sus enseñanzas durante mis años de estudios.
-4-
DEDICATORIA
Este trabajo previo a la obtención del título de Ingeniero
Industrial.
Se lo dedico con amor a mi pequeña hija Katherine
Dennisse por ser tan maravillosa.
Y especialmente con mucho amor y cariño a mi esposa
Maricela Guevara B. por brindarme su apoyo en todo
momento para la culminación de mi carrera universitaria.
A mis padres con todo el cariño y respeto Genaro Pacheco
y Elsie Bustamante por sus sabios consejos y comprensión.
A mi hermano Paul Lenín por su incondicional afecto.
A mis tíos, abuelos y sobrina.
Y a todas aquellas personas que de una u otra forma hicieron
posible la realización de esta tesis.
-5-
INDICE GENERAL
CONTENIDO
PAGINA
CAPITULO I
LA EMPRESA Y SU ACTIVIDAD PRINCIPAL
1.1
Descripción de la situación actual de la empresa
1
1.2
Ubicación de la empresa, gama de productos
2
1.3
Tamaño de la empresa
4
1.4
Cantidad de empleados
4
1.5
Visión, misión, cultura corporativa
5
1.6
Estructura de la organización
8
1.7
Volúmenes de Producción
9
1.8
Volúmenes de Venta
10
1.9
Situación de la empresa con respecto a la competencia
11
1.10 Calidad de los productos que la empresa fabrica
13
1.11 Política Salud, Seguridad y Medio ambiente
14
1.11.1 Parámetros de Seguridad
15
1.11.2 Pirámide de Seguridad
15
-6-
1.11.3 Estadísticas de accidentalidad
16
CAPITULO II
INGENIERIA DE PLANTA
2.1 Maquinarias y equipo
18
2.2 Proceso de Producción de mezclas
21
2.3 Elementos de protección personal ( EPP”S)
26
2.4 Diagrama de Operación
26
2.5 Diagrama de Análisis de Proceso
27
2.6 Diagrama de Recorrido
27
CAPITULO III
LA PRODUCCION
3.1 Capacidad de Producción
29
3.2 Capacidad Instalada
29
3.3 Eficiencia Operacional
30
3.4 Balance de línea
32
-3-
AGRADECIMIENTO
En especial a Dios por haberme dado salud, valor , sabiduría
y motivación para realizar mi sueño.
Agradezco a mi esposa, mi hija, padres, hermano y a todas
aquellas personas que de una u otra forma hicieron posible
la realización de este anhelo, del que podrán ser partícipes.
A mi Director de Tesis Ing. Henry Duran Tamayo por sus
buenos conocimientos, experiencia y dedicación por dirigirme
en el presente trabajo.
También agradezco a mi jefe Ing. Gustavo Wray y colegas
de la empresa Unilever Andina – Jabonería Nacional
( División Helados Pingüino )que me brindaron todo su apoyo,
información y conocimiento.
A la Universidad y a cada uno de los profesores de esta
Facultad, por sus enseñanzas durante mis años de estudios.
-8-
CAPITULO VI
PRESENTACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION A LOS
PROBLEMAS
INTRODUCCION
53
6.1
Alternativas a solución
54
6.1.1 Evaluación de las alternativas
55
6.1.2 Análisis de costos
57
6.2
Análisis Costo – beneficio
60
6.3
Razón beneficio – costo del proyecto
64
6.4
Payback ( Recuperación de capital )
64
6.5
Impactos Colaterales
64
CAPITULO VII
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES
66
7.1 Estrategia de implantación
67
7.2 Programación ( Diagrama Gantt )
67
7.3 Conclusiones
68
7.4 Recomendaciones
69
-9-
INDICE DE GRAFICOS
#
CONTENIDO
1 Volumen de producción de mezclas
PAGINA
9
1
Volumen de ventas de helados
10
3
Participación del mercado
12
4
Pirámide de seguridad
16
5
Accidentalidad
17
6
Pasteurización
24
6
Homogeneización
25
8
Maduración de la mezcla
25
9
% Eficiencia operacional ( 2002 )
31
10 Resumen de problemas y fallas
36
11 Pareto por tipo de falla
38
12 Análisis de pareto
40
13 Pareto de las causas más importantes
43
-10-
INDICE DE CUADROS
#
CONTENIDO
1 Volumen de producción de mezclas
PAGINA
9
2 Volumen de ventas de helados
10
3 % Desperdicio en planta
11
4 Eficiencia operacional ( 2.002 )
31
5 Diagnostico general de las causas
42
6 Selección de los índices de productividad
45
7 Análisis de costos ( alternativas 1, 2, 3 y 4 )
58
8
Análisis de costos ( alternativas 5 )
59
9
Análisis Costos – Beneficio
62
10 Análisis Costos – Beneficios ( alternativas propuestas )
63
-11-
INDICE DE ANEXOS
#
CONTENIDO
PAGINA
1
Ubicación de la empresa
71
2
Estructura de la organización ( organigrama )
72
3
Helados de agua
73
4
Helados de crema
74
5
Diagrama de Operación
75
6
Diagrama de Análisis de Proceso
76
7 Diagrama de Recorrido
77
8 Reporte Pamco ( Semana 12 )
78
9 Diagrama Causa - Efecto
79
10 Cálculo de tiempo que se dejó de procesar mezcla
80
en área de envasado
11 Balance de línea ( Proyectado con mejora )
81
12 Hoja control inventario mezclas en base a
82
requerimientos mínimos por productos
13 Programación ( Diagrama de gantt )
BIBLIOGRAFIA
83
-4-
DEDICATORIA
Este trabajo previo a la obtención del título de Ingeniero
Industrial.
Se lo dedico con amor a mi pequeña hija Katherine
Dennisse por ser tan maravillosa.
Y especialmente con mucho amor y cariño a mi esposa
Maricela Guevara B. por brindarme su apoyo en todo
momento para la culminación de mi carrera universitaria.
A mis padres con todo el cariño y respeto Genaro Pacheco
y Elsie Bustamante por sus sabios consejos y comprensión.
A mi hermano Paul Lenín por su incondicional afecto.
A mis tíos, abuelos y sobrina.
Y a todas aquellas personas que de una u otra forma hicieron
posible la realización de esta tesis.
-13-
CAPITULO I
LA EMPRESA Y SU ACTIVIDAD PRINCIPAL
1.1 DESCRIPCION DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
La empresa Unilever Andina Ecuador S.A ( División Helados Pingüino), se
dedica a la elaboración y comercialización de helados, el mismo que está
segmentado en productos de agua y crema, los cuales se elaboran bajo estrictos
estándares y
uador S.A., forma parte de un grupo llamado Unilever, una Organización
multisistemas de producción y calidad, por ser un producto alimenticio.
Unilever Andina Ecnacional que opera en más de 80 países del mundo. A través
de unas 500 empresas, es fuente de trabajo para más de 300 mil personas de las
más diversas nacionalidades.
Unilever nació en 1930, a raíz de la fusión de dos grandes empresas
europeas: Lever Brothers ( inglesa) y Margarine Unie ( holandesa), quienes se
unieron por la similitud de sus negocios y con el fin de obtener mejores
condiciones, teniendo sus casas matrices en Rotterdam, Holanda.
Hoy, Unilever está considerada como una de las primeras compañías en el
mundo productoras de marcas de consumo masivo, siendo su objetivo el ser la
-14-
principal compañía en el hallazgo de las necesidades diarias de los
consumidores en todo el Mundo en alimentos, limpieza y cuidado personal.
1.2 .-UBICACIÓN DE LA EMPRESA, GAMA DE PRODUCTOS.
La empresa Unilever Andina Ecuador ( División Helados Pingüino), se
encuentra localizada en la zona industrial de Guayaquil, Km. 22 ½ vía Daule,
entre él Guayaquil Country y Lago de Capeira, su ubicación es estratégica, por
cuanto sé encuentra en una zona destinada al tráfico de vehículos pesados, los
mismos que no tienen inconvenientes para el ingreso de materia prima, el
despacho de producto terminado y acceso del personal a la planta.
A demás su ubicación permite tener los servicios de agua, energía eléctrica,
teléfono para el normal desenvolvimiento de las actividades de la empresa.
( Ver anexo # 1)
Gama de Productos:
Productos de Impulso.- Son la variedad de helado que existe, y vienen
empaquetados individualmente o por porción. Estos incluyen conos, barras,
palitos, copas, etc. Se pueden vender por unidad ó en cajas y representan
el 65% de la venta total del mercado, entre los cuales tenemos:
-15-
Cornetto
Empastado
Magnum
Pateta rellena
Sanduche
Copa loca
Gigante
Pudin pops
Cono Barcelona
Vasito
Frío rico
Crocantino
Minimilk
Polito
Gemelo
Frutare
Nave
Jet banano
Tricolor
Productos de Take Home.- Es el helado que es llevado a la casa para servirlo
en grupos ó familias y vienen empaquetados individualmente. Se lo vende por
unidad ó porciones y representa el 35% de la venta total del mercado, entre los
cuales tenemos:
½ Litros
Postres
Litros
Tortas
Tambores( 10 litros)
-16-
1.3 TAMAÑO DE LA EMPRESA.
Unilever Andina Ecuador S.A. ( División Helados Pingüino), cuenta con un
área total de 33.000 metros cuadrados, de los cuales tienen 11.000 metros
cuadrados construidos; distribuidos en planta ( producción, mantenimiento,
calidad, bodega), área Administrativa, Planta tratamiento fluente, distribución,
el área del comedor.
1.4 CANTIDAD DE EMPLEADOS.
La empresa Unilever Andina Ecuador S.A.( División Helados Pingüino),
actualmente cuenta con un total de 347 trabajadores, entre los cuales tenemos:
Estables
= 191 personas
Eventuales = 156 personas
Cabe indicar que 184 personas pertenecen a la planta y 163 personas
pertenecen al área administrativa.
-5-
INDICE GENERAL
CONTENIDO
PAGINA
CAPITULO I
LA EMPRESA Y SU ACTIVIDAD PRINCIPAL
1.1
Descripción de la situación actual de la empresa
1
1.2
Ubicación de la empresa, gama de productos
2
1.3
Tamaño de la empresa
4
1.4
Cantidad de empleados
4
1.5
Visión, misión, cultura corporativa
5
1.6
Estructura de la organización
8
1.7
Volúmenes de Producción
9
1.8
Volúmenes de Venta
10
1.9
Situación de la empresa con respecto a la competencia
11
1.10 Calidad de los productos que la empresa fabrica
13
1.11 Política Salud, Seguridad y Medio ambiente
14
1.11.1 Parámetros de Seguridad
15
1.11.2 Pirámide de Seguridad
15
-18-
VISION.-
Unilever desea ser considerados y reconocidos por consumidores, clientes,
la comunidad de negocios y el gobierno como una empresa de gran crecimiento,
líder en innovación y calidad de sus productos y servicios.
Unilever será visto como una empresa cumplidora de sus metas, integrada en
la región, de gran crecimiento y bajo riesgo por la calidad de su equipo y
gestión.
Para sus colaboradores será un empleador sólido, transparente en sus
políticas y con su gente, estimulante profesionalmente, que invierte en la
capacitación y calidad de vida de su equipo.
CULTURA CORPORATIVA.-
Unilever goza de una buena reputación por conducir sus negocios con
integridad y con respeto hacia los intereses de aquellos a quienes puedan afectar
sus actividades. Esta cultura es un activo, tan valioso como su gente, su fábrica y
sus marcas.
-19-
Tiene como prioridad, ser un negocio rentable, lo cual significa invertir
para el crecimiento y lograr un equilibrio entre los intereses del corto y largo
plazo.
Pero también significa preocuparse por sus clientes, empleados,
accionistas, y proveedores y por las comunidades en las cuales realizan sus
operaciones.
En el proceso para alcanzar los objetivos comerciales, consideran esencial
que todos los empleados conozcan y se comprometan con sus valores para que
puedan integrarse eficazmente a la forma de trabajar de Unilever.
Entre los valores que se aplican, tienen:
Línea de conducta
Obediencia a la ley
Conflicto de intereses
Seguridad del producto
Cumplimiento
Aplicación
Etica
-20-
1.6 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.
ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.- ( Ver anexo # 2 )
GERENCIA
GENERAL
GERENCIA
FINANCIERA E
INFORMACIÓN
GERENCIA
SUPPLY
CHAIN
GERENCIA
RECURSOS
HUMANOS
GERENCIA
MARKETING
GERENCIA
VENTAS
MODELO DE LA ORGANIZACIÓN POR PROCESOS Y CATEGORIAS.-
Financiera
e
Información
Consumidor
Desarrollo
marcas
RRHH
Supply
Chain
Proveedor
IT
Ventas
Cliente
-21-
1.7 VOLUMENES DE PRODUCCION. ( Ver cuadro # 1 )
Cuadro # 1
VOLUMENES DE PRODUCCION DE MEZCLAS(Litros)
AÑO
CANTIDAD DE MEZCLAS
CREMA
JARABE
TOTAL(Litro)
1999
2.990.000
1.610.000
4.600.000
2000
3.315.000
1.785.000
5.100.000
2001
3.770.000
2.030.000
5.800.000
Los volúmenes de producción se han ido incrementando, debido al
incremento en las ventas, como se puede observar en el gráfico # 1:
Gráfico # 1
Volumenes de Producción
6.000.000
5.000.000
4.000.000
Litros 3.000.000
Mezclas
2.000.000
1.000.000
0
1999
2000
2001
Años
-22-
1.8 VOLUMENES DE VENTA. ( Ver cuadro # 2)
Cuadro # 2
VOLUMENES DE VENTAS (Litros)
VENTA DE HELADOS
CREMA
JARABE
TOTAL(Litro)
5.740.800
1.545.560
7.286.360
6.507.345
1.718.955
8.226.300
7.423.130
1.967.070
9.390.200
AÑO
1999
2000
2001
Gráfico # 2
Volumen de ventas
10.000.000
8.000.000
Litros
7.286.360
8.226.300
9.390.200
6.000.000
4.000.000
Litros vendidos
2.000.000
0
1999
2000
2001
Años
En el proceso de elaboración de helado, hay que considerar que existen de
dos clases:
Helados de agua ( Ver anexo # 3)
Helados de crema
( Ver anexo # 4)
-6-
1.11.3 Estadísticas de accidentalidad
16
CAPITULO II
INGENIERIA DE PLANTA
2.1 Maquinarias y equipo
18
2.2 Proceso de Producción de mezclas
21
2.3 Elementos de protección personal ( EPP”S)
26
2.4 Diagrama de Operación
26
2.5 Diagrama de Análisis de Proceso
27
2.6 Diagrama de Recorrido
27
CAPITULO III
LA PRODUCCION
3.1 Capacidad de Producción
29
3.2 Capacidad Instalada
29
3.3 Eficiencia Operacional
30
3.4 Balance de línea
32
-24-
promedio diario es de 50.000 litros de helado, tomando en consideración que la
planta trabaja las 24 horas, en dos turnos bien definidos.
Fábricas de Helados
% Participación del Mercado
Helados Pingüino
63%
Artesanales ( ideal, etc)
24%
Il gelato
6%
Topsy
3%
Zanzibar
2%
Esquimo
2%
Gráfico # 3
% Participación mercado
Empresas
2
Esquimo
3
Zanzibar
6
Tposy
Artesanales
24
Il gelato
63
Ping³ino
70
60
50
% 40
30
20
10
0
2
Mercado
-25-
1.10 CALIDAD DE LOS PRODUCTOS QUE LA EMPRESA FABRICA.
En Unilever Andina Ecuador S.A., la calidad no-solo en los productos es
importante sino en todas sus actividades, pero este estudio se enfocará a sus
productos, debiendo estos pasar por los más estrictos controles de proceso y
calidad, los cuales son realizados por personal calificado, entrenado y capacitado
que cuenta con equipos e instrumentos apropiados para desarrollar sus
actividades cotidianas.
Se realiza un esfuerzo consciente para hacer las cosas correctas la primera
vez y oportunamente. Se apunta a la excelencia, con la finalidad de evitar re
trabajos.
Para lograr un efectivo control de calidad en el producto terminado no sólo
él departamento de calidad, sino el personal de producción realizan el control
del proceso en sus respectivas líneas, aplicando los procedimientos de trabajo de
limpieza correctamente y controlando el proceso y producto, según
especificaciones establecidas.
Previamente todas las materias primas y materiales de empaque son
revisados por los analistas de calidad en base a muestreos, los cuales verifican
-26-
densidad, grados brix, peso, medidas, diseño, etc, los cuales una vez aprobados
son liberados para su utilización en la planta de producción.
Cabe indicar que se ha implementado el sistema de calidad HACCP, análisis
de riesgos y puntos criticos de control, lo que ha permitido llevar más de un año
sin rechazar un producto terminado; adicionalmente los
operadores de las líneas manejan el SPC, control estadístico de proceso, sistema
que permite monitoriar y controlar el proceso.
Todo esto ha dado como resultado que el cliente y consumidor reciban
productos seguros y con especificaciones correctas, lo cual permite reducir las
quejas de los consumidores y clientes.
1.11 POLITICA SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.
La política SHE en Unilever Andina ( División Helados Pingüino ),
establece principios definidos en cuanto a :
• Protección de la Salud.- La compañía establece y promueve programas
sostenibles que logren mantener un ambiente de trabajo agradable, seguro y
saludable.
-27-
• Precautelar el patrimonio físico de la empresa.- Equipos, maquinarias,
instalaciones; deberán cuidarse mediante normas, procedimientos que
deberán ser cumplidos y respetados por todas las personas que se relacionen
con la empresa.
• Protección del Medio Ambiente.- Se mantendrá una actitud responsable y
siempre conforme a las leyes internacionales de Unilever, con respecto al
cuidado del medio ambiente.
1.11.1 PARAMETROS DE SEGURIDAD EN UNILEVER.
Existen programas sostenibles por parte del departamento de Seguridad e
Higiene Industrial, tales como:
• Comité de Seguridad Industrial
• Capacitación
• Control estadístico de accidentalidad
• Programa HAZZOP ( Análisis riesgos y puntos críticos de control)
• Pirámide de Seguridad ( Prevención de accidentes/ incidentes)
• Programa Control Total de Pérdidas ( CTP )
-7-
CAPITULO IV
PROBLEMAS QUE AFECTAN A LA EMPRESA
4.1
Registros de problemas e identificación de las causas
34
4.1.1 Pareto por tipo de falla
37
4.1.2 Análisis de pareto
39
4.2
Identificación de los problemas
40
4.3
Diagnóstico general de las causas
41
4.4
Incidencia porcentual de los problemas más
42
importantes ( Análisis de Pareto)
4.5
Diagrama Causa – Efecto
44
4.6
Selección de índices de productividad
44
CAPITULO V
ANALISIS DE LOS PROBLEMAS
5.1 Análisis económicos de las fallas
46
5.2 Diagnostico de la situación actual de la empresa
51
-29-
• 0 accidente grave
( Ver gráfico # 5 )
Gráfico # 5
Accidentalidad
12
0
Tipo accidente
Incidentes
Da±os
propiedad
0
Acc.leve
4
Acc.grave
12
10
8
# Accidentes 6
4
2
0
# Accidentes
-30-
CAPITULO II
INGENIERIA DE PLANTA
2.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS.
Posee un equipo Pasteurizador HST marca tetra pack, el cual cuenta con dos
ollas mezcladoras, un homogeneizador y un intercambiador de placa; este
equipo permite elaborar las mezclas ( semielaborado), ya sean estas cremas ó
jarabes.
Este pasteurizador tiene una velocidad de producción de 4000 litros/horas al
100% de su eficiencia operacional y sin considerar la preparación de la mezcla.
Tanques de maduración, los cuales son recipientes de acero inoxidable con
capacidad de 3000 litros, que permiten almacenar todas las mezclas
elaboradas y pasteurizadas, actualmente cuentan con doce tanques, que se
encuentran en un ambiente cerrado y temperatura que oscila entre 5 y 7 °C,
temperatura que permite preservar estas mezclas.
Poseen tres paleteras: dos lineales llamadas vitaline y una circular llamada
rolo; que permiten elaborar todos los helados de paleteria, tales como:
empastado, gigante, jet banano, polito, crocantino, pudin pops, etc. Estas
-31-
máquinas tienen una velocidad promedio de 150 cajas/hora; dependiendo
del tipo de producto a elaborarse.
Poseen dos Freezers, llamados gelmark que permiten elaborar productos de
take home, impulso y postres, tales como: litros, tortas, vasito, sanduche,
conos, tentación, etc.
Poseen dos calderos marca Cleaver-Brooks de 40 HP c/uno, que permiten
suministrar vapor al área de pasteurización y paleteras.
Estos calderos
trabajan con diesel.
Tienen un Generador eléctrico marca Caterpilar, el cual trabaja con diesel a
800 KVA y es utilizado para suministrar energía a las cámaras de frío,
cuando no hay energía eléctrica.
Poseen 4 compresores de frío de 400 HP c/uno, marca Mycom de los cuales
dos son de alta y dos son de baja; teniendo una capacidad frigorífica
instalada de 1600 HP.
Poseen dos compresores de aire marca Atlas Copco de 300 HP c/uno, los
cuales generan una presión de 123 pie cubico/minuto, necesaria para el
funcionamiento de los equipos de pasteurización, freezers y paleteras.
-32-
Poseen 3 montacargas eléctricos marca Yale, para el almacenamiento de los
materiales y productos en las bodegas respectivas
Poseen dos Cámaras frigoríficas, que son cuartos de frío que permiten
almacenar el producto terminado ( helado) a una temperatura que oscila
entre -25 y –30°C, tienen una capacidad de almacenaje de 450.000litros de
helado.
Están compuestos por difusores y evaporadores que permiten
generar frío.
Poseen cinco selladoras marca Litle David, que permiten sellar las cajas del
helado a través de cinta.
Tienen 3 Detectores de metales marca Safeline, que permiten controlar la
presencia de objetos extraños en el producto, como metal.
Poseen 5 impresoras marca Vídeo Jet, que permiten colocar la leyenda de
texto, como pvp, fecha de elaboración, caducidad, etc, al producto terminado.
2.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MEZCLAS.
-8-
CAPITULO VI
PRESENTACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION A LOS
PROBLEMAS
INTRODUCCION
53
6.1
Alternativas a solución
54
6.1.1 Evaluación de las alternativas
55
6.1.2 Análisis de costos
57
6.2
Análisis Costo – beneficio
60
6.3
Razón beneficio – costo del proyecto
64
6.4
Payback ( Recuperación de capital )
64
6.5
Impactos Colaterales
64
CAPITULO VII
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES
66
7.1 Estrategia de implantación
67
7.2 Programación ( Diagrama Gantt )
67
7.3 Conclusiones
68
7.4 Recomendaciones
69
-34-
Grasa vegetal.- La grasa es el medio por el cual el helado adquiere la calidad
cremosa. Mientras más alto es el contenido de grasa en la leche, más rico y
suave será el helado.
Leche descremada.- La leche descremada contiene proteínas, lactosa ( azúcar
natural de la leche), calcio y vitaminas, las cuales le dan la consistencia al
helado y ayudan a la fácil incorporación de aire a la mezcla durante el batido.
Azúcar.- El helado generalmente contiene azúcar de caña ó glucosa, las cuales
son usadas como edulcorantes en el helado.
Estabilizadores.- Incluyen gelatinas y gamas vegetales, los cuales ayudan a
mantener la suavidad del producto y controlar la velocidad a al cual se derrite el
helado.
Emulsificadores.- Incluyen lecitina, estos aseguran que la grasa de la leche se
distribuya homogéneamente en toda la mezcla y evitan que esta se transforma en
mantequilla durante el batido.
Saborizantes.- Los sabores juegan un papel importante en el sabor final del
helado.
-35-
Colorantes.- Los colorantes alimenticios aumentan el atractivo del helado.
Mezcla de ingredientes.- En el tanque de mezcla se disuelven todos los
ingredientes, con agua precalentada a 80°C, una vez que todos los
ingredientes estén completamente disueltos, se procede a bombearlos al
equipo de pasteurización.
Pasteurización.- Es un proceso térmico, que ayuda a eliminar la carga
bacteorologica inicial existente en los ingredientes, este proceso se realiza
en un equipo de pasteurización HTST, lo que significa alta temperatura
por corto tiempo.
Este proceso se lo realiza pasando la mezcla por un intercambiador de placas,
él cual calienta la mezcla hasta los 80°C y luego lo recircula por unos tubos de
retención por 20segundos, tiempo y temperatura suficiente para lograr una
eliminación del 99% de la carga bacteriológica inicial.
Inmediatamente la mezcla es bombeada al homogenizador. ( Ver gráfico # 6 )
-36-
Gráfico # 6
Homogeneización.-
La homogeneización de la mezcla, tiene varios
efectos beneficiosos en la calidad del producto final: distribución
uniforme de la grasa, color más brillante y atractivo, mejor cuerpo y
textura en el helado ( Ver gráfico # 7).
Las presiones de homogeneización recomendadas para diversos tipos de
helados son: 1.500 a 2.000 PSI a una
temperatura de 72 a 75 °C.
El
homogenizador está provisto de un cabezal de homogeneización y un
manómetro para conocer en todo momento la presión del trabajo.
-37-
Gráfico # 7
Maduración de la mezcla.- El proceso de maduración proporciona
algunos beneficios a las mezclas, tales como: cristalización de la grasa,
tiempo de absorber agua para que el helado tenga buena consistencia, la
mezcla absorberá mejor él aire en su batido posterior, etc. ( Ver gráfico
#8 )
Gráfico # 8
-38-
2.3 EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL EN EL PROCESO.
Los elementos de protección utilizados por el personal para la elaboración de
las mezclas, son:
• Mandil de vinil
• Mascarillas
• Guantes de caucho
• Cofia ( Gorro descartable)
Cabe indicar que el proceso es sencillo y se lo realiza en circuito cerrado.
2.4 DIAGRAMA DE OPERACIÓN. ( Ver anexo # 5 )
Según el diagrama de operaciones, podemos observar que para la
elaboración ( producción ) de una mezcla, se realizan 4 procesos:
Preparación de mezcla:
- Operaciones
=2
- Inspección
=1
Homogeneización:
-9-
INDICE DE GRAFICOS
#
CONTENIDO
1 Volumen de producción de mezclas
PAGINA
9
1
Volumen de ventas de helados
10
3
Participación del mercado
12
4
Pirámide de seguridad
16
5
Accidentalidad
17
6
Pasteurización
24
6
Homogeneización
25
8
Maduración de la mezcla
25
9
% Eficiencia operacional ( 2002 )
31
10 Resumen de problemas y fallas
36
11 Pareto por tipo de falla
38
12 Análisis de pareto
40
13 Pareto de las causas más importantes
43
-40-
Se puede observar en el diagrama de recorrido, el flujo continuo del
proceso,
el cual se lo realiza en circuito cerrado; existiendo una acertada distribución de
los equipos.
-41-
CAPITULO III
LA PRODUCCION
3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCION.
La capacidad de producción actual en el área de pasteurización, para la
elaboración de mezclas es de :
3000 litros / hora
3.2 CAPACIDAD INSTALADA.
Según el principio de trabajo, en el equipo de pasteurización, la capacidad
instalada es controlada por medio del Homogenizador a 4000 litros / hora; cabe
indicar que este tiempo es sin considerar el tiempo de pesado, adición de
ingredientes y eficiencia del equipo.
El área de pasteurización trabaja las 24 horas/ día; en dos turnos de trabajo y
utiliza 2 personas/turno.
3.3 EFICIENCIA OPERACIONAL.
-42-
Concepto.-
Es una herramienta de control que nos permite medir cuan
eficiente ha sido operada una máquina, área, equipo, etc.
Cálculo :Tiempo especifico/ tiempo operacional ( % )
Capacidad producción utilizada/ capacidad producción instalada ( % )
Tiempo especifico : Tiempo operacional – Paradas previstas e imprevistas
Tiempo
operacional : Es el tiempo que la máquina está programada
producir = horas del turno = 24 horas.
A continuación se detalla las eficiencias operacionales del área de
pasteurización por semanas en lo que va del año 2002 ( Ver cuadro # 4 ) y (
Ver gráfico # 9):
-43-
Cuadro # 4
Semanas
Año 2002
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
Total
Eficiencia
Operacional ( % )
42
44
42
38
37
45
41
42
40
42
43
49
42.1%
Gráfico # 9
% Eficiencia Operacional
50
40
42 44 42
45
38 37
49
41 42 40 42 43
42,1
30
%
20
Eficiencia Operacional
Prom.
11
9
7
5
3
0
1
10
# Semanas
Para el cálculo de la eficiencia operacional, anexamos hoja de cálculo y
reporte de la semana 12 ( Ver anexo # 8 ).
-10-
INDICE DE CUADROS
#
CONTENIDO
1 Volumen de producción de mezclas
PAGINA
9
2 Volumen de ventas de helados
10
3 % Desperdicio en planta
11
4 Eficiencia operacional ( 2.002 )
31
5 Diagnostico general de las causas
42
6 Selección de los índices de productividad
45
7 Análisis de costos ( alternativas 1, 2, 3 y 4 )
58
8
Análisis de costos ( alternativas 5 )
59
9
Análisis Costos – Beneficio
62
10 Análisis Costos – Beneficios ( alternativas propuestas )
63
-45-
Ce1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.42
Día
mes
año
Ce1 = 2.439,4 hr / año
Co1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.42 x ( 1 – 0.036 )
Día
mes
año
Co1 = 2.351,2 hr /año
Ne1 = Q1 / Ce1
Ne1 = 2.234,28 hr / año
2.439.4 hr / año
Ne1 = 0.92 máquina = 1 máq.
No1 = Q1 / Co1
No1 = 2.234,28 hr / año
2.351,2 hr / año
No1 = 0.95 operario = 1 operario
Observación.- Mejorando la eficiencia operacional al 70 %, se podría
trabajar 16 horas ( 2 turnos / 8 horas) y no 24 horas, como lo hacen actualmente
y se cubriría el Volumen y necesidades del área 2 ( envasado).
-46-
CAPITULO IV
PROBLEMAS QUE AFECTAN A LA EMPRESA
4.1
REGISTROS
DE
PROBLEMAS
E
IDENTIFICACION
DE
CAUSAS.
Entre los problemas de mayor frecuencia que se están presentando en el área
de pasteurización, tenemos:
Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento
Falta de frío
Falla de homogenizador por presión de agua
A continuación detallamos el resumen de problemas con su número de
frecuencia, horas y gráfico respectivo ( Ver gráfico # 10)
-47-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
Resumen de Paradas Imprevistas
Descripción
Frecuencia # Horas
Falta de tanque de maduración
177
249,69
Falta de frío
59
28,40
Falla de homogenizador por presión de agua
51
14,15
Falta de tanque de maduración limpios
14
12,83
Placas Congeladas
14
3,74
Falta de personal
12
12,83
Falta de agua de producto
11
7,50
Falta de vapor
8
3,16
Falta de materia prima
7
4,25
Repasteurización
6
3,74
Corte de energía eléctrica
4
3,00
Falla de la bomba de cisterna
4
0,92
Crema defectuosa
3
2,00
Baja de temperatura en planta pasteurizadora
3
0,42
Limpieza y armado de placas
2
8,83
Falta de vapor en tanque de detergente
2
3,08
Falta de agua de cisterna
2
2,25
Reformulación
2
1,83
Empaques del piston #3 en mal estado
1
3,67
(homogenizador)
Empaques del piston #1 en mal estado
1
3,50
(homogenizador)
Empaques del piston #2 en mal estado
1
3,17
(homogenizador)
Capacidad en cámara frigorífica
1
1,75
Espera leche líquida
1
1,58
Sin conocimiento de stabilac 12
1
1,50
Evacuación de agua de detergente y limpieza
1
1,42
Espera de película spiderman
1
1,00
Empaques soplados en placas
1
1,00
Falla de balanza eléctrica
1
0,83
Falla en sistema electrónico pasteurizador
1
0,75
Realización de Cip A y B
1
0,50
Falla de valvulas en pasteurizador
1
0,50
Falla de pasteurizador
1
0,33
Falla de homogenizador
1
0,25
Total
396
384,36
Observación.- Este tiempo de estudio corresponde de la semana 47 del
-48-
2001, hasta la semana 12 del 2002.
Gráfico # 10
200
300,00
180
250,00
160
140
200,00
120
100
150,00
80
100,00
60
40
50,00
20
Frecuencia
# Horas
31
33
27
29
23
25
21
17
19
13
15
11
9
7
5
0,00
3
1
0
-11-
INDICE DE ANEXOS
#
CONTENIDO
PAGINA
1
Ubicación de la empresa
71
2
Estructura de la organización ( organigrama )
72
3
Helados de agua
73
4
Helados de crema
74
5
Diagrama de Operación
75
6
Diagrama de Análisis de Proceso
76
7 Diagrama de Recorrido
77
8 Reporte Pamco ( Semana 12 )
78
9 Diagrama Causa - Efecto
79
10 Cálculo de tiempo que se dejó de procesar mezcla
80
en área de envasado
11 Balance de línea ( Proyectado con mejora )
81
12 Hoja control inventario mezclas en base a
82
requerimientos mínimos por productos
13 Programación ( Diagrama de gantt )
BIBLIOGRAFIA
83
-50-
Gráfico # 11
T ip o falla
141,87
150
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Tiempo
100%
82%
100
84%
50
28,28
2,16
0
O perativa
Tratam iento de agua
M antenim iento
Tiem po de falla
Frec uenc ia falla
Fa lla
120%
12,41
76%
84%
88%
91%
94%
96%
99%
100%
100%
80%
5,4463%
3,77
44%
60%
2,08
40%
1,08
0,92
0,83
0,75
0,58
0,42
Tipo falla
Frecuencia
20%
Falta de vapor
tanque
detergente
Falla de
balanza
eléctrica
Falta de agua
de producto
0%
Placas
congeladas
14
12
10
8
6
4
2
0
Falta de frío
Tiempo
Fallas mantenimiento
fallas
Falla operativa
140 116,22
120%
120
100%
100%
100%
99%
98%
97%
94% 95%
100
82% 88% 91%
80%
80
60%
60
40%
40
8,83 4,49 3,66 2,25
2
1,84
1,42
0,5
0,66
20%
20
0
0%
Falla
frecuencia
-51-
4.1.2. ANALISIS DE PARETO.
Como se puede observar en el gráfico, los problemas más significativos que
originan una baja eficiencia operacional en el área de pasteurización, son:
• Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento
• Falla de frío en el sistema
• Falla del homogenizador por presión de ag
( Ver gráfico # 12 )
DIAGRAMA DE PARETO
EFICIENCIA OPERACIONAL BAJA ( 42%) EN
PASTEURIZACION
#
Causas
1 Inadecuada
utilización
de
los
tanques almacenam.
2 Falta de frío
3 Falla de homogenizador por presión de
agua
4 Falta de tanque de maduración limpios
5 Falta de personal
6 Limpieza y armado de placas
7 Falta de agua de producto
8 Falta de materia prima
9 Falta de vapor
10 Placas Congeladas
11 Repasteurización
12 Corte de energía eléctrica
13 Crema defectuosa
14 Falla de la bomba de cisterna
15 Baja de temperatura en planta
pasteurizadora
Total
Tiempo
250,85
% Acum
70%
Frecuencia
178
28,4
14,31
78%
82%
59
52
12,83
12,83
8,83
7,75
4,83
4,66
3,74
3,74
3,00
2,00
0,92
0,42
85%
89%
91%
94%
95%
96%
96%
97%
98%
98%
99%
99%
14
12
2
12
8
9
14
6
4
3
4
3
359,109
230
-52-
Gráfico # 12
Análisis de pareto
300
120%
250,85
200
150
70%
78% 82%
94% 95%
85% 89% 91%
100%
96% 96% 97% 98% 98% 99% 99%
80%
60%
Fallas
Frecuencia
Baja de
temperatura en
Crema
defectuosa
Repasteurización
0
Falta de vapor
28,4
14,3112,8312,838,83 7,75 4,83 4,66 3,74 3,74 3,00 2,00 0,92 0,42 20%
0%
Falta de agua de
producto
50
Falta de personal
40%
Falla de
homogenizador
100
Inadecuada
utilización de
tiempo
250
Fallas
4.2 IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS.
El problema más importante que se está generando en el área de
pasteurización, ya que representa un alto costo para la compañía es la
inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento, lo que origina la
sobre utilización del área, ya que se la está trabajando a un 42% de eficiencia
operacional. Como el personal trabaja las 24 horas/día, existen tiempos que no
hay disponibilidad de tanques para seguir preparando mezclas y se paralizan;
-53-
cabe indicar también que en muchas ocasiones se elaboran baches de mezclas
pequeños lo que merma capacidad en los tanques de almacenamiento.
Actualmente existen 12 tanques de almacenamiento x 3.000 litros de
capacidad = 36.000 litros para almacenamiento de mezclas diarias; lo que
equivale que se cubriría la demanda del área de envasado, ya que procesa 35.000
litros de mezcla diariamente en todas sus líneas de producción.
Otro problema que afecta al área de pasteurización se la falta de frío en el
pasteurizador, lo que origina la sobre utilización del área y retrasos en la
elaboración de mezclas; permitiendo así no ser eficientes en el área y tener que
trabajar las 24 horas/día.
Y el tercer problema es la falla del homogenizador por presión de agua,
lo que origina también la sobre utilización del área y retrasos en la elaboración
de mezclas.
4.3 DIAGNOSTICO GENERAL DE CAUSAS.
El proceso de análisis para la identificación de los problemas que generan
una operación ineficiente a nivel de control de procesos y de la elaboración de
mezclas, tiene que estar basado en un diagnóstico exigido de los elementos que
-54-
componen la gestión de ingeniería de planta en su conjunto y visualizados
como uno en detalle para conocer cual es su mayor nivel de incidencia. Esto se
hace en base a las técnicas de investigación de causas que toman como base de
sustento los datos primarios que se han recopilados en el área de pasteurización
(División Helados Pingüino S.A).
En un periodo de 3 semanas se realizó un análisis de los problemas que
afectan a la inadecuada utilización de tanques de almacenamiento.
Utilizando un diagrama de pareto se demuestra, cuales son las causas que
generan la inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento y su grado
de incidencia ( Ver cuadro # 5 ):
Cuadro # 5
Producto : Mezclas
Area
: Pasteurización
Problemas
( Causas)
Producciones de baches
pequeños
Inadecuada planificación
de mezclas
Fecha
: Mayo / 2002
Supervisor: José Pacheco
Semana 1
( unidades)
15
Semana 2
( unidades)
13
Semana 3
( unidades)
15
Total
Frecuencia
43
2
1
1
4
Re-planificación (cambio
1
1
2
de ordenes)
Re-pasteurización ( por
2
1
2
falla en líneas envasado)
Periodo en el que se realizó el análisis = 3 semanas
Frecuencia total
= 56 veces
4
5
-12-
RESUMEN DE LA TESIS
TEMA: MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA OPERACIONAL EN EL AREA DE
PASTEURIZACIÓN DE LA EMPRESA UNILEVER ANDINA – JABONERIA
NACIONAL S.A ( DIVISION HELADOS).
AUTOR: PACHECO BUSTAMANTE JOSE GENARO
El objetivo del estudio es el de mejorar la eficiencia operacional del área de
pasteurización en la empresa Helados Pingüino, tomando en consideración sus recursos,
como: información, tiempos, reportes, capacidad instalada, etc; que permitan mejorar este
indicador de gestión.
El estudio de investigación se lo realiza en el área de pasteurización, detectando
inconvenientes en los siguientes aspectos:
•
•
•
Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento
Falta de frío en el pasteurizador
Falla del homogenizador por falta de agua
De los cuales el de mayor incidencia porcentual según pareto es el de la Inadecuada
utilización de los tanques de almacenamiento el cual representa el 70% de los problemas; y
las causas significativas son:
•
•
Elaboración baches pequeños
Cambio de órdenes por falta de material, etc.
Estas causas se determinaron utilizando técnicas de Ingeniería de Planta, como: técnicas
de investigación, control de procesos, diagramas, etc.
Como resultado del estudio se recomienda la implantación de alternativas, como:
•
•
•
Maximizar capacidad de tanques de almacenamiento
Evitar cambio de ordenes por falta de materiales
Instalar sistema MRP
Para realizar esto se instalará una computadora en el área, con su respectivo escritorio, se
contratará una persona que se encargará de llevar el control/ planificación de las mezclas y
preparación de las mezclas, para minimizar tiempos perdidos y lograr el objetivo establecido.
José Pacheco B.
0911318061
-56-
Gráfico # 13
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
120%
43
100%
91%
84%
77%
100%
80%
60%
40%
4
4
5
20%
Repasteurización
( por falla en
líneas envasado)
Replanificación (
cambio ordenes)
Inadecuada
planificación
mezclas
0%
Elaboración
baches
pequeños
frecuencia
Problemas más importantes
fallas
Frecuencia
Fa llas
4.5 DIAGRAMA CAUSA – EFECTO.
El esquema gráfico que establece la dirección al problema principal de la
empresa,
también
denominado
diagrama
ISHIKAGUA
establece
las
ramificaciones de las causas más importantes que de una u otra forma
entorpecen la labor productiva del negocio, direccionándolos estos a obtener una
inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento y por ende minimizar
los beneficios económicos de la empresa Unilever Andina S.A( División
Helados Pingüino ). ( Ver anexo # 9 )
-57-
4.6 SELECCIÓN DE INDICES DE PRODUCTIVIDAD.
El área de pasteurización por ser el corazón de la empresa, ya que es donde
se inicia el procesamiento y elaboración del helado, será objeto de este estudio.
En el siguiente cuadro se detallará los indicadores de productividad que se han
considerado, tales como:
Eficiencia operacional
Tiempo total disponible
Tiempo operacional
Utilización del activo
Tiempo paradas imprevistas ( Ver cuadro # 6 )
Cuadro # 6
ITEM
ENERO
Tiempo total disponible (horas) 691.08
Tiempo operacional
641.82
Utilización del activo( % )
81.69
Tiempo paradas imprevistas(horas) 113.51
Eficiencia Operacional( % )
39.58
FEBRERO
588
513
84.46
114
41.99
MARZO
513.42
416.18
73.97
61.50
44.30
-58-
CAPITULO V
ANALISIS DE LOS PROBLEMAS
5.1 ANALISIS ECONOMICO DE LAS FALLAS.
Después de haber determinado las causas que están originando una baja
Eficiencia Operacional en el área de pasteurización; en éste capitulo
analizaremos los costos que representan para la compañía estos índices:
PROBLEMA # 1:
INADECUADA UTILIZACION DE LOS TANQUES DE
ALMACENAMIENTO.
Definición.- Se refiere al tiempo en que la mano de obra y equipo se paralizan,
generando tiempos improductivos
Origen. - Gerencia de Operaciones
Causas: - Producciones de baches pequeños
-59-
• Inadecuada planificación de mezclas
• planificación (por cambio de ordenes de producción )
• Re pasteurización ( por falla en líneas de envasado )
Efecto: Pagos de horas extraordinarias
Pago por consumo de energía
Costos de mezcla que se deja de producir
Disminución de la productividad
Disminución de Eficiencia Operacional en el área de
pasteurización
TIEMPO PERDIDO
COSTO HORAS HOMBRE
Sueldo mensual promedio
180 USD
Promedio sueldo/hora
0,65 USD
Promedio pago hora extraordinaria
0,38 USD
# operarios
4
Tiempo horas extraordinaria/día
8
Costo hora / hombre
( 0,65 x 4 ) + ( 0,38 x 4 ) =
= 2,6 + 1,52 =
= 4,12 USD
Costo Mensual / hombre
= 2,6 + ( 1,52 x 8 x 6 x 4 ) =
= 2,6 + 291,84 =
-60-
= 294,44 USD
Costo Anual / hombre
= 294,44 x 12 =
= 3.533,28 USD
CONSUMO
COSTO POR CONSUMO ENERGIA
( Pasteurizador- Homogenizador)
Consumo pasteurizador
Consumo homogenizador
4,551 kw / hr
22,409 kw / hr
------------------------26,96 kw / hr
Costo kw / hr
0,086 USD
Tiempo extra consumo energía / día
8 hr
Costo mensual consumo energía extra
= ( 26,96 x 0,086 x 8 x 6 x 4 )
= 445,16 USD
Costo anual consumo extra energía
= ( 445,16 x 12 )
= 5.341,92 USD
COSTO DE MEZCLAS QUE SE DEJA DE PRODUCIR
Tiempo que dejó de producir planta (anexo 10) = 0,492 hr / día
Tiempo en procesar una mezcla(env.)
= 500 lt / hr
Costo de 1 litro mezcla
= $ 0, 4355
Costo mensual mezcla que no se produ
= ( 500 x 0,492 x 6 x 4 x 0,4355)
= 2.571,2 USD
Costo anual mezcla que no se produce
= ( 2.571,2 x 12 )
= 30.854,3 USD
-13-
CAPITULO I
LA EMPRESA Y SU ACTIVIDAD PRINCIPAL
1.1 DESCRIPCION DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
La empresa Unilever Andina Ecuador S.A ( División Helados Pingüino), se
dedica a la elaboración y comercialización de helados, el mismo que está
segmentado en productos de agua y crema, los cuales se elaboran bajo estrictos
estándares y
uador S.A., forma parte de un grupo llamado Unilever, una Organización
multisistemas de producción y calidad, por ser un producto alimenticio.
Unilever Andina Ecnacional que opera en más de 80 países del mundo. A través
de unas 500 empresas, es fuente de trabajo para más de 300 mil personas de las
más diversas nacionalidades.
Unilever nació en 1930, a raíz de la fusión de dos grandes empresas
europeas: Lever Brothers ( inglesa) y Margarine Unie ( holandesa), quienes se
unieron por la similitud de sus negocios y con el fin de obtener mejores
condiciones, teniendo sus casas matrices en Rotterdam, Holanda.
Hoy, Unilever está considerada como una de las primeras compañías en el
mundo productoras de marcas de consumo masivo, siendo su objetivo el ser la
-62-
-Pago por consumo de energía
-Disminución de Eficiencia Operacional en el área de
pasteurización.
TIEMPO PERDIDO
COSTO HORAS HOMBRE
Sueldo mensual promedio
180 USD
Promedio sueldo/hora
0,65 USD
# operarios
4
Tiempo perdido
28.4 hr
Tiempo estudio
4,5 meses
Costo hora / hombre
( 0,65 x 4 ) =
= 2,6 USD
Costo hora / hombre pérdida
= ( 2,6 x 28.4 )
= 73,84
Costo anual / hombre
= 196,9 USD
COSTO POR CONSUMO ENERGIA
( Pasteurizador- Homogenizador)
Pasteurizador
4,551 kw / hr
Homogenizador
22,409 kw / hr
------------------------26,96 kw / hr
Costo kw / hr
0,086 USD
-63-
Tiempo pérdido
28.4 hr.
Tiempo estudio
4.5 meses
Tiempo pérdido ( proyectado anual )
75.7 hr .
Costo anual por consumo energía
= ( 75.7 x 0,086 )
=
6,51 USD
Costo tiempo perdido por falta de frío en el sistema
Costo anual horas / hombre
196,9
Costo anual consumo de energía
6,51
Total
203,41
5.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
Según estudio realizado en el lapso de 4,5 meses y datos estadísticos
obtenidos en el área de Pasteurización de la empresa Unilever Andina uador S.A
( División Helado Pingüino), se puede diagnosticar que la Eficiencia
Operacional del área es del 42% ( baja ), debido a varios factores, en el cual el
más significativo es la inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento;
para lo cual cubren esta falla con el pago de horas Extraordinarias al personal y
pago de sobre consumo de energía de los equipos. Cabe indicar que el tiempo
perdido es de 55,7 horas mensuales, el cual afecta la eficiencia operacional del
área y a otras líneas.
Es necesario mencionar, que nuestro estudio para minimizar los tiempos
perdidos e incrementar la Eficiencia Operacional, se centrará en realizar
recomendaciones basadas en los diagramas costo-beneficio, para así poder
-64-
determinar los métodos más idóneos para incrementar este indicador que nos
permitirá disminuir el tiempo perdido.
Adicionalmente se determinará los correctivos operacionales y de
programación de la producción de mezclas para obtener así un aumento de la
Productividad.
-65-
CAPITULO VI
PRESENTACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION A LOS
PROBLEMAS
INTRODUCCION
En la primera parte de este trabajo, se determinó que la empresa
Unilever Andina S.A (División Helados Pingüino), actualmente tiene tres
problemas:
1. Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento
2. Falta de frío en el pasteurizador
3. Falla del Homogenizador por falta de agua
De estos tres problemas principales, se determinó que el de mayor incidencia
económica que tiene actualmente la empresa, es la inadecuada utilización de los
tanques de almacenamiento de las mezclas, lo que origina según los análisis
económicos pérdidas anuales de : 39.729,5 USD, los cuales se lo desglosa de la
siguiente manera:
• Costo anual de tiempo perdido por mano de obra
= 3.533,28 USD
• Costo anual por consumo de energía de los equipos
= 5.341,92 USD
• Costo anual de mezcla que se deja de producir
= 30.854,3 USD
en las líneas.
Total
39.729,5 USD
-66-
La inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento, representa el
70% de los problemas encontrados en el área de pasteurización y el de
mayor incidencia en la baja Eficiencia Operacional.
Cabe indicar que el levantamiento de información de este proyecto duró 4,5
meses, equivalente a 18 semanas.
En esta segunda parte, se dará las alternativas de solución al principal
problema ( Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento), para
así poder mejorar e incrementar los índices de gestión del área, como la
Eficiencia Operacional y disminuir costos innecesarios.
6.1 ALTERNATIVAS A SOLUCION.
1. Maximizar capacidad de tanques de almacenamiento.
2. Establecer baches mínimos de mezclas
3. Implantación del control mínimo de inventario de mezclas en base a
requerimiento por producto.
4. Eliminación de tiempos previstos por preparación de mezclas,
incorporando otra persona por turno
.
5. Evitar cambios de ordenes de producción por re-planificación.
-14-
principal compañía en el hallazgo de las necesidades diarias de los
consumidores en todo el Mundo en alimentos, limpieza y cuidado personal.
1.2 .-UBICACIÓN DE LA EMPRESA, GAMA DE PRODUCTOS.
La empresa Unilever Andina Ecuador ( División Helados Pingüino), se
encuentra localizada en la zona industrial de Guayaquil, Km. 22 ½ vía Daule,
entre él Guayaquil Country y Lago de Capeira, su ubicación es estratégica, por
cuanto sé encuentra en una zona destinada al tráfico de vehículos pesados, los
mismos que no tienen inconvenientes para el ingreso de materia prima, el
despacho de producto terminado y acceso del personal a la planta.
A demás su ubicación permite tener los servicios de agua, energía eléctrica,
teléfono para el normal desenvolvimiento de las actividades de la empresa.
( Ver anexo # 1)
Gama de Productos:
Productos de Impulso.- Son la variedad de helado que existe, y vienen
empaquetados individualmente o por porción. Estos incluyen conos, barras,
palitos, copas, etc. Se pueden vender por unidad ó en cajas y representan
el 65% de la venta total del mercado, entre los cuales tenemos:
-68-
actualmente.
Se utilizaría eficientemente las capacidades de cada uno de los tanques
de almacenamiento, donde se obtendrían beneficios favorables, como la
continuidad de los procesos de las líneas en la fase 2 ( área de envasado).
Se daría continuidad al proceso de pasteurización de la mezcla, ya que
habría una persona que se encargue de la preparación de la mezcla y del
control diario del inventario de mezclas utilizadas en la fase 2 ( área de
envasado), en base al requerimiento mínimo de preparación por producto (
Ver anexo # 12 );considerando la maduración y liberación de la misma.
Cabe indicar que este control garantizaría que el área de envasado tenga
disponibilidad de semielaborados ( mezclas) en un 100%, evitando tiempos
perdidos.
6.1.2 ANALISIS DE COSTOS.
Debido al análisis que se ha hecho para mejorar la EficienciaOperacional
-69-
en el área de pasteurización, en base a una adecuada planificación para la
producción de mezclas y una mejor optimización de las capacidades de los
tanques de almacenamiento, se formuló la alternativa de maximizar capacidad
de los tanques de almacenamiento como mínimo al 65% de su capacidad
nominal, lo que permitiría producir mezclas continuamente en base a un control
de inventario y requerimiento de mezclas por producto a elaborarse, en base al
programa de producción establecido y en el tiempo estipulado ( 16 horas).
Para el análisis de las alternativas 1, 2, 3 y 4 se consideraron las
siguientes variables y costos ( Ver cuadro # 7 ):
-70-
CUADRO # 7
DESGLOSE DE VARIABLES Y COSTOS UNITARIOS POR
MAXIMIZACION DE CAPACIDAD EN TANQUES
ALMACENAMIENTO Y CONTROL DE INVENTARIO DE MEZCLAS
A PRODUCIRSE.
DESCRIPCION
VARIABLES
/ CANTIDA
D
( UN.)
Elaboración tabla ( hoja
cálculo para control e
inventario de mezcla a
producirce)
Computadora
Escritorio
Recurso Humano
Capacitación interna
TOTAL
COSTO
TOTAL
( USD)
1
COSTO
UNITARI
O
( USD)
0
1
1
2
1
1.200
600
120
0
1.200
600
2.880
0
4.680
0
Nota.- El costo del recurso humano está anual; ya que el costo total de
pérdida de la compañía está calculado anualmente.
Cabe indicar que la persona adicional por turno, será la responsable
de:
• Elaborar la preparación de mezcla; para reducir tiempos previstos y
optimizar él Proceso.
-71-
• Controlar el inventario de mezclas y materiales; para monitoriar consumos
y preparación de mezclas ( Ver anexo # 12 )
• Planear la producción de las mezclas; en base a consumos por líneas
• Back up del operador pasteurizador y dosificador; por enfermedad,
vacaciones y ausentismo.
Para el análisis de la alternativa 5 se consideraron las siguientes variables
y costos ( Ver cuadro # 8 ):
CUADRO # 8
DESGLOSE DE VARIABLES Y COSTOS UNITARIOS POR RE –
PLANIFICACIONES ( CAMBIO DE ORDENES )
1
COSTO
UNITARIO ( USD
)
1.000
COSTO
TOTAL
( USD)
1.000
1
480
480
1
0
0
DESCRIPCION
/ VARIABLES
CANTIDAD
( UN.)
Licencia
para
habilitar opciones
de MRP en el
software
MFGPRO
Recurso Humano
para
cargar
información
al
sistema
(
1
semana ).
Capacitación de
cómo correr el
MRP
TOTAL
1.480
-15-
Cornetto
Empastado
Magnum
Pateta rellena
Sanduche
Copa loca
Gigante
Pudin pops
Cono Barcelona
Vasito
Frío rico
Crocantino
Minimilk
Polito
Gemelo
Frutare
Nave
Jet banano
Tricolor
Productos de Take Home.- Es el helado que es llevado a la casa para servirlo
en grupos ó familias y vienen empaquetados individualmente. Se lo vende por
unidad ó porciones y representa el 35% de la venta total del mercado, entre los
cuales tenemos:
½ Litros
Postres
Litros
Tortas
Tambores( 10 litros)
-73-
con respecto al actual cuyo promedio es del 42%, obteniendo un incremento
del 28%, tomando en consideración los siguientes parámetros ó beneficios:
• Tiempos de paradas previstas mejoradas
• Reducción de consumo de energía de los equipos
• Reducción de horas extras ordinarias
• Tiempo para planificación de mantenimiento preventivo de los equipos
• Reducción de tiempos perdidos ( imprevistos) en las líneas por falta de
mezcla.
El ingreso se lo toma considerando la suma de la reducción de costos por:
• Tiempo que se deja de procesar mezcla
• Consumo extra de energía en pasteurización y homogeneización
• Tiempo extraordinario por mano de obra.
Tal como lo demuestra el cuadro # 9 :
-74-
Cuadro # 9
COSTO DE TIEMPO QUE SE DEJA DE
PROCESAR
Tiempo Tiempo en Costo 1 lt.
#
#
que no
procesar Mezcla dias/mes mes/año
produce
una
planta(hr/d mezcla (
ia)
lt/hr)
0,492
500
0,4355
24
12
COSTO CONSUMO EXTRA DE
ENERGIA
Tiempo Consumo
Costo
#
#
extra
energía
kw/hr dias/mes mes/año
consumo
past.y
energía(hr) hom.(kw/
hr)
8
26,96
0,086
24
12
Costo Costo
mensua anual
l
(
Utilidad
del
benefici
o)
2.571,1 30.854,3
92
04
Costo Costo
mensua anual
(
l
Utilidad
del
benefici
o
445,163 5.341,96
5
22
COSTO TIEMPO EXTRAORDINARIO
MANO OBRA
Tiempo
#
Costo
#
#
Costo
Costo Costo
utilizado operarios Hr.extrao dias/mes mes/año Hr/Homb mensua anual
Hr.extraor
rd.
re
l
(
d.
Utilidad
del
benefici
o
8
4
0,38
24
12
291,84
4
0,65
2,6
12
294,44 3.533,28
Total
3.310,8 39.729,5
Luego de obtener los costos de implementación, así como el posible
-75-
ingreso potencial; se puede obtener el cuadro de la estructura propuesta, tal
como se demuestra a continuación en el cuadro # 10.
CUANTIFICACION DEL COSTO BENEFICIO CON LA APLICACIÓN
DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS
Cuadro # 10
DESCRIPCIO
N
ESTRUCTURA
PROPUESTA EN
( USD )
Alternativas
Costo de la
implementación
4.680
Maxim
.capacidad
tanques almac.
Y control inv.
mezcla
Re-planificación
( por cambio
ordenes)
TOTAL
1480
ESTRUCTURA BENEFICIO DE
PROPUESTA ALTERNATIV
EN
AS
( USD )
PLANTEADAS
Ingreso bruto
Beneficio neto
19.864,75*
15.184,75
19.864,75*
18.384,75
6.160
33.569,5
• En el ingreso bruto para cada alternativa se ha considerado el 50% del
total de la posible utilidad de beneficio.
Como podemos observar en los cuadros, la inversión de costos que se
realizaría para implementar estas alternativas es mínima versus el beneficio que
se obtendría por el mejoramiento de la eficiencia operacional, reducción
de horas extraordinarias y disminución consumo de energía.
-76-
6.3 RAZON BENEFICIO COSTO DEL PROYECTO.
Razón
=
Beneficio del proyecto
Costo del proyecto
Razón
=
39.729,5
6.160
Razón
=
6,4
NOTA.- Cabe considerar que el proyecto es rentable; ya que por cada 1 USD
invertido se recupera 6 USD.
6.4 PAY BACK ( RECUPERACION DE CAPITAL ).
R.C =
6.160 USD
3.310,8 USD/MES
R.C = 1,9 mes
6.5 IMPACTOS COLATERALES.
EN EL ASPECTO ECONOMICO.- Toda alternativa de solución trae
-77-
consigo un beneficio tangible a la empresa en el caso de Helados Pingüino,
la implementación del control de inventario y cálculo de lote económico de
fabricación de mezclas, traerá beneficios y utilidades económicas, de tal
forma que la empresa integralmente trabaje bajo parámetros de eficiencia,
de manera que se puede de forma cualitativa y cuantitativa determinar la
incidencia de estos sobre los costos de operación y buscar alternativas
más favorables.
EN EL ASPECTO TECNOLOGICO.- La implementación de la
maximizaciónde capacidad en los tanques de almacenamiento, permitirá utilizar
eficientemente accesorios y equipos; que devengan su tiempo de vida útil y
a su vez que se demuestra la incidencia utilitaria y el beneficio que
generaría la empresa para poder desarrollar sus actividades, pensando en
el crecimiento a mediano y corto plazo.
-78-
CAPITULO VII
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES
Para la ejecución de las estrategias de solución a implementarse como
son:
• Maximización de la capacidad de los tanques de almacenamiento,
control de inventario y
• Reducción de re-planificaciones por cambio de ordenes de trabajo
Se debe de contar con la aprobación de la Gerencia de Operaciones y
aceptación del Jefe de Producción, para de esta manera poner en marcha
estas alternativas de análisis operacional, cuya inversión concerniente a
costos es relativamente baja versus el beneficio que se obtendrá con el
incremento de la producción; lo que contribuiría al crecimiento de la
empresa.
Cabe indicar que el Jefe de Producción será el encargado de hacer
cumplir el plan con las fechas establecidas y lo más importante que exista
el debido control y monitoreo de los resultados.
-16-
1.3 TAMAÑO DE LA EMPRESA.
Unilever Andina Ecuador S.A. ( División Helados Pingüino), cuenta con un
área total de 33.000 metros cuadrados, de los cuales tienen 11.000 metros
cuadrados construidos; distribuidos en planta ( producción, mantenimiento,
calidad, bodega), área Administrativa, Planta tratamiento fluente, distribución,
el área del comedor.
1.4 CANTIDAD DE EMPLEADOS.
La empresa Unilever Andina Ecuador S.A.( División Helados Pingüino),
actualmente cuenta con un total de 347 trabajadores, entre los cuales tenemos:
Estables
= 191 personas
Eventuales = 156 personas
Cabe indicar que 184 personas pertenecen a la planta y 163 personas
pertenecen al área administrativa.
-80-
cuantitativos en su operación de elaborar y comercializar helados, se ha
podido detectar una serie de falencias y omisiones que, con la aplicación
de ciertas técnicas de ingeniería deben ser corregidas a fin de lograr un
proceso y área más eficiente que contribuyan con el crecimiento de la
compañía.
En este análisis se logró recoger cada uno de los detalles que permitió
determinar que la eficiencia operacional del área de pasteurización está en
un promedio del 42%, lo que equivale que el proceso y área no está
siendo bien administrado, debido a varios problemas en el cual el de mayor
incidencia es la inadecuada utilización de tanques de almacenamiento. Se
determina como solución a este problema, implementar un sistema de
control para la maximización de los tanques de almacenamiento y reducción
de re planificaciones. Con este plan se logrará mejorar e incrementar la
eficiencia operacional del área el 42% al 70%, que es nivel aceptable de
la compañía; obteniendo una disminución en sus costos de 39.729,5 USD; lo
que beneficiaria considerablemente a la empresa en lo que respecta al costo
de fabricación del producto e incremento de los volúmenes de producción a
futuro con él objeto de buscar nuevos mercados y crecimiento de la compañía.
7.4 RECOMENDACIONES.
-81-
En base a las observaciones efectuadas en la empresa y considerando
las soluciones adoptadas se pueden plantear algunos criterios importantes que
ayudarían al cumplimiento y finalización del proyecto en mención.
Debe implementarse un control que permita determinar la cantidad mínima
de mezcla a laborar y cuando comenzar a elaborarla, para minimizar
tiempos perdidos en el área de envasado y hacer optima la planeación de
las mismas.
También se le deberá dar continuidad al proceso, minimizando tiempos
previstos por preparación de mezclas, con la incorporación de una persona
adicional por turno, que será la responsable del:
1) Del pesaje de los ingredientes
2) Planeación de las mezclas
3) Control diario de las mezclas y materiales
Verificar la ejecución y resultados de las alternativas propuestas, para que
se cumpla con el objetivo trazado.
84
-82-
BIBLIOGRAFIA
• Manual de inducción de Unilever Andina
( División Helados Pingüino )
Segunda edición 2.001.
• Reportes Pamco del Departamento de Producción
( Helados Pingüino )
2.001 y 2.002
• Internet : la.unilever.com ( ice cream )
• Manual del ingeniero industrial
Maynard
Cuarta edición
Tomo 1, 2 , 3 y 4
•
Adiministración de producción y operaciones
Richard J. Hopeman
Primera edición
• Técnicas de supervisión
Gustavo Wray
( CEFE )
Primera edición 1.999
• Manual de Operación de equipo pasteurizador
-83-
Tetra Pack
Unilever Andina
• Tesis de grado
Gestión de Producción
Patricio Robalino
1.997 – 1.998
-17-
1.5 MISION, VISION, CULTURA CORPORATIVA.
MISION.-
Unilever Andina Ecuador S.A., tiene como misión anticipar los deseos y
atender las necesidades de los consumidores y clientes con productos y servicios
desarrollados de manera creativa, competitiva y que contribuyan a mejorar la
calidad de vida.
El éxito a largo plazo requiere compromiso con altos patrones de
desempeño, productividad, y conducta corporativa, además de trabajo en equipo
efectivo y él deseo de abrazar nuevas ideas y de aprender continuamente, con
relación a nuestros empleados, consumidores y a la sociedad en que vivimos.
Estos son principios fundamentales para el crecimiento sostenible y rentable
del negocio y que garanticen un incremento en valor a largo plazo para los
accionistas y empleados.
-85-
Co1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.70 x ( 1 – 0.036 )
Día
mes
año
Co1 = 2.850,36 hr /año
Ne1 = Q1 / Ce1
Ne1 = 2.234,28 hr / año
2.956.8 hr / año
Ne1 = 0.75 máquina = 1 máq.
No1 = Q1 / Co1
No1 = 2.234,28 hr / año
2.850,36 hr / año
No1 = 0.78 operario = 1 operario
-86-
GUAYAQUIL- ECUADOR
ANEXO 5
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL PROCESO ELABORACION DE
MEZCLAS
Preparac. mezcla
Homogeneización
Pesado m.p
1
Pasteurización
Encendido
8 min.
3
Encendido
0.15 min
6
Adición m.p.
En ollas
2
30 min.
Maduración
7
0.066 min.
Encendido
agitadores
8
Precalentamiento
alta 80°C
baja 5°C
5 min.
Inspección
m.p. disuelta
0.05 min.
1
Limpieza cip
en tanque
9
30 min.
4
Inspección cip
en tanque
3 min.
1 min.
Homogeneizado
De la mezcla
(1500 a 2000PSI)
4
0.11 min.
Inspección del
Homogeneizado
2
0.08 min.
Bombeo de
Mezcla
5
3
4 min.
Inspección de la
past. / enfriam.
-87-
ACTIVIDAD
# ACTIVIDAD
Operación
Inspección
Total
11
4
15
TIEMPO ( MIN,)
135,4
4,08
139,48
10
Recepc.mez.
56 min.
11
Saborización
2 min.
ANEXO 10
RESUMEN TIEMPO QUE SE DEJO DE PROCESAR MEZCLA EN EL AREA
DE ENVASADO
# SEMANA
TIEMPO PERDIDO ( HORAS )
47
4,33
48
2,83
49
0
50
0,58
51
0
52
0
01
0,5
02
1,34
03
1,83
04
1,75
05
11,5
06
2
07
2
08
4,25
09
5,59
10
4,17
11
1,66
12
0
TOTAL
44,33
44,33 HORAS
X
X = 0.492 HR/DIA
90 DIAS
1 DIA
FRECUENCIA
4
5
0
1
0
0
1
2
1
1
6
3
1
2
4
2
2
0
35
-88-
NOTA.- INFORMACION TABULADA DE LOS REPORTES PAMCO DEL
AÑO 2001 Y 2002, DEL DEPARTAMENTO DE PRODUCCION DE UNILEVER
ANDINA - JABONERIA NACIONAL ( DIVISION HELADOS PINGÜINO ).