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Explicación del tema:
El sistema de producción JIT nace en Japón en la compañía de motores Toyota
(Toyota Production System: TPS) en la década de los 50´s por el ex-VP de
Manufactura Tai-ichi Ohno. Es una mezcla de estrategias encaminadas a producir lo
que demanda el mercado, en la cantidad adecuada y en el momento requerido, la
eliminación de los desperdicios, la disminución gradual de los inventarios así como de
las Actividades que No Agregan Valor son elementos vitales de esta filosofía que
promueve la integración de todos los recursos de la empresa enfocados a producir
únicamente el consumo de productos que hace la demanda. Ante esta premisa nace el
concepto de Sistema Jalar, el cliente solicita un pedido al centro de distribución, éste
surte la demanda, inmediatamente un sistema de tarjetas Kanban (señal visual) es
lanzado a la última estación de trabajo para reponer la cantidad demandada:
reposición de inventarios (esta estación consume una cantidad de materia prima
disponible para reaccionar al lanzamiento de la orden recibida), sucesivamente las
estaciones proveedoras (“río abajo”) reactivan su producción para reponer la cantidad
producida de la estación “río arriba”, este proceso se realiza hasta la primera parte del
sistema de producción (el flujo se dirige de atrás para adelante), así sucesivamente
para los demás productos. Este sistema define un inventario en proceso bajo control,
en mínimas cantidades porque solamente responde a cantidades pequeñas de
demandas de diferentes productos. ¿Qué implica todo esto para el sistema de
producción?, la participación de empleados promoviendo mejoras, controlando la
calidad, responsabilizándose del trabajo, etc., la suavización del flujo, lo más
importante es balancear el flujo de la producción a lo largo del sistema de producción
(el traspaso de los materiales de una estación a otra), el trabajar con lotes pequeños,
en la medida que produzcamos poco y variado estaremos en la posibilidad de enviar
pocos productos y variados al almacén de producto terminado (tendrá poco de todo)
de modo que el nivel de servicio (entrega de pedidos a los clientes) aumenta al tener
variedad y cantidad de todos los productos, además de otras herramientas de
manufactura de clase mundial. Por otra parte, el sistema supone que la demanda de
los productos es estable, no con muchas variaciones, la variación será absorbida por
elevar el nivel de inventario de seguridad (trabajar por reducir la variación de la
demanda), presupone una amplia flexibilidad de cambiar productos en la línea con
tiempos mínimos de cambios (se aplica SMED), además del concepto de calidad en la
fuente donde el operador se enfoca a la calidad con materias primas con calidad,
además, el concepto de Cero Defectos es clave para eliminar el desperdicio (todo lo
que sobrepasa la cantidad mínima de equipo, piezas y trabajadores) que provocan los
errores, la filosofía de Cero Fallas promueve alta disponibilidad de equipo dando
prioridad al mantenimiento predictivo, mantinimiento preventivo, mantenimiento
autónomo y mínimo mantenimiento correctivo.
De manera específica, los requerimientos del JIT son los siguientes:
1. Eliminación de desperdicio: estrategias enfocadas a eliminar todo aquello que no
agrega valor al producto.
2. Plantas especializadas: enfoca líneas a productos específicos, diseñadas para un
solo propósito.
3. Tecnología de Grupos: conforma una familia de productos con características
similares de operación en un celda de manufactura que inicie y termine los productos,
reduciendo flujos largos, tiempos de espera, demoras, filas, etc.
4. Calidad en la fuente, Cero defectos: asegura la máxima calidad de las materias
primas y promueve los cero defectos en la línea de productos.
5. Producción JIT: implanta sistemas de reposición de inventarios (sistema jalar) para
producir la cantidad exacta, en el tiempo exacto y el producto solicitado, ni más ni
menos.
6. Carga uniforme (tiempo de ciclo): define el tiempo de ciclo de la producción acorde
al ritmo de la demanda de los productos (produce lo demandado).
7. Sistema Kanban de producción: implementa los sistemas de tarjetas kanban para
reposición de inventarios de producto terminado y de materias primas.
8. Tiempos de preparación mínimos: promueve una cultura de reducción de los
tiempos de cambios de un producto a otro, con sistemas ágiles de intercambio de
dispositivos en menos de 10 minutos (SMED: Single Minute Exchange of Die o Quick
Change-over).
9. Trabajadores multihabilitados: que promuevan la flexibilidad de la mano de obra con
trabajadores plurifuncionales, enfocados a balancear la línea y con capacidad de
manejar varias máquinas, que cubran vacaciones, incapacidades, permisos, retardos y
ausencias con mínimo impacto en la producción.
10. Entregas frecuentes de proveedores: promueve con el área de desarrollo de
proveedores y compras estrategias para recibir materia primas frecuentes y directo a
las líneas de producción bajo la estrategia Pago contra producción or Pay on
production (POP)
11. Control Visual: genera un sistema de administración visual que permita tomar
decisiones al momento en el piso de trabajo, que retroalimente para realizar los
ajustes necesarios en el momento.
12. Dispositivos a prueba de error (llamados Poka-Yoke o Proof Mistake Devices) con
la finalidad de eliminar el error humano y el desperdicio (sistemas de sujeción, fixtures,
etc.) generado por variación en los procesos.
13. Reducción de Variación: implementar SPC o CEP en cada estación de trabajo
(cuando sea así requerido) buscando controlar y disminuir la variación común y
aleatoria dentro de los procesos.
14. Autoinspección: promueve que el mismo operador inspeccione las características
críticas de calidad de los productos que recibe de su proveedor “río arriba”, que
controle las variables críticas de proceso de su maquinaria, equipo u operación y
mande productos inspeccionados por él mismo con las características de calidad
requeridas por su cliente siguiente (proceso “río arriba”), de modo que creas un
sistema de autoinspección en toda la línea por los mismos operadores y elimines a la
posición denominada “Inspector de Calidad”.
15. Mejora continua: genera sistemas de administración de personal enfocados a
promover la mejora continua de indicadores claves de desempeño (reducir mermas,
reducir desperdicio) vía la participación del empleado en círculos de calidad aplicando
metodología de mejora continua como el Ciclo Planear, Hacer, Verificar y Actuar.
16. Incrementar rotación inventarios: en la medida que esto suceda promovemos
menores cantidades de inventario de producto terminado y materias primas.
17. Diseños sencillos de productos: genera desde la parte de ingeniería diseños
robustos y sencillos para la manufacturabilidad (en lugar de unir dos piezas plásticas
con 4 tornillos promueve un sistema de sujeción, de contacto para facilitar tal unión).
18. Flexibilidad de producción: que tiene que ver con producir poco y variado, de fácil
ajuste a los cambios.
19. Desarrollo de Personal: da facultamiento (empowerment) a los operarios para
tomar decisiones en piso: paros de máquina, controlen sus variables de proceso,
hagan propuestas de mejora, que identifiquen los desperdicios y los eliminen con la
mínima supervisión pero con mucho apoyo, coacheo y entrenamiento.
20. TPM: promueve que el operador realice pequeñas actividades de limpieza menor,
lubricación, revisión de piezas sueltas, que identifique ruidos extraños de la máquina
para prolongar la vida de la misma.
En la filmina donde viene la estrategia para la producción JIT de Hewlett-Packard te
puedes dar cuenta que no es otra cosa sino una integración de principios y técnicas
que promueve el JIT. Las lecturas te permitirán reconocer qué es lo que se ha hecho
con la manufactura enfocada al alto desempeño.