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Universidad
Tecnológica
de Querétaro
Firmado digitalmente por
Universidad Tecnológica de
Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnológica de
Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2015.04.20 20:20:11 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
QUERÉTARO
Nombre del proyecto
“PROGRAMACIÓN DE DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD PARA
OPERADORES DE PRODUCCIÓN”
EMPRESA:
DANA DE MÉXICO CORPORACIÓN S DE RL DE CV
DIVISIÓN CV COMPONENTES
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PRESENTA:
JORGE LUIS BALDERAS GONZÁLEZ
Asesor de la UTEQ
Ing. José Raúl Barrientos Díaz
Asesor de la Organización
Ing. José Carmen González Camargo
Santiago de Querétaro, Qro, 20 de abril de 2015
Resumen
El siguiente trabajo llevado a cabo en la empresa DANA DE MÉXICO
CORPORACIÓN S. DE R.L. DE C.V. DIVISIÓN CV COMPONENTES tiene como
propósito principal la disminución de accidentes y paros por fallas en la maquinaria
a través de un análisis estratégico y recopilación de información sobre recursos
materiales y humanos, manteniendo principalmente un nivel de protección hacia
los operadores que cumpla con los estándares de seguridad e higiene de la
empresa sin dejar a un lado la correcta funcionalidad de la maquinaria. A través de
la recopilación de datos, se ubicó cada máquina con requerimientos de seguridad
y se analizó su nivel de criticidad, con lo que se realizaron cotizaciones de
dispositivos de seguridad y se analizó el funcionamiento de cada dispositivo para
mantener un buen nivel de protección, eficiencia y eficacia, cumpliendo así con los
requerimientos de mantenimiento del área de producción y del departamento de
seguridad e higiene de la empresa, la cual continua elevando su record de días sin
accidentes incapacitantes dentro de la empresa.
(Palabras clave: seguridad, mantenimiento, accidentes.)
2
Summary
The professional practice is a great opportunity of lean and application of what
we learned in class in the university. In my opinion in DANA DE MEXICO
DIVISION CV COMPONENTES is perfect to perform the professional practice
because is a very big company and its prestige is also big.
The people that work in this company have a great experience in the industrial
sector, this people can teach you so much about the industrial maintenance. I
hope to develop my abilities in this company, apply my knowledge and purchase
techniques not acquired in the university.
The company has methods and tools that I didn’t know or to use in my life. I am
willing to make my higher effort so that the boss is satisfied with my work and
achieve they hired me because it is very important for me to grow up in the
workplace and accomplish my objectives in the industrial sector.
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Dedicatorias
Este proyecto está dedicado primero a mis padres que han estado
conmigo a lo largo de la carrera, así como a lo largo de mi vida. A mis
hermanos, ya que también ellos fueron parte de mi equipo de trabajo para
alcanzar este objetivo. A mis profesores por su apoyo en momentos difíciles y
su paciencia en todo momento durante mi estancia en la universidad.
4
Agradecimientos
Agradezco principalmente a Dios por darme la oportunidad de concluir
mis estudios de Ingeniería de una forma satisfactoria y llena de buenos
momentos.
A mis padres Virginia y Rosendo que en todo momento me brindaron su apoyo
y sus sabios consejos para seguir adelante durante este periodo de mi vida.
A mis hermanos Rubén, Raúl y Beatriz por sus consejos, su apoyo y brindarme
su confianza en todo momento.
A mis profesores por transmitirme su conocimiento de una forma eficiente y
eficaz, por sus consejos y por su paciencia al momento de explicar cuestiones
complejas.
5
Índice
Resumen ............................................................................................................. 2
Summary ............................................................................................................. 3
Dedicatorias ........................................................................................................ 4
Agradecimientos ................................................................................................. 5
Índice .................................................................................................................. 6
I.
INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 7
II.
ANTECEDENTES...................................................................................... 9
III.
JUSTIFICACIÓN ..................................................................................... 11
IV.
OBJETIVOS ............................................................................................ 12
V.
ALCANCES ............................................................................................. 13
VI.
ANÁLISIS DE RIESGO ........................................................................... 14
VII.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.............................................................. 15
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ........................................................................ 22
IX.
RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .............................................. 23
X.
DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................... 25
XI.
RESULTADOS OBTENIDOS .................................................................. 43
XII.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 44
XIII. BIBLIOGRAFÍA
6
I.
Introducción
La Universidad Tecnológica de Querétaro surge debido a la gran
cantidad de empresas que llegan a Querétaro y debido a la necesidad de
formar personal con el grado de Ingeniería en diversas áreas dentro del
sector productivo. La Universidad Tecnológica de Querétaro cuenta con un
sistema académico para apoyar y satisfacer las necesidades y expectativas
de los estudiantes, empresas y la sociedad en general.
La UTEQ nace en el año de 1994 por medio de la colaboración educativa
con Francia, cursa su carrera después de finalizar el TSU (técnico superior
universitario) y en tan solo un año con ocho meses obtiene el título de
Ingeniero como resultado la integración activa y satisfactoria de sus
egresados al sector productivo, muestra de ello es que el último cuatrimestre
de estudios se realiza en una empresa, a esto se le llama “proceso de
estadía”.
La finalidad de la estadía es complementar la formación académica del
alumno, integrándolo al ambiente laboral que tendrá en su vida profesional;
siendo esto parte de los requisitos de la institución para todo alumno que
esté por egresar.
La estancia en empresa tiene una duración de cuatro meses y se realiza en
el último cuatrimestre de la carrera, la finalidad de ésta es contribuir a la
7
formación del alumno y apoyar a la empresa en la realización de las
actividades propias de la carrera en cuestión.
La empresa donde se llevó a cabo el proceso de estadía se denomina
DANA DE MÉXICO DIVISIÓN CV COMPONENTES, la cual se dedica a
realizar las piezas denominadas yugos y espigas de la más alta calidad para
el sector de transporte pesado, teniendo como principales clientes
Caterpillar, kenworth, Freightliner, entre otros.
La empresa cuenta con sede en Maumee, Ohio, la compañía emplea a
aproximadamente 23,400 personas en 26 países y reportó ventas en 2010
de US $ 6,1 mil millones. La compañía está incluida en la lista Fortune 500.
Cuenta con personal altamente calificado para diseñar e implementar las
soluciones óptimas de acuerdo a las necesidades de negocio para cada
cliente.
La finalidad de la estadía es adquirir conocimientos y experiencia en la
industria acerca de los equipos de seguridad con los que se cuenta.
8
II.
Antecedentes
Dana Holding Corporation es un proveedor mundial con sede en
América, se encarga principalmente a la fabricación de los componentes del
sistema de propulsión, como ejes, ejes de transmisión, transmisiones fuera
de la carretera, sellado y productos de gestión térmica, así como las piezas
de servicio.
Dana Holding Corporation es una corporación norteamericana fundada en
1904 con el propósito de ofrecer al mercado mundial productos de
transmisión de vehículos automotores de la más alta calidad que cumplan
con los crecientes requerimientos de seguridad de los mismos.
Figura II.1. Logotipo de la empresa
9
MISIÓN

Crear valor para nuestros clientes.
-
Proveer innovaciones diferenciadas que el mercado demande.
-
Con la rapidez al mercado sobre el ciclo de vida del producto.
-
A través de la integridad, Honestidad, Confiabilidad y Fortaleza.

Entregar una mayor rentabilidad a nuestros accionistas.
-
Proveer el crecimiento y rentabilidad por arriba del primer cuartil en el
periodo.

Gente actuando como Una sola Dana.
-
Optimización de toda la compañía es nuestro propósito esencial.
-
La compañía como Un Todo es primero.
-
Compartiendo un mismo conjunto de Valores duraderos.
-
Demostrando un conjunto de comportamientos compartidos.
VISIÓN
Ser el líder mundial en tecnología, en transmisión eficiente de energía y en
soluciones de manejo de energía.
UBICACIÓN:
DANA DE MÉXICO CORPORACIÓN S DE RL DE CV, CV
COMPONENTES.
Acceso lll Nº 7 puerta 4 fraccionamiento industrial Benito Juárez, Santiago
de Querétaro.
10
III.
Justificación
Dentro de la “Corporación DANA división CV componentes” es
necesario llevar a cabo actividades de seguridad relacionadas con el
mantenimiento para mantener e incrementar la seguridad a los operarios que
laboran dentro de la empresa y lograr la calidad de los productos que brinda
esta corporación.
Es así que el departamento de seguridad e higiene en conjunto con el
departamento de mantenimiento buscan y analizan opciones en cuanto a
productos que brindan protección a los operadores de producción sin
entorpecer la correcta funcionalidad de la maquinaria y en su defecto reducir
el tiempo que dura cada ciclo.
Por otro lado, la maquinaria que se tiene dentro de la empresa es un tanto
antigua y por consecuencia tiende a presentar fallas; del mismo modo puede
representar un riesgo para la integridad del operador que maneja la
máquina, además, muchas de las guardas de seguridad con las que se
cuenta se encuentran en mal estado o no se cuenta con ellas.
11
IV.
Objetivos
Dentro de la “Corporación DANA división Cardanes” es necesario llevar a
cabo actividades de protección para mantener e incrementar la seguridad a
los operarios que laboran dentro de la empresa y lograr la calidad de los
productos que brinda esta corporación. Por ello, el objetivo general de éste
proyecto se enfoca en la aplicación de los conocimientos adquiridos en la
Universidad Tecnológica de Querétaro para implementarlos a la maquinaria
y así garantizar la fiabilidad de las mismas y prevenir accidentes.
Es así que en base a los requerimientos planteados, los objetivos
específicos de éste proyecto son:

Mejorar la imagen de la maquinaria en cuanto a su aspecto físico.

Detectar los puntos de riesgo para los operadores de producción.

Reemplazar los dispositivos de seguridad con que se contaba
anteriormente por otros dispositivos que brinden mayor protección

No alterar el tiempo que dura cada ciclo ó en su defecto, disminuirlo.

Documentar las actividades realizadas a la maquinaria.
12
V.

Alcances
Observar, ubicar y revisar en el historial de mantenimiento, para
detectar los equipos vulnerables, así como la maquinaria que
presenta fallos por los dispositivos de seguridad con que cuenta.

Detección de puntos de riesgo en las maquinas mencionadas para los
operadores de producción.

Sustitución de dispositivos de seguridad que tienden a fallar
demasiado por haber llegado a su límite de vida ó por que se
encuentran dañados por las diversas actividades que se realizan.

Comprobación del correcto funcionamiento de la maquinaria en
conjunto con el personal de producción.

Documentar las actividades realizadas a la maquinaria para futuros
servicios de mantenimiento, contando con el historial de cada una de
ellas.
13
VI.

Análisis de riesgo
Tiempo insuficiente para la realización del reemplazo de los distintos
dispositivos de seguridad en todas y cada una de las máquinas que lo
requieren.

Falta de presupuesto para la adquisición de todos los dispositivos de
seguridad para cada una de las máquinas

Falta de disposición por parte del departamento de producción para
facilitar la instalación del dispositivo de seguridad.

Desaprobación del proyecto por parte del departamento de
producción, mantenimiento o seguridad e higiene, ya sea por costos
elevados o por aumento del tiempo que dura cada ciclo en cada una
de las máquinas.
14
VII.
Fundamentación teórica
La Seguridad Industrial es la encargada del estudio de normas y
métodos apropiados para garantizar una producción que contemple el
mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los elementos que
conforman el lado material de la empresa.
INTERLOCK DE SEGURIDAD
El término en español es un "enclavamiento". Son circuitos de control
de secuencias que permiten actuar cuando se dan las condiciones
preestablecidas. Se utiliza para arrancar instalaciones, como protección de
equipos y personal en sistemas mecánicos.
MEJORA CONTINUA
Hace referencia a una actitud general que debe ser la base para
asegurar la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando
hay crecimiento y desarrollo en una organización o empresa, es necesario
identificar todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado
a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones
correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción de los miembros o
clientes.
15
EFICIENCIA
La eficiencia se refiere a la capacidad de disponer de alguien o de
algo para conseguir un objetivo específico con el mínimo de recursos
posible. (Pareto, 2008)
La medida de la eficiencia es un elemento fundamental para el
desarrollo
de
cualquier
organización
y
para
la
asignación
de
responsabilidades a sus dirigentes; ya que, desde el punto de vista teórico,
analiza el nivel de consecución de los objetivos propuestos y los recursos
utilizados para alcanzarlos. Sin embargo, sobre todo en organizaciones no
lucrativas, la dificultad en definir de manera concreta el objetivo, suele
conducir a medidas incompletas de la eficiencia.
La eficiencia por lo tanto, está vinculada a utilizar los medios
disponibles de manera racional para llegar a una meta. Se trata de la
capacidad de alcanzar un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo
posible y con el mínimo uso posible de los recursos, lo que supone
una optimización. (Pareto, 2008).
Figura VII.1 (Eficiencia, 2010)
16
EFICACIA
La eficacia es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se
desea tras la realización de una acción.
Para lograr total claridad sobre la eficacia, hace falta precisar lo que
constituye un “objetivo”. Particularmente, necesitamos estipular que un
objetivo bien definido implica lo que se busca generar, incluyendo la calidad
de lo que se propone. Así mismo, un objetivo debe delimitar el tiempo en que
se espera generar un determinado efecto o producto. Por tanto, una
iniciativa resulta eficaz si cumple los objetivos esperados en el tiempo
previsto y con la calidad esperada.
La eficacia "está relacionada con el logro de los objetivos/resultados
propuestos, es decir con la realización de actividades que permitan alcanzar
las metas establecidas. La eficacia es la medida en que alcanzamos el
objetivo o resultado" (Silva, 2008)
Se define la eficacia de la siguiente manera: "actuación para cumplir
los objetivos previstos. Es la manifestación administrativa de la eficiencia,
por lo cual también se conoce como eficiencia directiva" (Andrade, 2008)
17
MEDICION DEL TRABAJO (TIEMPOS Y MOVIMIENTOS)
Es un método investigativo basado en la aplicación de diversas
técnicas para determinar el contenido de una tarea definida, contenido de
una tarea definida fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en
llevarla a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida.
En vista de la creciente necesidad del mejor aprovechamiento de la
mano de obra y la reducción en costos de la producción, es necesaria una
mejor utilización de los recursos humanos y materiales. Si se observa los
factores que intervienen en la elaboración de los costos industriales, se verá
que además de las materias primas y los gastos de fabricación, juega un
papel muy importante, como el costo de mano de obra; el supervisor siente
la necesidad de saber si está empleando el esfuerzo de los operarios
eficientemente, si cada una de las operaciones realizadas por éstos es
ejecutada en el tiempo correcto y si la administración está soportada sobre
bases sólidas sobre las cuales elaborar programas de producción, cimentar
sistemas de incentivos, etc. Ante las necesidades de la administración y
supervisión de las empresas surge la medición del trabajo como una
herramienta que si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dará
resultados satisfactorios.
Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del
trabajo son:

Seleccionar el trabajo que va a ser objeto de estudio.
18

Registrar todos los datos relativos a las circunstancias en que se
realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que
suponen.

Examinar los datos registrados y el detalle de los elementos con
sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos
más eficaces, y separar los elementos improductivos o extraños de
los productivos.

Medir la cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en
tiempo, mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.

Compilar el tiempo estándar de la operación prevista, en caso de
estudio de tiempos con cronómetro, suplementos para
breves
descansos, necesidades personales, etc.

Definir con precisión la serie de actividades y el método de operación
a los que corresponde el tiempo registrado y notificar que ese será el
tiempo estándar para las actividades y métodos especificados.
Es innegable que dentro de las técnicas que se emplean en la medición
del trabajo la más importante es el Estudio de Tiempos, o por lo menos es la
que más nos permite confrontar la realidad de los sistemas productivos
sujetos a medición.
El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada
para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los
elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y
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para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la
tarea según una norma de ejecución preestablecida.
PROCEDIMIENTO “L.O.T.O.”
En la industria existen varios tipos de energía que representan un
riesgo latente para el personal que realiza actividades en un perímetro
establecido pero en especial para el departamento de mantenimiento, el cual
se encarga de instalar, reparar o modificar estas energías. Para reducir
considerablemente el riesgo de accidentes donde se ven involucradas
energías vivas, se creó el procedimiento L.O.T.O.
Las siglas L.O.T.O significan “LockOut/TagOut”. El Loto es un sistema
de bloqueo que funciona como un procedimiento de seguridad para
prácticamente todos los lugares de trabajo con equipo energizado. Gracias a
este sistema se puede conocer el riesgo producido por la maquinaria y así
mismo conocer los factores que afecten la salud del trabajador. Al saber los
riesgos de la maquinaria se pueden tener un mayor control sobre éstos
mismos. Utilizando el loto se puede garantizar un uso exclusivo de la
maquinaria deseada solo para el personal de mantenimiento autorizado.
Las tarjetas de identificación son utilizadas para identificar, valga la
redundancia, la propiedad del candado y comunicación a otros empleados
de que en dicho equipo existe una persona trabajando bajo la protección de
ese dispositivo. Los candados son personales y deben ser identificados con
20
el número de control del empleado marcado en el cuerpo del candado al
igual que en cada una de las llaves. Un empleado debe tener tantos
candados como fuentes de energía requiera bloquear. Puede existir un
banco de candados para trabajos extraordinarios, como mantenimientos
mayores o de emergencia.
Cadenas. Se utiliza cadena comercial de acero y sirve principalmente
para bloquear válvulas de volante asegurándolas con el candado
establecido.
21
VIII. Plan de actividades
DANA DE MÉXICO DIVISIÓN CV COMPONENTES
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PROGRAMACIÓN DE DISPOSITIVOS DE
SEGURIDAD
ENERO
Nº
1
2
3
4
5
Actividad
Inducción a los
dispositivos de
seguridad
Levantamiento de
maquinaria
Documentación de
historiales
Instalación y
programación de
scanners
Realización de
diagramas
Tiempo
P
I
II
III
FEBRERO
IV
I
II III IV
MARZO
SEMANAS
I II III IV
ABRIL
I
R
P
R
P
R
P
R
P
R
Asesor de la
empresa
Asesor UTEQ
Ing. José Carmen
González
Ing. José Raúl
Barrientos Díaz
22
Elaboró
Jorge Luis Balderas
González
II
III
IV
IX.
Recursos materiales y humanos
Recursos Materiales
Para lograr el objetivo de analizar las técnicas acerca del control de
los dispositivos de seguridad que se implementarán, se recabó información
archivada en los datos técnicos con que cuenta la empresa y los mismos
dispositivos.
A continuación se hace mención de los materiales requeridos para el
desarrollo del proyecto.

Manuales de maquinaria (CHENSON, MORI SEIKI, TOCCO,
SANDBLAST).

Permisos alternativos.

Permisos de altura.

Diagramas eléctricos.

Vales de almacén.

Bitácora de mantenimiento.

Herramientas
(pinzas,
desarmadores,
llaves,
tornillería,
machuelos, taladro).

Equipo de Protección personal (lentes, tapones auditivos,
calzado industrial, careta, guantes de carnaza).

Fuente de alimentación de 24 VCD.

Relevador de seguridad.

Botón pulsador rasante color amarillo.
23

Lap Top DELL.

Cable de comunicación vía USB.
Recursos Humanos.

TSU. Jorge Luis Balderas González

Ing. José Raúl Barrientos Díaz.

Ing. José Carmen González Camargo.

Supervisores de Producción.

Personal del departamento de Seguridad e Higiene.

Paileros.
24
X.
Desarrollo del proyecto
Los recursos materiales utilizados en la recolección de información
para la aplicación de los dispositivos de seguridad propuestos en función de
un control de inventarios, estos fueron obtenidos de acuerdo a las
observaciones y al proceso de mejora continua en conjunto con el personal
del departamento de seguridad e higiene y con los recursos económicos
otorgados por la empresa.
RECABACIÓN DE INFORMACIÓN EN EL ÁREA.
En el área de trabajo denominada “CV Componentes”, resulta de
suma importancia para el departamento de seguridad e higiene, llevar a
cabo una tarea de mejora continua. Las funciones del área de
mantenimiento contemplan la colocación, programación y puesta en marcha
del scanner de seguridad ó en su defecto, el reemplazo de las cortinas de
seguridad por scanner´s de seguridad.
El proceso para llevar a cabo la instalación del dispositivo de
seguridad en alguna máquina da inicio a los reportes que el departamento
de seguridad e higiene de la planta CV Componentes envía al departamento
de mantenimiento, en el cuál se da a conocer la maquinaria más crítica y
vulnerable en cuanto a cuestiones de seguridad. En conjunto con el
25
supervisor del departamento de producción, se programa el momento en el
cual se intervendrá la maquinaria, todo esto con el fin de no entorpecer la
producción que se pudiese perder con una mala planeación. Enseguida se
acude a la máquina citada para verificar las condiciones en que se
encuentra; al realizar esta acción, se elige la ubicación ideal en la cual se
colocará el scanner de seguridad, tomando en cuenta los movimientos que
el operador debe realizar, de modo que no entorpezcan sus actividades, por
otro lado también se toma en cuenta al departamento de mantenimiento y se
busca ubicar el dispositivo lejos de las guardas que pudiesen ser un
obstáculo para los técnicos de mantenimiento al momento de realizar sus
operaciones.
La empresa cuenta con el sistema LOTO (Lock out/Tag out) el cual es
indispensable su colocación antes de cualquier trabajo para garantizar la
seguridad, tanto de quien realiza el trabajo como del personal que labora en
los alrededores de la zona afectada.
También se cuenta con un método alternativo en la empresa, el cual
es utilizado cuando la máquina se encuentra energizada y el personal corre
riesgo de accidente, el cual se emplea cuando se requiere comprobar el
funcionamiento de la máquina y detectar posibles fallas. En algunas
ocasiones es necesario realizar “trabajos de altura”, por lo cual es
indispensable contar con un permiso para realizar trabajos en las alturas,
este es otorgado por el personal de seguridad de la empresa y se debe
contar con las firmas de autorización por parte de vigilancia, enfermería, el
26
encargado de turno, el jefe inmediato, entre otros, todo ello con la finalidad
de resguardar el área y reducir los riesgos de accidentes.
27
Imagen X.1 Máquina con cortinas de seguridad.
28
Imagen X.2 Máquina con Scanner de seguridad.
Para que un dispositivo de seguridad sea elegido, deberá ser
aprobado antes de ser instalado en la maquinaria y debe cumplir con:

Protección total al trabajador.

Permitir ajustes necesarios.

Movimiento libre del trabajador.

Impedir el acceso a la zona de riesgo.

No interferir con la operación de la maquinaria.

No ser un factor de riesgo por si mismos.

Permitir la visibilidad.

Señalizar en caso necesario.

De ser posible estar integrados a la maquinaria.

Estar fijos y ser resistentes.

No obstaculizar el desalojo del material.
En la Imagen X.1 se puede apreciar la máquina (Brochadora
horizontal), la cual cuenta con las llamadas “cortinas de seguridad”, en
este caso en particular se puede observar que los dispositivos reducen el
riesgo de accidentes para el personal que ahí labora en gran medida pero
como se mencionó anteriormente, uno de los objetivos del presente
proyecto, se basa en la aplicación de la mejora continua.
Los dispositivos que actualmente protegen al personal que se
encuentra en contacto con la maquinaria tienden a fallar constantemente
debido a que requieren una alineación y la máquina al contar con
30
sistemas hidráulicos, neumáticos y mecánicos vibra de tal manera que las
cortinas de seguridad sufren de un desalineamiento que frecuentemente
detiene las operaciones que realiza la máquina; esto se ve reflejado
directamente en las piezas que deja de producir y con ello la pérdida de
ingresos de la empresa.
Como se puede apreciar en la Imagen X.2, el dispositivo de seguridad
denominado “Scanner de seguridad” brinda una mayor protección, su
instalación, programación y manipulación son un tanto más simples en
comparación con las cortinas de seguridad, de este modo la aplicación de
la mejora continua se ve reflejada en mayor protección para el personal y
en la reducción de fallos por parte de la maquinaria, ya que al no
depender de una alineación, los riesgos de detener la máquina a
consecuencia de la vibración son prácticamente nulos. Otra de las
ventajas de sustituir a las cortinas de seguridad por los llamados
Scanner`s es la mayor visibilidad que le brinda al operador de producción
y de igual manera, una mayor libertad de movimiento al momento de
introducir o retirar su pieza de la máquina.
31
Imagen X.3 Materiales utilizados en la programación del Scanner.
32
Para realizar la programación de los dispositivos, fue necesaria una
serie de materiales, como se muestra en la Imagen X.3. Una fuente de
alimentación de 24 VCD, tendrá la función primordial de alimentar el
dispositivo de seguridad. Un relevador de seguridad servirá para
garantizar que el Scanner de seguridad funcione correctamente, el botón
pulsador rasante de color amarillo realizará la función de reset del
Scanner de seguridad. El cable de comunicación USB es indispensable
para realizar la comunicación de la Laptop hacia el Scanner y con ello
transmitir la programación previamente realizada en el programa llamado
S300, el cual es proporcionado por el mismo proveedor del Scanner de
seguridad.
Una vez reunidos todos los dispositivos, materiales y herramientas
requeridos, es necesario contar con el apoyo de pailería para realizar la
colocación del Scanner en una placa metálica que a su vez será fijada en
la máquina en una ubicación donde tendrá poca o nula intervención con el
operador de producción
Una vez instalado el dispositivo en la maquinaria es indispensable
realizar el cableado necesario para alimentar el Scanner a 24 VCD, enviar
un pulso de 24 VCD que servirá como reset y 2 canales que deberán ir
conectados al relevador de seguridad que al estar energizados enviarán
un pulso al propio relevador y éste a su vez abrirá los contactos que
33
cortarán el flujo de electricidad de la máquina y detendrán sus
operaciones.
Imagen X.4 Diagrama de conexión del Scanner de seguridad.
Como se puede apreciar en la Imagen X.4, en el conector 1 se deben
aplicar 24 VCD, el conector 5, llamado S1, hace referencia a un botón
pulsador que al ser presionado enviará 24 V y servirán como reset. En el
conector número 6 están unidos los contactos del relevador de seguridad,
los conectores 13, 14 y 15 envían pulsos a los led’s indicadores que son
34
conectados a su ves a 0 VCD. Los conectores 3 y 4 envían de igual
manera, pulsos que alimentarán las bobinas del relevador de seguridad
que también son conectados a 0 VCD, por último, el conector número 2
es conectado a 0 VCD y de este modo es como se realiza la instalación
eléctrica del Scanner.
35
Imagen X.5 Programación del Scanner.
36
En la Imagen X.5 se observa el programa S300 dentro de la Laptop
DELL, en la cuál se realiza la programación del dispositivo. Este programa
da la posibilidad de abarcar un área de 6 metros con 300º posibles que
abarca la luz infrarroja del dispositivo. De acuerdo a la necesidad de la
máquina, el programa es capaz de adaptarse hasta los lugares mas
diminutos de la máquina para una mayor protección al operador de
producción.
Este programa también tiene la función de abarcar 3 campos de
seguridad, al detectar una presencia en el primer campo y éste dispositivo
estar conectado a un servomotor se disminuirá el número de revoluciones
por minuto del mismo, de igual modo, al detectar una presencia en un
segundo campo inferior al primero, el servomotor disminuirá aún más su
velocidad y en un caso extremo, si la luz infrarroja del Scanner detecta
una presencia en el tercer y último campo, el servomotor deberá
detenerse por completo. Esta es sólo una posibilidad de usar los 3
campos de protección de otro modo sólo puede usarse un campo de
protección que es la más adecuada en algunas de las máquinas. El reset
del dispositivo también es opcional ya que en el programa se puede omitir
que se envíe éste pulso de 24 VCD, todo esto con el fin de agilizar el
proceso de operación de la maquinaria y reducir el tiempo de ciclo.
37
Imagen X.6 Scanner en modo Run.
38
Imagen X.7 Scanner en modo Stop.
39
Una vez terminada la programación del dispositivo de seguridad, se
puede apreciar en la Imagen X.6 cómo luce el Scanner cuando funciona
correctamente y no detecta ninguna presencia en el campo de seguridad
que le fue programado.
En la Imagen X.7 se observa que el dispositivo cambió sus led’s
indicadores, de verde a rojo lo cual nos indica que el campo de seguridad
ha sido invadido, de este modo nos indica que los dispositivos realizan su
función de manera adecuada y por tanto, la seguridad del personal de la
planta es un tanto mayor en comparación con las cortinas de seguridad.
40
Imagen X.8 Ejemplo de aplicación del scanner.
En la imagen X.8 se muestra un ejemplo en RSLogix 500 sobre la
aplicación del scanner. Debido a la política de privacidad de la empresa
no fue posible la extracción de los diagramas de la maquinaria en donde
se aplicó la mejora continua, en este caso la colocación de scanner´s de
seguridad de tal forma que se recurrió a la improvisación y realización del
diagrama que se mostró anteriormente en la imagen X.8.
41
Existe maquinaria en la cual, el uso y programación del scanner se
seguridad debe detener por completo las operaciones de la maquinaria y
continuar con las mismas con un modo manual, tal es el caso de los
taladros, brochadoras o barrenadoras por mencionar algunas, de modo
que si continua con la operación al dejar de sensar, la pieza o el mismo
herramental pueden sufrir alguna imperfección o ruptura. De la misma
forma también existen maquinas en las que simplemente es necesario
pausar la operación cuando el scanner entra en operación al sentir alguna
presencia por ejemplo los tornos CNC, rectificadoras o prensas las cuales
no sufren daño alguno al continuar con su operación.
42
XI.
Resultados obtenidos
Durante el desarrollo del proyecto se obtuvieron los siguientes
resultados con base en los objetivos planteados:
OBJETIVOS PLANTEADOS
Mejorar
la
imagen
de
RESULTADOS OBTENIDOS
la
Se
retiraron
las
cortinas
de
maquinaria en cuanto a su aspecto seguridad con que se contaba y que
físico.
su estructura afectaba el aspecto
físico.
Detectar los puntos de riesgo
para los operadores de producción.
Se realizó un análisis de los
puntos de mayor riesgo dentro de la
maquinaria.
Reemplazar los dispositivos de
seguridad
con
que
se
Se cambiaron algunas cortinas
contaba de
seguridad
por
scanner´s
de
anteriormente por otros dispositivos seguridad las cuales abarcan un área
que brindan mayor protección.
de mayor protección.
No alterar el tiempo que dura
cada
ciclo
ó
en
su
defecto, de ciclo de la maquinaria, lo cual es
disminuirlo.
Documentar
Se logró mantener los tiempos
primordial para la empresa.
las
actividades
realizadas a la maquinaria.
Se
bitácora
documentaron
todas
las
en
una
actividades
realizadas a la maquinaria junto con
las horas que fueron requeridas para
cada una de las mismas.
43
XII.
Conclusiones y recomendaciones
Al realizar la aplicación de la mejora continua, en este caso, la
implementación de dispositivos de seguridad en la maquinaria se reduce el
riesgo para el personal que ahí labora. Del mismo modo, al contar con la
maquinaria de la empresa en óptimas condiciones, se incrementó la
satisfacción de la gerencia.
Con base en los resultados obtenidos se presentan las siguientes
recomendaciones a la empresa:

Agilizar los trámites para permisos de altura y permisos alternativos.

Realizar y documentar inspecciones diarias a maquinaria en general
para aumentar la protección de los equipos.

Capacitar al personal de mantenimiento, específicamente en el área
de electrónica.

Continuar con la implementación de la mejora continua en todas las
áreas de la empresa, específicamente en el departamento de
mantenimiento.
44
XIII. Bibliografía
Informe
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departamento de mantenimiento ”. Querétaro.
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