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HACCP
Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(HACCP: Hazard Analysis of Critical Control)
Historia y generalidades
1
Universidad Autónoma del Estado de México
Facultad de Química
Unidad de Aprendizaje: Sanidad en la Industria Alimentaria, que se imparte
en la Licenciatura de Química en Alimentos del 7º semestre.
Unidad de Aprendizaje Teórica
Total de Horas: 3 teóricas
Créditos: 6
Tema: HACCP-Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
Autor: Dr. Octavio Dublán García
2
Guión explicativo
Este material didáctico está elaborado para los alumnos del 7°
semestre de la licenciatura de Química en Alimentos, con la
finalidad de que conozcan La Sanidad en la Industria
Alimentaria y los requisitos para la obtención de un alimento
inocuo, que va desde materia prima hasta el producto final.
El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(HACCP: Hazard Analysis of Critical Control, por sus siglas en
inglés), tema de esta unidad de aprendizaje abarca los
conceptos básicos que requiere este sistema de calidad que va
desde la historia, los 12 pasos y 7 principio, tomando en cuenta,
la materia prima, el procesamiento y equipo necesario para la
obtención de alimentos inocuos, es decir que no causen daño a
la salud, evitando de esta manera la presencia de
contaminantes físicos, químicos y biológicos.
3
Contenido temático que apoya el material
Diap. 7 Historia del sistema HACCP
Diap. 10 Nuevas tecnologías
Diap. 17 NASA
Diap. 25 Principios del HACCP y su aplicación
Diap. 27 Aplicaciones de los principios HACCP
Diap. 32 Punto Crítico de Control (PCC)
Diap. 33 Punto de Control (PC)
Diap. 35 Principios del Sistema HACCP
Diap. 36 1. Formación de un equipo HACCP
Diap. 37 2. Descripción del producto
Diap. 39 3.Determinación del uso al que ha de destinarse el alimento
Diap. 41 4. Elaboración de un diagrama de flujo
Diap. 42 5.Confirmación in situ del diagrama de flujo
Diap. 43 6. Realizar un análisis de Peligros (Hazard Analysis)
Diap. 44 Principio 1
4
Diap. 47 Paso 7, Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control
(PCC)
Diap. 53 Paso 8, Principio 3. Establecer los límites críticos para cada PCC
Diap. 59 Paso 9, Principio 4. Establecer un sistema de monitoreo que
asegure el control de los PCC
Diap. 66 Paso 19, Principio 5. Establecer las acciones correctivas
Diap. 71 Paso 11, Principio 6. Establecer procedimientos de verificación.
Diap. 75 Paso 12, Principio 7. Establecer un sistema de documentación.
Diap. 78 Capacitación
Diap. 82 Caracterización de peligros
Diap. 83 Tipo de Peligros
Diap. 85 1. Materias primas
Diap. 86 2. Diseño de planta y equipo
Diap. 87 3. Factores intrínsecos
Diap. 88 4. Diseño de proceso
Diap. 89 5. Diseño de instalaciones
5
Diap. 90 6. Envasado
Diap. 91 7. Personal
Diap. 92 8. DistribuciómDiap. 11 Forma de Identificarlas
Diap. 93 9. Uso de producto por el consumidor
Diap. 94 Flujograma
Diap. 98 Ejemplo de árbol de decisiones
Diap. 99 Referencias
6
HISTORIA DEL SISTEMA HACCP
A través de los años, el hombre se ha
obsesionado y preocupado por mantener
la salubridad y los adecuados caracteres
organolépticos
de
los
alimentos
recolectados o procesados.
Fuente:http://4.bp.blogspot.com/-8FnLI2bJEKk/UlrCcYDSpdI/AAAAAAAABGE/alPLaeWqEa8/s1600/fooddefense.jpg
Fuente:https://inspecciondealimentos.files.wordpress.com/2010/08/desvia
tion.gif?w=300
7
En el siglo anterior se registra cambio de
importancia en la búsqueda de estos
objetivos a partir de los descubrimientos
de Appert y Pasteur, quienes logran
diseñar los primeros métodos de
reducción de patógenos y aumento de la
conservación de los alimentos.
Fuente: http://www.biografiasyvidas.com/biografia/a/fotos/appert.jpg
Fuente: http://globedia.com/imagenes/noticias/2013/9/16/louis-pasteur-invento-pasteurizacion_1_1833749.jpg
8
Posteriormente
se
observa
la
industrialización de los procesos de
elaboración, aplicando los principios
básicos
descubiertos
por
estos
investigadores
Fuente: http://www.ciaavicola.com.ar/img/public/content/publicaciones/panelCIAA.jpg
9
Más el agregado de “nuevas” tecnologías:
Congelación
Refrigeración
Deshidratación controlada
Envasado aséptico, etc.
10
Fuente: http://img.over-blog.com/240x180/4/26/08/84/1132697_1cacdc5bb1_m.jpg; http://1.bp.blogspot.com/_Ay3TO_Ww0Wk/Su8DiUcWx-I/AAAAAAAAAC4/ZC4xlzb9cFg/s320/carne7%5B1%5D.png
Como consecuencia
La industria,
Los centros de investigación y
Los Organismos Estatales
Impulsados a desarrollar diversos estándares que
pudieran definir la clasificación, denominación y
condiciones de seguridad que deben presentar los
alimentos en sus diferentes presentaciones.
11
El resultado de estos trabajos fue reflejado
en:
•leyes locales,
•Códigos de Práctica,
•Reglas y otros documentos,
Los cuales en algunos casos no cubrían las
particularidades de cada caso, se
superponían en algunos aspectos y quizás
lo más preocupante
12
No ofrecían necesariamente la
garantía suficiente sobre las
condiciones de seguridad que el
alimento pudiese requerir.
Fuente: https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRrLwhU3WKYA3MxHGG8Jho_Q50hJheFDWQ6idSsSI8OcY2k2iwQ
13
El motivo de esta falta de seguridad está
relacionada con el hecho que, aun a pesar de
contar con una Norma o Criterio adecuado
La decisión final de aptitud recae en el
Muestreo e Inspección de un número pequeño
de unidades (muestras) correspondientes a
una fabricación (lote).
14
Esta garantía o seguridad
incrementar fácilmente:
se
puede
Aumentando el número de muestras (o valor
n),
Lo cual se torna impracticable para la
mayoría de los laboratorios de control e
incrementa los costos de todos los sectores
involucrados (productor, control oficial y
consumidor).
15
Para
resolver
este
dilema,
varias empresas y organismos
se
volcaron
a
tratar
de
confeccionar un Sistema de
Calidad
que
inocuidad
de
garantizara
los
la
alimentos
desde las primeras etapas de
Fuente: http://adawaremaster.files.wordpress.com/2012/02/empresa.jpg
fabricación, actuando en forma
preventiva.
16
Fuente: http://www.picturesnew.com/media/images/nasa.jpg
Estos objetivos son cubiertos en gran parte
por el desarrollo efectuado por el Dr. Howard
Bauman de la Pillsbury Company en forma
conjunta con la Agencia de Aeronavegación
Espacial de los EE.UU. (NASA) y los
Laboratorios de la US Army en Natick, el cual
se denominó:
17
“Sistemas de Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control”
(HACCP o Hazard Analysis of Critical
Control Points en su sigla inglesa).
Fuente: http://thumbs.dreamstime.com/thumblarge_531/1282252600n6aI49.jpg
Fuente: https://encryptedtbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQJ1LVxrEOMlPcX0xhx6up8On
GhB0JBg6YGIDjD50RsVoLksJEpbQ
18
Las primeras preocupaciones
de la NASA fueron las
posibles interferencias de las
“migajas” de los alimentos
que
consumieran
los
astronautas
en
el
instrumental electrónico
y en segundo término la
diseminación
de
microorganismos y toxinas a
partir de dichas “migajas”.
Fuente:
http://www.etcetera.com.mx/userfiles/images/
ne150/Imprimir_comida_NASA_450Px.jpg
Fuente: http://impresoras3d.com.uy/wpcontent/uploads/2013/07/astronautas-frutasweb.jpg
19
Para prevenir estos peligros, se
adoptó el sistema ingenieril
llamado FMEA (Failure Mode and
Effect Analysis) o Análisis de
Fallas, Causa y Efecto,
Posee un esquema analítico de
preguntas y respuestas para
determinar los probables orígenes
de una falla o defecto.
Fuente: https://encryptedtbn3.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTQjIOfqU9H
4NH4T75vylnq_YKQBl5l3qWPu_n2j1A6evj9tx9Yiw
20
Sin embargo, el modelo inicial del
HACCP fue presentado en público recién
en 1971 durante la Conferencia Nacional
de
Protección
de
Alimentos
en
Washington D.C.
Tomando mayor impulso a partir del
reporte efectuado por el Subcomité del
Comité de Protección de los Alimentos de
la Academia Nacional de Ciencias de
E.E.U.U. (NAS) en 1985.
21
Años después, se crean diversas
comisiones y comités ejecutivos de los
organismos oficiales, organismos no
gubernamentales y asociaciones científicas
La ICMSF (Comisión Internacional para
Especificaciones
Microbiológicas
de
Alimentos) en 1982.
La comisión ad-hoc de la NACMCF
(National
Advisory
Commission
on
Microbiological Criteria for Foods) creada
en 1989, y sus posteriores contribuciones. 22
Todos estos trabajos incorporan nuevos
elementos, tales como:
Ampliación del concepto de seguridad con
los peligros de origen químico y físico
La introducción de los “siete principios del
Sistema HACCP”
El uso del árbol de decisión para
determinar los Puntos Críticos de Control
(PCC), etc.
23
Las guías efectuadas por el
Comité de Codex en Higiene Alimentaria en
1993 (Guidelines for the Application of the
HACCP System
son un marco de referencia para los distintos
países que comercializan alimentos fuera de sus
fronteras y que tiene la necesidad de adoptar un
modelo de autocontrol preventivo en la
Seguridad
Alimentaria
aceptado
internacionalmente.
24
LOS PRINCIPIOS DEL HACCP
Y SU APLICACION
Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros
(Hazard Analysis).
Principio 2: Determinar los Puntos Críticos
de Control (PCC).
Principio 3: Establecer los Límites Críticos
para cada PCC.
25
Principio 4: Establecer un Sistema de
Monitoreo que asegure el control de los
PCC.
Principio 5:
correctivas.
Establecer
las
Acciones
Principio 6: Establecer Procedimientos de
Verificación.
Principio 7: Establecer un Sistema de
Documentación.
26
APLICACION DE LOS
PRINCIPIOS DEL HACCP:
La implementación de un sistema HACCP
en cualquier etapa de la producción de
alimentos requiere del empeño y el
compromiso fundamental por parte de la
Dirección de la empresa.
Fuente: http://www.cideags.org.mx/sistem/images/stories/cideags.png
27
Cuando se identifiquen y analicen los
peligros, se efectúen las operaciones
posteriores para elaborar y aplicar un sistema
HACCP; deberán tenerse en cuenta:
Fuente: http://abouthipaa.com/wp-content/uploads/risk_mgmt_800x600.jpg
28
Las repercusiones de las materias primas e
ingredientes.
Las prácticas de manufactura.
La importancia del control de los peligros.
El probable uso que tendrá el producto
elaborado.
29
Los grupos vulnerables de consumidores.
Los datos epidemiológicos relativos a la
inocuidad de los alimentos.
Fuente: http://www.derecho.uach.cl/noticias/?p=2856
30
La finalidad del sistema HACCP es lograr
que el control se centre en los PCC. Por
esta razón, es imprescindible que dicho
control sea absolutamente efectivo.
31
PUNTO
(PCC) ?
CRITICO
DE
CONTROL
Una fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para evitar o
eliminar un peligro para la inocuidad de
los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
32
PUNTO DE CONTROL (PC)?
Una fase en la que puede aplicarse un
control para asegurar que los parámetros
de calidad cumplen con las
especificaciones establecidas.
33
APLICACION DEL SISTEMA HACCP
La aplicación de los principios del sistema
HACCP consta de una serie de
operaciones ordenadas en una secuencia
lógica, que consiste en 12 pasos.
34
Los principios del sistema de HACCP
establecen los fundamentos para los
requisitos mínimos para su aplicación,
mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales.
35
1. Formación de un equipo de HACCP
Para que la aplicación del sistema HACCP sea
plenamente eficaz, se deberá reunir y manejar
en forma efectiva los conocimientos,
experiencia e información necesaria.
Para ello es deseable que se conforme un
equipo HACCP multidisciplinario. Cuando esto
no sea posible se podrá solicitar asesoramiento
técnico de fuentes externas.
36
2: Descripción del producto
Una descripción completa del producto
debe ser realizada.
La misma siempre deberá incluir
información pertinente a la inocuidad
del mismo.
37
Esta información incluye datos de:








Composición fisico-química,
aw
pH,
Tratamientos efectuados para la
destrucción de microorganismos (por ej.
Tratamientos térmicos, utilización de
salmueras, ahumado, etc.)
Envase
Durabilidad
Condiciones de almacenamiento y
distribución y
Cualquier otra información relevante para
la inocuidad del producto.
38
3: Determinación del uso al que
ha de destinarse el alimento
Esto debe basarse en el uso previsto por
el usuario o consumidor final. Se debe
determinar por ej. si el alimento en
cuestión está destinado a grupos de
población vulnerables (ancianos,
lactantes, enfermos celíacos, etc.).
39
Se debe tener en cuenta el empleo que
un usuario puede hacer del alimento
cuando este es usado como
semielaborado o ingrediente de otros, por
ej. se debería considerar si se utilizará
directamente, si se someterá a
tratamiento térmico posterior , etc.
40
4: Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo HACCP deberá elaborar un
diagrama de flujo que cubra todas las
fases de la operación, teniendo en cuenta
las etapas anteriores y posteriores a la
misma.
41
5: Confirmación in situ del diagrama
de flujo
La validez del diagrama de flujo
elaborado debe verificarse in situ en
todas las etapas, y enmendarlo cuando
sea necesario.
42
6: Realizar un Análisis de Peligros (Hazard
Analysis). Principio 1
Ello implica la identificación de los
posibles peligros asociados con la
producción de alimentos en todas las
fases (incluyendo el método de
preparación y tipo de consumidor), la
evaluación de la probabilidad de que los
mismos se produzcan y el
establecimiento de las medidas
preventivas para su control.
43
Principio1
Realizar un Análisis de Peligros
(Hazard Analysis).
44
El análisis de los peligros asociados a la
materia prima y a cada fase del proceso
deberá incluir la presencia probable de
peligros tales como:




La supervivencia y/o proliferación de los
microorganismos involucrados
La producción y/o persistencia de toxinas
Productos químicos y agentes físicos en
los alimentos
Las condiciones que pudieran dar origen a
los peligros mencionados.
45
En este análisis se debe
determinar la probabilidad de
ocurrencia de peligros
asociados a las materias
primas y/o fases del proceso
mediante los conocimientos
previos y las observaciones
del método de preparación y
consumo.
46
7: Determinar los Puntos
Críticos de Control. Principio 2
La determinación de los Puntos Críticos
de control (PCC) en el proceso de
elaboración puede, en muchas
ocasiones, verse facilitada por la
aplicación de una secuencia lógica de
decisiones que permite identificar si la
fase o materia prima constituye un PCC.
47
En tal sentido se deberán tener en cuenta
todos los puntos relevados en el análisis
de peligros, que razonablemente se
pudiera prever que se presentarán.
48
La aplicación de una secuencia de
decisiones deberá realizarse de manera
flexible, considerando si la operación está
destinada a:




La producción
La elaboración
Al almacenamiento,
A la distribución o a otro fin.
49
Tal secuencia de decisiones ,
denominada usualmente “árbol de
decisiones”, deberá utilizarse como guía
en la determinación de los PCC, pero
puede suceder que no pueda ser aplicada
a todas las situaciones, por lo que la
misma no es excluyente, permitiéndose
también la utilización de otros enfoques.
50
En todos los casos es muy importante
impartir capacitación para la
determinación de los PCC.
51
En el caso de llegar a determinar la existencia
de un riesgo en una fase o materia prima en la
que el control es estrictamente necesario para
mantener la inocuidad y no existe ninguna
medida preventiva que pudiera adoptarse,
“Deberá entonces realizarse una modificación
en la especificación de la materia prima, en el
diseño del producto y/o en el proceso de
elaboración, a modo de incluir una medida
preventiva”.
52
8: Establecer los Límites Críticos
para cada PCC. Principio 3
La importancia que tiene la especificación
de los límites críticos radica
fundamentalmente en permitir efectividad
el control de cada punto crítico. No se
requiere establecer dichos límites en el
caso de aquellos peligros que, luego de
aplicar el principio 2, no se constituyen en
un PCC.
53
Por otra parte, debe diferenciarse un
Punto de Control (PC) de un Punto Crítico
de Control (PCC), ya que los primeros, a
pesar de poseer también Límites Críticos,
se relacionan con la calidad y no con la
seguridad.
54
En determinados casos puede requerirse
especificar más de un límite crítico para
una misma fase u operación del proceso
de elaboración (por ejemplo la relación
Tiempo / Temperatura durante la
Pasteurización).
55
Los límites críticos están constituidos
generalmente por parámetros mensurables.
Entre los criterios usualmente aplicados se
pueden mencionar las mediciones de
temperatura, tiempo, porcentaje de humedad,
pH, aw , cloro disponible, así como también
ciertas evaluaciones subjetivas tales como el
aspecto y la textura del alimento.
56
Es fundamental tener bien en claro que
los Límites Críticos establecen la
diferencia en cada PCC, entre productos
seguros y peligrosos.
57
Principio 3: Establecer los Límites
Críticos para cada PCC.
58
9: Establecer un Sistema de Monitoreo
que asegure el control de los PCC.
Principio 4
El sistema de monitoreo debe
asegurar para cada PCC que
sus límites críticos no sean
excedidos. Por esta razón,
los procedimientos
adoptados deben ser
capaces de detectar
cualquier pérdida del control
en el PCC.
59
Es necesario entonces, que el equipo
HACCP determine los criterios mediante
el establecimiento de acciones
específicas de monitoreo, así como
también la frecuencia del método, lugar
del monitoreo y la designación de un
responsable directo.
60
Esta persona, con conocimientos y
competencia para aplicar las medidas
correctivas en caso que fuere necesario,
deberá evaluar los datos obtenidos a
partir del sistema de vigilancia.
61
Esta información deberá
ser debidamente
documentada y, junto
con los registros
obtenidos a partir del
sistema de vigilancia,
firmadas por la persona
responsable de dicho
sistema así como
también por aquellas
personas encargadas de
las evaluaciones.
62
Los procedimientos de vigilancia
establecidos deben permitir un rápido
flujo de la información generada ya que
usualmente son aplicados a procesos
continuos de elaboración que no permiten
la realización de análisis prolongados.
63
Por tal motivo, preferentemente se
adoptan las mediciones de parámetros
físicos y/o químicos que permiten la
aplicación inmediata de las medidas
correctivas, quedando reservados los
ensayos microbiológicos para aquellos
PCC que así lo requieran (por ejemplo el
análisis de Salmonella en leche en polvo
para mezcla en seco).
64
En el caso que el
monitoreo no fuera
continuo, su grado
y/o frecuencia
deberán ser
suficientes como
para asegurar que el
PCC esté bajo
control.
65
10: Establecer las Acciones
Correctivas. Principio 5
A cada Punto Crítico de Control se le
debe asignar en el plan de HACCP, una o
más acciones que permitan la
rectificación en el caso de producirse
alguna desviación fuera de los límites
críticos establecidos, asegurando que el
PCC vuelva a estar bajo control.
66
Dichas acciones correctivas deberán
aplicarse cuando el sistema de monitoreo
indique una tendencia hacia la desviación
de un PCC, tratando de restablecer el
control antes de que dicha desviación
comprometa la inocuidad del alimento.
67
También deberán tomarse acciones en
relación con el destino que se dará al
producto elaborado y que resultó
afectado, cuando el proceso estaba fuera
de control.
68
La totalidad de los procedimientos
adoptados en relación a las desviaciones
y al destino del producto deberán
documentarse en los registros del
sistema HACCP.
69
Principio 5: Establecer las Acciones
Correctivas.
70
11: Establecer Procedimientos
de Verificación. Principio 6
Se deberán establecer los procedimientos
adecuados que permitan verificar el
correcto funcionamiento del sistema
HACCP
implementado,
con
una
frecuencia de verificación suficiente para
validar a dicho sistema.
71
Para ello se pueden utilizar métodos,
procedimientos y ensayos de verificación
y comprobación, entre los cuales se
incluye el muestreo aleatorio y el análisis
correspondiente.
72
Entre las actividades de verificación que
podrían llevarse a cabo se pueden mencionar:
Exámen del sistema HACCP y de sus
registros.
Exámen de las desviaciones y del destino del
producto.
Operaciones que confirmen que los PCC
estén bajo control.
73
Principio 6: Establecer Procedimientos de
Verificación.
Fuente: http://www.porcicultura.com/uploads/TBL_IMGS_6220_1_33.jpg
74
12: Establecer un Sistema de
Documentación. Principio 7
Para la aplicación del sistema HACCP es
fundamental contar con un sistema de
registros eficiente y preciso. Esto deberá
incluir
documentación
sobre
los
procedimientos del HACCP en todas las
fases, los cuales deberían formar parte
de un manual.
75
Deberá documentarse la totalidad de los
procedimientos y para ello se deberá
contar con los registros de las
desviaciones, de PCC (referidos a
inocuidad del producto, ingredientes,
elaboración, envasado, almacenamiento
y distribución), así como también
cualquier modificación introducida en el
sistema HACCP ya implementado.
76
El concepto de este principio es
básicamente poder demostrar, a través
de los registros, que el HACCP está
funcionando bajo control y que se ha
realizado una acción correctiva cuando se
ha producido alguna desviación. Dicho
concepto, globalmente, implica la
fabricación de productos seguros.
77
CAPACITACION:
La aplicación eficaz de los principios del
HACCP requiere como elemento esencial la
capacitación tanto del personal de las industrias
como del personal de los organismos
gubernamentales vinculados a la fiscalización y
auditoría de los procesos de elaboración de
alimentos, así como también de todas aquellas
personas que se desempeñan en el ámbito
académico.
78
Esta capacitación deberá estar orientada
a los principios y a la aplicación misma de
los sistemas HACCP.
79
La cooperación entre productores
primarios, industrias, grupos comerciales,
organizaciones de consumidores y
autoridades competentes es de máxima
importancia.
80
Deberá ofrecerse oportunidad para la
capacitación conjunta del personal de la
industria y de los organismos oficiales de
control, con el fin de fomentar y mantener
un diálogo permanente y crear un clima
de comprensión para la aplicación
práctica del sistema HACCP.
81
CARACTERIZACION DE
PELIGROS
CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACION DE
PELIGROS
El equipo HACCP deberá considerar cuáles
son los peligros potenciales para cada etapa
del proceso, pudiéndose basar para ello en
conocimientos, experiencias, base de datos,
antecedentes epidemiológicos, legislación,
programas de vigilancia sanitaria.
82
Tipo de Peligros
83
En cada etapa del proceso se debe
realizar una lista de los peligros que
pueden aparecer teniendo en cuenta los
siguientes criterios:
84
1- Materias primas: leche cruda
e ingredientes.
-Que peligros
presentes.
están
asociados
o
-Estos peligros son un problema para el
proceso/producto.
85
2- Diseño de planta y equipo:
-Posibilidad de contaminación cruzada.
-Existe una etapa (espera) donde los peligros
microbiológicos pueden aumentar hasta
niveles peligrosos.
-Se puede limpiar el equipo adecuadamente.
-Pueden los equipos/planta introducir peligros.
86
3- Factores intrínsecos:
-Pueden las características del producto
(leche cruda, semielaborados, producto
final) favorecer o aumentar los peligros.
Tener en cuenta: pH y aw .
-En productos formulados se aumenta la
probabilidad
de
supervivencia
de
microoroganismos.
87
4- Diseño del proceso:
-Condiciones del proceso.
-Peligro de recontaminaciones.
-Presencia de materiales extraños.
88
5- Diseño de instalaciones:
-Peligros por falta de delimitación de
zonas.
-Peligros por aire (filtros).
-Peligros por plagas.
89
6- Envasado:
-Tipo de envasamiento (abierto/cerrado).
-Materiales que se utilizan.
-Se favorece algún riesgo microbiológico
(aerobio/anaerobio).
-Se favorecen otros peligros (insectos,
vidrios, plásticos).
-Es hermético el cierre de envases.
90
7- Personal:
-Buenas Prácticas de Higiene.
-Entrenamiento del personal.
-Existen controles de salud.
91
8- Distribución:
-Riesgos
por
almacenamiento
inadecuado.
-El manipuleo del consumidor lo convierte
en peligroso.
92
9- Uso del producto por el
consumidor:
-Será consumido tal cual o sufrirá un
tratamiento previo.
-Será consumido por grupos de mayor
riesgo (niños, ancianos).
93
94
Una vez identificados los ingredientes,
materias primas y etapas del proceso con
sus peligros potenciales asociados,
aplicaremos a cada una de ellas y para
cada uno de los peligros considerados,
una secuencia lógica de decisiones,
usualmente denominada “Arbol de
Decisiones” (Principio 2).
95
El uso del mismo nos permite, en
aquellos casos donde es aplicable,
decidir si estamos frente a un PCC o no,
o bien, si es necesario efectuar alguna
modificación en el proceso o producto.
96
Este árbol de decisiones, no es otra cosa
más que una serie de preguntas que
deben ser contestadas en orden sucesivo
hasta arribar a una conclusión.
97
98
Referencias
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Secretaria de Salud, Norma Oficial Mexicana NOM-093-SSA1-1994, Bienes y
Servicios. Prácticas de higiene y sanidad en la preparación de alimentos que se
ofrecen en establecimientos fijos. Diario Oficial de la Federación, 4 de octubre de
1995, p 17.
Secretaria de Salud, Norma Oficial Mexicana NOM-120-SSA1-1994, Bienes y
Servicios. Prácticas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, bebidas
alcohólicas y no alcohólicas. Diario Oficial de la Federación, 28 de agosto de 1995,
p 20.
Secretaria de Salud, Norma Oficial Mexicana Nom- 122-SSA1-1994, Bienes y
Servicios. Productos de la carne. Productos cárnicos, curados y cocidos, y curados
emulsionados y cocidos. Especificaciones sanitarias. Diario Oficial de la Federación,
13 de diciembre de 1995, p 63.
Secretaria de Salud. 2000. Guía de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de
Puntos Críticos. México. D.F.
Secretaria de Salud. 1996. Manual de Buenas Practicas de Higiene y Sanidad.
Segunda edición. México D.F.
Secretaria de Salud, Norma Oficial Mexicana NOM-128-SSA1-1994, Bienes y
Servicios. Que establece la aplicación de un sistema de análisis de riesgos y control
de puntos críticos en la planta industrial procesadora de productos de la pesca.
Diario oficial de la federación, 12 de junio de 1996, p 34.
99