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Ing. M.Sc. José Manuel Ramírez Quintero
Pamplona, Septiembre de 2014
Introducción
A partir de la década de los setenta empezaron a
surgir filosofías para la implantación de la función
mantenimiento dentro de las organizaciones, es
así como en la cultura oriental surge el
Mantenimiento Productivo Total (TPM) y por parte
de la cultura occidental nace el mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM). A continuación
se describe parte de estas filosofías así como una
nueva que surge de la combinación de las antes
mencionadas, el Mantenimiento Clase Mundial
(WCM).
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TPM
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Mantenimiento Productivo Total TPM
El TPM es un sistema gerencial creado e
implementado por Seiichi Nakajima que contribuye
al progreso de la industria en general. Su
metodología, soportada por varias técnicas de
gestión, establece las estrategias adecuadas para
mejorar la efectividad global del sistema. Se
caracteriza por incluir a todos los empleados de la
compañía a través de actividades de pequeños
grupos bajo el concepto de calidad total en los
procesos (mantenimiento autónomo).
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Mantenimiento Productivo Total TPM
El sistema del TPM emplea herramientas del TQM
(Manufactura de Calidad Total), un procedimiento
adoptado en los sesenta para el mejoramiento de
la calidad en los productos manufacturados. Entre
estas herramientas se pueden mencionar:
 la delegación de funciones y responsabilidades
mas altas en los trabajadores
 la comparación competitiva (benchmarking)
 la documentación de los procesos para su
mejoramiento y optimización.
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Mantenimiento Productivo Total TPM
Otros aspectos importantes del TQM que se
emplean en el TPM son:
 El compromiso total por parte de los altos
mandos de la empresa.
 El personal debe tener la suficiente delegación
de autoridad para implementar los cambios que
se requieran.
 Se debe tener un panorama a largo plazo, ya
que su implementación puede tomar desde uno
hasta varios años.
 También deberá tener un cambio en la
mentalidad y actitud de toda la gente
involucrada en los que respecta.
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Mantenimiento Productivo Total TPM
La estructura moderna del TPM se basa en el
desarrollo de pilares fundamentales para optimizar
la productividad de la empresa, con acciones
puramente prácticas:
 Principios de la administración Japonesa: 5 S
 Educación, capacitación y entrenamiento:
asignación de recursos
 Mantenimiento autónomo por operadores
 Proyectos de mantenimiento de calidad y
mejora
 Mantenimiento planeado
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Mantenimiento Productivo Total TPM
El indicador clave de gestión del TPM es la
Efectividad Global del Equipo (OEE), cuyo valor
está definido como el producto de tres factores: la
disponibilidad, el rendimiento del ciclo y la tasa de
calidad. Ejemplo:
 Disponibilidad del equipo
90%
 Eficiencia del desempeño
95%
 Porcentaje de productos de calidad 99%
OEE = 0,9 x 0,95 x 0,99 = 0,85
El personal de mantenimiento se debe capacitar en la identificación de los
problemas relacionados con la efectividad de los equipos y realizar los
análisis necesarios para determinar las pérdidas que reducen la OEE
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Los ocho pilares del TPM
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Características del TPM
 Focaliza la gestión hacia la efectividad total del
sistema.
 Da importancia al desarrollo de las competencias de
las personas.
 Mantiene un ambiente de trabajo con alto grado
motivacional e involucra a todas las personas y todos
los niveles de la organización.
 La ejecución de actividades se logra con pequeños
grupos autónomos.
 Es sistematizado.
 La raíz de las paradas de las máquinas lo atribuye a
las personas involucradas en los procesos.
 Establece la figura dl operador – mantenedor.
 Las paradas no planificadas de los sistemas son
inaceptables.
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Beneficios del TPM





Aumenta la productividad laboral.
Contribución de la persona al valor agregado.
Reduce los actos inseguros de las personas.
Mejora el ambiente de trabajo.
Aumenta la creatividad y la generación de
ideas.
 Promueve el trabajo en equipo.
 Aumenta la disponibilidad de los sistemas.
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Beneficios del TPM






Disminuye las paradas no planificadas.
Disminuye los defectos en los procesos.
Busca mantener la calidad de los productos.
Aumenta la satisfacción del cliente.
Optimiza los costos de mantenimiento.
Reduce los inventarios y genera rotación del
mismo.
 Asegura la protección integral del ambiente y de
los sistemas.
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Implementación del TPM
FASE
NOMBRE
ÍTEMS
I
Preparación
Declaración de introducción del TPM.
Campaña de educación TPM.
Formación de comités o equipos TPM.
Fijación de principios y metas.
Preparación de un plan maestro.
II
Introducción
Inauguración del TPM.
III
Ejecución
Capacitar a los integrantes de los grupos para optimizar su
desempeño.
Desarrollar un plan de mantenimiento autónomo.
Establecer un sistema de aseguramiento de calidad.
Desarrollar un plan de administración, supervisión y
logística.
Entrenar a los lideres que comunican la información dentro
del grupo, con las respectivas normas de seguridad y
medio ambiente.
IV
Estabilización
Implementación completa del TPM.
Seleccionar indicadores de gestión para evaluar el
cumplimiento de las metas.
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Etapas de la implementación del TPM
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Etapas de la implementación del TPM
N° Etapa en que
Equipo el cual requiere
Nombre de la persona
se encuentra el equipo
ser revisado o reparado
que encontró la anomalía
N° Secuencia
de control
Área a quien
corresponde la
operación
Día cuando la
anomalía fue
encontrada
Contenido detallado
Nombre y fecha cuando
de la anomalía
se ejecuta las correcciones
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Etapas de la implementación del TPM
 Antes de iniciar la jornada se resaltan los
aspectos de seguridad que puedan poner en
peligro a los integrantes del workshop.
 Al inicio de la jornada, es importante entrenar a
todo el personal que trabajara en la actividad
sobre la importancia y desarrollo de esta etapa.
 Realizar
inspecciones
paso
a
paso:
conocimientos básicos, ejemplos de problemas
y soluciones.
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Etapas de la implementación del TPM
 Es importante detectar y remover la suciedad
con brochas y espátulas observando las
anomalías y problemas que pueda presentar la
máquina.
 Colocar tarjetas de anomalías dependiendo del
área responsable (mantenimiento , producción ).
 Minimizar fuentes de suciedad y sitios de difícil
acceso.
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RCM
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM
El RCM es un proceso diseñado por la aviación
civil de los Estados Unidos en 1974. Su finalidad
consiste en ayudar al personal de mantenimiento a
definir las mejores prácticas para garantizar la
confiabilidad de la función principal de los activos,
manejar los efectos y consecuencias de sus fallas.
El RCM es un enfoque sistémico y sistemático
para diseñar planes y proyectos que aumenten la
confiabilidad de la maquinaria con un mínimo costo
y riesgo.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM
El objetivo básico del RCM es conservar la función
del sistema antes que la función del equipo. La
metodología lógica del RCM se puede resumir en
seis pasos:
 Identificar los principales sistemas de la planta y
definir sus funciones.
 Identificar los modos de falla que puedan
producir cualquier falla funcional (FMEA).
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM
 Jerarquizar las necesidades funcionales de los
equipos con el uso del Análisis de Criticidad.
 Determinar la criticidad de los efectos de las
fallas.
 Emplear el diagrama de árbol lógico de fallas
para establecer la estrategia de mantenimiento.
 Seleccionar las actividades preventivas u otras
acciones que conserven la función del sistema.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM
El
RCM
permite
definir
estrategias
de
mantenimiento que:
 Aumenten la seguridad.
 Optimicen el rendimiento operacional de los
activos.
 Mejoren la relación costo-riesgo-efectividad de
las acciones.
 Minimicen el efecto ambiental.
 Hacen que los procesos sean documentados y
auditables.
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Premisas del RCM
 Lo fundamental es la disponibilidad de los
equipos.
 La función desempeñada por una máquina es lo
que interesa desde el punto de vista productivo.
Esto implica que no se debe buscar tener los
equipos como si fueran nuevos, sino en
condiciones suficientes para realizar bien su
función. También implica que se debe conocer
con detalle las condiciones en que se realiza
esta función y sobre todo, las condiciones que
la interrumpen o dificultan.
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Premisas del RCM
La aplicación del RCM
fundamentalmente para:
se
recomienda
 Equipos o sistemas críticos para la producción o
seguridad y ambiente.
 Equipos o sistemas con altos costos de
mantenimiento.
 Equipos dinámicos, los cuales presentan
patrones de falla de alta frecuencia, pero de
baja consecuencia.
 Particularmente, si no existe confianza en el
mantenimiento existente.
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Características del RCM
 Los sistemas son analizados al detalle.
 Se basa en gerencia de equipos.
 Las fallas son analizadas desde el punto de
vista causa raíz (frecuencia de ocurrencia).
 Da alto grado de importancia a la protección
integral de las personas, equipos y medio
ambiente.
 Proporciona relevancia al contexto operativo de
los equipos.
 No considera al recurso humano como
prioritario.
 Analiza
detalladamente
los
elementos
funcionales de los equipos.
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Beneficios del RCM
 Brinda mayor seguridad y protección de la
organización.
 Mejora el rendimiento operacional de los
equipos.
 Optimiza los costos de mantenimiento.
 Permite extender la vida útil de los sistemas.
 Permite la obtención de datos para el análisis
profundo de los sistemas.
 Aumenta la confiabilidad de los equipos.
 Identifica y elimina las fallas crónicas.
 Aumenta y mantiene la calidad del producto.
 Mejora el trabajo multidisciplinario en equipo.
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Datos para el análisis del RCM
Pueden ser clasificados en tres grupos:
 Datos de diseño.
 Datos operacionales.
 Datos de confiabilidad.
Para el análisis de los datos se aplican las técnicas
estadísticas y la probabilidad, con el ajuste
apropiado a una ley de distribución de
probabilidades, que proporcionan, una solución
gráfica del análisis de las curvas trazadas. Puede
resultar de utilidad la elaboración de plantillas en
las que se recoja el conocimiento disponible.
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Árbol lógico para el RCM
El siguiente es un árbol lógico simplificado útil para
seleccionar la táctica de mantenimiento apropiada
para prevenir o reducir fallas.
¿se puede localizar fácilmente la falla?
NO: prueba para la
localización de falla
SI
¿riesgo para la seguridad integral o
ambiental?
NO: ¿riesgo para la
producción?
SI
¿se detecta una pérdida gradual de la
función?
NO:
¿combinación?
¿rediseño?
SI: mantenimiento
basado en la
condiciones
NO
¿prevención mediante reparaciones
generales/ reemplazos?
SI: mantenimiento
basado en el tiempo
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Árbol lógico para el RCM
El resultado de esta tarea será el conjunto de
actividades de mantenimiento recomendable para
cada equipo, definiendo el contenido concreto de
las actividades que deben realizarse y sus
frecuencias de ejecución. El criterio de la selección
de las tareas de mantenimiento, tiene dos
requisitos: aplicabilidad y efectividad.
La aplicabilidad ocurre cuando el programa de
mantenimiento elimina la falla o reduce su
probabilidad de ocurrencia hasta un nivel
aceptable.
La efectividad consiste en reducir el costo de las
tareas de mantenimiento por debajo del costo de
las fallas.
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