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CÓDIGO TIPIEL
PROYECTO
Project:
MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y
DESARROLLO DEL GASODUCTO SUR PERUANO
CLIENTE:
Client:
CONSORCIO CONSTRUCTOR DUCTOS DEL SUR
OPERACION
PRODUCTO
INGENIERÍA
EJECUTANTE
AREA DE
ACTIVIDAD
DISCIPLINA
TIP.
DOC.
SECUENCIAL
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IB00
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0
HOJA
Sheet
1
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Of
26
1292-0000-JSD-2300-01_0
ESPECIFICACIONES PARA TRABAJO DE PINTURA DE TUBERIA, EQUIPOS,
RECIPIENTES Y ESTRUCTURAS METALICAS AEREAS
C
B
28-AGO-2015
17-JUL-2015
07-JUL-2015
A
15-ENE-2015
REVISIÓN
Revision
FECHA DE REVISIÓN
Revision Date
EMITIDO PARA APLICACION
H. GONZALEZ
J.C. COLL
C. MUÑOZ
A. MATTEUCCI
H. GONZALEZ
J.C. COLL
C. MUÑOZ
A. MATTEUCCI
H. GONZALEZ
J.C. COLL
C. MUÑOZ
A. MATTEUCCI
H. GONZALEZ
PREPARÓ
Prepared By
J.C. COLL
CHEQUEÓ
Chequed By
C. MUÑOZ
APROBÓ
Approved By
A. MATTEUCCI
AUTORIZÓ
Authorized By
EMITIDO PARA REVISION DEL CLIENTE
EMITIDO PARA REVISION
EMITIDO PARA REVISION
DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN
Revision Description
FPP_5
0
CÓDIGO TIPIEL
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MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y
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HOJA
Sheet
2
DE
Of
1292-0000-JSD-2300-01_0
TABLA DE CONTENIDO
1
2
3
4
4.1
4.2
4.3
4.4
5
5.1
6
7
8
8.1
8.2
8.3
8.3.1
8.3.2
8.3.3
8.3.4
8.3.5
8.3.6
8.3.6.1
8.3.6.2
8.3.7
8.3.8
8.3.9
8.3.10
8.3.11
8.3.12
9
9.1
9.2
9.2.1
9.2.2
9.2.3
9.2.4
9.2.5
9.2.6
9.3
10
10.1
10.1.1
10.1.2
10.1.3
INTRODUCCION........................................................................................................................... 4
OBJETIVO ..................................................................................................................................... 4
CODIGOS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA .......................................................................... 4
SISTEMAS DE PINTURAS ........................................................................................................... 5
FABRICANTES ............................................................................................................................. 5
EXTENSIÓN INDICATIVA DEL SISTEMA DE PINTURA .............................................................. 5
ESQUEMAS DE PINTURA............................................................................................................ 7
ACTIVIDADES DE PINTURA ........................................................................................................ 9
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA APLICACIÓN DE PINTURAS. .............................. 10
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ......................................................................................... 10
PROCEDIMIENTO ...................................................................................................................... 10
MODIFICACIONES Y/O ACLARACIONES ................................................................................. 11
RESPONSABILIDADES .............................................................................................................. 11
FABRICANTES DE PINTURAS. ................................................................................................. 11
CONTRATISTA O FABRICANTE DE LAS TUBERIAS, ACCESORIOS, EQUIPOS Y
ESTRUCTURAS METALICAS .................................................................................................... 12
INTERVENTORÍA Y EL INSPECTOR ......................................................................................... 13
Responsabilidades del INSPECTOR respecto al sitio de trabajo ................................................ 14
Responsabilidades del INSPECTOR respecto a las Normas y Códigos ..................................... 14
Responsabilidades del INSPECTOR en cuanto a la Seguridad .................................................. 15
Reunión previa al trabajo ............................................................................................................. 15
Responsabilidades del INSPECTOR en la reunión previa al trabajo ........................................... 15
Responsabilidades del INSPECTOR con respecto de la preparación de la superficie ................ 16
Normas ........................................................................................................................................ 16
Perfil de Anclaje........................................................................................................................... 16
Responsabilidades del INSPECTOR respecto de los Materiales de Recubrimiento ................... 16
Responsabilidades del INSPECTOR respecto del muestreo de Recubrimientos ........................ 16
Responsabilidades del INSPECTOR con respecto a la Mano de Obra ....................................... 17
Responsabilidades del INSPECTOR respecto a la Aplicación del Recubrimiento ...................... 17
Responsabilidades del INSPECTOR con respecto del Programa de Trabajo ............................. 17
Responsabilidades del INSPECTOR con respecto a los trabajos de Reparación y Correctivos . 18
INSPECCION Y ACEPTACION ................................................................................................... 18
INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA PREPARACION DE SUPERFICIE ...... 18
INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA APLICACIÓN DE PINTURAS .............. 19
Control Visual .............................................................................................................................. 19
Control de Espesores .................................................................................................................. 19
Espesor de película seca del sistema total .................................................................................. 19
Adherencia del sistema total........................................................................................................ 19
Calificación por inspección visual a la totalidad de la estructura. ................................................ 20
Continuidad eléctrica ................................................................................................................... 20
DOCUMENTACIÓN .................................................................................................................... 20
CODIFICACION DE COLORES .................................................................................................. 20
IDENTIFICACION DE TUBERÍAS ............................................................................................... 20
Colores de identificación ............................................................................................................. 20
Letreros ....................................................................................................................................... 21
Sentido de Flujo........................................................................................................................... 22
26
CÓDIGO TIPIEL
10.1.4
10.1.5
10.1.6
10.2
10.2.1
10.2.2
10.3
10.3.1
10.3.2
PROYECTO
Project:
MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y
DESARROLLO DEL GASODUCTO SUR PERUANO
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CONSORCIO CONSTRUCTOR DUCTOS DEL SUR
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Sectores de Identificación ............................................................................................................. 22
Colores de Tubería........................................................................................................................ 22
Colores para sistemas de Contra-incendio ................................................................................... 23
IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS Y ACCESORIOS ..................................................................... 24
Números de Identificación ............................................................................................................. 24
Colores para Equipos y Accesorios .............................................................................................. 24
SÍMBOLOS Y SEÑALIZACIÓN VIAL E INDUSTRIAL .................................................................. 25
Señalización Vial ........................................................................................................................... 25
Señalización Industrial .................................................................................................................. 26
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 - Extensión Indicativa del Sistema de Pintura ....................................................................................... 6
Tabla 2 - Esquemas de Pintura .......................................................................................................................... 8
Tabla 3 - Actividades para Aplicación de Esquemas de Pintura Recomendados ...........................................10
Tabla 4 - Ancho de Franja ................................................................................................................................21
Tabla 5 - Colores de la Tubería ........................................................................................................................23
Tabla 6 - Colores para el Sistema Contra incendio ..........................................................................................24
Tabla 7 - Colores para Equipos y Accesorios ..................................................................................................25
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1
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INTRODUCCION
El proyecto “MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y DESARROLLO DEL GASODUCTO
SUR PERUANO” está ubicado en la región de Malvinas Provincia de Convención, Departamento de Cusco,
Republica de Perú. Este documento está basado en los resultados y recomendaciones de la Ingeniería
desarrollada por TIPIEL S.A. para el CONSORCIO CONSTRUCTOR DUCTOS DEL SUR considerando las
aclaraciones y precisiones convenidas.
2
OBJETIVO
Esta especificación contiene los criterios y las exigencias técnicas para el procedimiento de trabajo de pintura
de tuberías y estructuras metálicas para el proyecto “MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS
Y DESARROLLO DEL GASODUCTO SUR PERUANO, con las aclaraciones, adiciones y/o enmiendas que
figuran en este documento.
Igualmente esta especificación se implementará y aplicará en todos los mantenimientos programados, no
programados y sobre este proyecto hasta su aplicación final. Esta especificación técnica se debe aplicar para
la pintura exterior de tubería aérea, equipos, válvulas, bombas, compresores, paquetes de equipos que
contengan tubería suelta y sus accesorios, expuestos al medio ambiente, hasta temperaturas de operación
de 65 °C, al igual que para tramos de tubería, accesorios, bridas, válvulas y estructuras bajo tierra.
3
CODIGOS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
A continuación, se indican los documentos que serán tomados como anexos o referencia, para complementar
la información de esta especificación de pintura.
ISO R 508: “Identification Colors for Pipes Conveying Fluids in Liquid or Gaseous”
Anexo 5: Manual del Programa de Inspectores de Recubrimientos Nivel 1 – NACE International, 2003
Condition in Land Installations on Board Ships”. Octubre de 1966
NFPA 170: “Estándar para símbolos de seguridad Contra incendios y emergencia”, 2.006.
NFPA 704: “Sistema estándar para la identificación de materiales peligrosos para respuesta a
emergencias”, 2007.
f.
NTP 399.009 “Colores patrones utilizados en señales y colores de seguridad”, 1974
g.
NTP 399.012 “Colores de identificación de Tuberías para transporte de fluidos en estados gaseoso o
líquido en instalaciones terrestres y en naves”, Rev. 2014
h.
ANSI-Z-535: “Código de Colores de Seguridad”.
i.
Pre Tratamiento (SSPC-PT-1 al 4)
j.
Aplicación de Pintura (SSPC-PA-1)
k.
Pintura (SSPC-Paint-1 al 13)
l.
Sistemas de pintura (SSPC)
•
SSPC-SP1
•
SSPC-SP2
•
SSPC-SP3
•
SSPC-SP4
•
SSPC-SP5
•
SSPC-SP6
•
SSPC-SP7
•
SSPC-SP10
•
SSPC-SP11
•
SSPC-SP9112
m.
National Association of Corrosion Engineers (NACE)
n.
Recubrimientos (NACE Publications)
a.
b.
c.
d.
e.
26
CÓDIGO TIPIEL
o.
p.
q.
r.
s.
t.
u.
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ET
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DE
Of
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Prácticas recomendadas (NACE Standard RP-01)
Métodos de prueba (NACE Standard TM-01)
Seguridad en la aplicación de pintura (A manual for painter safety)
Causas y prevención de fallas en recubrimientos (NACE Publication 6D170)
Preparación de la superficie (NACE Surfee Preparation Handbook)
Normas NACE aplicables a limpieza de superficies metálicas
ASTM - Volumen 06.01 “Paint – Test for formulated product and applied coatings” entre los que se
destacan los siguientes métodos de prueba:
ASTM D610-85: “Método de prueba estándar para la evaluación del grado de herrumbre sobre
superficies pintadas de acero”.
ASTM D4285-83: “Método de prueba estándar para la indicación de aceite o agua en el aire
comprimido”.
ASTM D1014-83: “Método de prueba estándar para conducir pruebas de exposición externa de pinturas
sobre aceros”.
ASTM D5162-91: “Práctica estándar para probar discontinuidad (Holiday) de recubrimientos protectores
no conductivos sobre sustratos metálicos”.
ASTM D4417-84: “Método de prueba estándar para medir en campo el perfil de la superficie de un
acero limpiado con arena”.
ASTM D4541-85: “Método de prueba estándar para evaluar la adherencia de recubrimientos usando el
medidor portátil”.
ASTM D3359-90: “Método de prueba estándar de medida de la adherencia por la prueba de la cinta”.
v.
Especificación del proyecto GSP001-00-CDS-IB00-PIP-ET-0003.
4
SISTEMAS DE PINTURAS
4.1
FABRICANTES
Las pinturas que cumplen con los anteriores genéricos son fabricadas por SHERWIN WILLIAMS, AMERON,
CARBOLINE, INTERNATIONAL PAINT, AXALTA (DUPONT).
No se aceptan sistemas de pinturas combinadas y para los productos de pintura de origen internacional, los
fabricantes pueden ser aceptados con la aprobación de Ingeniería, después de analizar técnicamente la
información suministrada.
Se deben seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante del sistema de pintura seleccionado.
No se aceptan diluciones de cada una de las pinturas.
4.2
EXTENSIÓN INDICATIVA DEL SISTEMA DE PINTURA
En la Tabla 1 se muestra una Extensión Indicativa del Sistema de Pintura, que dependiendo del accesorio,
equipo, condición de servicio o tipo de material, clasifica si estos deben ser pintados en fábrica, en sitio de
prefabricación o en el sitio de construcción.
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SECUENCIAL
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Revisión
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1292-0000-JSD-2300-01_0
SITIO DE
PREFABRICACIÓN Ó
SITIO DE CONSTRUCCIÓN
X
Válvulas en acero al carbono ( Servicio
Bajo Tierra).
(4)
X
Tubería acero
sobrebajo tierra)
(2)
inoxidable
(aérea
o
RETOQUE Y
REPARACIÓN
(4)
ACABADO
Válvulas en acero al carbono ( Servicio
Aéreo)
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Válvulas en acero inoxidable
SITIO DE
CONSTRUCCIÓN
INTERMEDIO
(2)
ACABADO
Tubería en acero al carbono. (aérea o
sobrebajo tierra)
INTERMEDIO
ITEMS
NOTAS
PREPARACIÓN DE
SUPERFICIE /
PRIMER
FABRICANTE
(TALLER)
PREPARACIÓN DE
SUPERFICIE /
PRIMER
CÓDIGO TIPIEL
Exterior de Equipos con temperaturas de
operación
hasta
65°
C
(Recipientes a Presión)
X
X
X
X
Instalaciones de Seguridad (aérea o bajo
tierra)
X
X
X
X
Paquetes (incluidos los suministros de
tuberías prefabricadas)
X
X
X
X
Paquetes: tuberías que vienen sueltas, en
su caso
Maquinaria (Bombas, compresores, etc)
Como se especifica arriba para tubería y válvulas
X
X
X
Tabla 1 - Extensión Indicativa del Sistema de Pintura
NOTAS:
1.
2.
3.
4.
DE
Of
Ninguno.
Soportes auxiliares de tubería estándar incluidos.
Ninguno.
Válvulas en Carbon Steel menores a 1 ½” deben ser fosfatadas.
X
CÓDIGO TIPIEL
4.3
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PRODUCTO
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AREA DE
ACTIVIDAD
DISCIPLINA
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SECUENCIAL
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Revisión
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0
HOJA
Sheet
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Of
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1292-0000-JSD-2300-01_0
ESQUEMAS DE PINTURA
ESQUEMAS DE PINTURA
TUBERIAS DE PROCESO, UTILIDADES AEREAS , RECIPIENTES &
EQUIPOS
Temperatura de superficie : - 18°C – 115°C (0° F - 240°F)
Preparación de Superficie : Limpieza con abrasivo a presión – diferente de
arena – hasta obtener un grado de preparación a Metal Casi Blanco de
acuerdo a NACE 2 ( SSPC- SP-10 )
Perfil de Anclaje: 50 a 63 micrones
Imprimante : Inorgánico de Zinc tipo Etil Silicato
80 a 100 micrones de espesor de película seca
Barrera: Epóxico Poliamida - Poliamina con un contenido de sólidos por
volumen mínimo 85%
150 a 180 micrones de película seca
Fabricantes y Referencias
Comerciales
No. de
Sistema
INTERNATIONAL PAINT
Imprimante: Interzinc 22
Barrera : Interseal 670
Acabado: Interthane 990
AXALTA
Imprimante :Procor HS RP-4B
Barrera : Corlar 25 P
Acabado: Procor RA-28 HS
1
AMERCOAT
Imprimante: Dimetcote 9
Barrera : Amerlock 2
Acabado: Amercoat 450H
Acabado: Esmalte Poliuretano
80 a 100 micrones de película seca
ESTRUCTURAS EXTERNAS, ESTACIONES DE TUBERIA Y SOPORTES
Temperatura de superficie : - 18°C – 115°C
(0° F - 240°F)
Preparación de Superficie : Limpieza con abrasivo a presión – diferente de
arena – hasta obtener un grado de preparación a Metal Casi Blanco de
acuerdo a NACE 2 ( SSPC- SP-10 )
INTERNATIONAL PAINT
Imprimante: Interseal 670
Acabado: Interthane 990
AXALTA
Imprimante : Corlar 25 P
Acabado: Procor RA-28 HS
2
Perfil de Anclaje: 50 a 63 micrones
Imprimante :Epóxico Poliamida - Poliamina con un contenido de sólidos por
volumen mínimo 85%
100 a 150 micrones de película seca
Acabado: Esmalte Poliuretano
80 a 100 micrones de película seca
ESTRUCTURAS GALVANIZADAS AEREAS ( PARA MARCACION Y/O
IDENTIFICACION )
Preparación de Superficie:
Limpieza del área a pintar sobre el galvanizado, con papel de lija No. 120.
Limpieza superficial del área a pintar sobre el galvanizado, con solvente
compatible con el sistema de galvanizado aplicado.
Imprimante : Epóxico Poliamida con un contenido de sólidos por volumen
mínimo 85%
150 micrones de película seca
Acabado : Esmalte Poliuretano
80 micrones de película seca
AMERCOAT
Imprimante: Amerlock 2
Acabado: Amercoat 450H
INTERNATIONAL PAINT
Imprimante: Interseal 670
Acabado: Interthane 990
AXALTA
Imprimante : Corlar 25 P
Acabado: Procor RA-28 HS
AMERCOAT
Imprimante: Amerlock 2
Acabado: Amercoat 450H
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OPERACION
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INGENIERÍA
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ESQUEMAS DE PINTURA
Fabricantes y Referencias
Comerciales
No. de
Sistema
TRAMOS DE TUBERIAS DE PROCESO, ACCESORIOS, BRIDAS Y
VALVULAS BAJO TIERRA
Temperatura de superficie : - 18°C – 115°C ( 0° F - 240°F)
Preparación de Superficie : Limpieza con abrasivo a presión – diferente de
arena – hasta obtener un grado de preparación a Metal Blanco de acuerdo a
NACE 1 ( SSPC- SP-5 )
Perfil de Anclaje:
50 a 63 micrones
Única capa: Epóxico Poliamina con un contenido de sólidos por volumen 100%
(Bajo-VOC )
800 micrones de película seca
INTERNATIONAL PAINT
Única capa : Interzone 586
AXALTA
Única capa : Corlar 24 P
4
AMERCOAT
Única capa : Amercoat 351
ESTRUCTURAS BAJO TIERRA
Preparación de Superficie : Limpieza con abrasivo a presión – diferente de
arena – hasta obtener un grado de preparación a Metal Blanco de acuerdo a
NACE 1 ( SSPC- SP-5 )
Perfil de Anclaje: 50 a 63 micrones
Imprimante : Epóxico – Poliamida con un contenido de sólidos por volumen
mínimo 85%
80 a 100 micrones de película seca
Acabado: Epóxico Poliamina con un contenido de sólidos por volumen 100%
(Bajo VOC )
450 a 500 micrones de película seca
INTERNATIONAL PAINT
Imprimante: Interseal 670
Acabado: Interzone 485
AXALTA
Imprimante : Procor RA -26 HS
Acabado: Corlar 24P
5
AMERCOAT
Imprimante: Amerlock 2
Acabado: Amercoat 351
Tabla 2 - Esquemas de Pintura
NOTA:
Para determinación de recubrimiento externo de tres capas (capa final Polietileno) e interno de Tubería de línea,
favor remitirse a la especificación: GSP001-00-CDS-IB00-PIP-ET-0003 - SPECIFICATION FOR EXTERNAL 3LAYER POLYETHYLENE & DUAL FBE COATINGS AND INTERNAL EPOXY COATING.
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ACTIVIDAD
DISCIPLINA
TIP.
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Revisión
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DE
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A menos que se especifique lo contrario, las siguientes superficies no deberán ser pintadas:
-
Superficies de metales no ferrosos (aluminio, cobre y aleaciones de níquel, etc.), a menos que se
requiera por razones de presentación o de identificación de seguridad.
-
Las superficies de acero al carbono galvanizado, a menos que se requiera por razones de
identificación de seguridad.
-
Superficies mecanizadas como caras de brida o roscas.
-
Las superficies utilizadas con fines de identificación, como placas de identificación, placas de número
de serie, las señales de identificación de válvulas, guardas, artefactos de iluminación, vástagos de
válvulas y pernos de las bridas.
-
Rejillas de acero galvanizado.
-
Plástico y materiales recubiertos con plástico, siempre que su resistencia a los rayos UV se
demuestre y la codificación de identificación de color no sea necesaria.
-
Tubing
4.4
ACTIVIDADES DE PINTURA
En la siguiente tabla se enumeran y califican las actividades correspondientes a la aplicación de los esquemas
de Pintura recomendados.
N°
ACTIVIDADES
RESPONSABLE
DESCRIPCION / OBSERVACIONES
1
Preparación de
Superficie
CONTRATISTA
Se requiere preparación de superficie con abrasivo a presión diferente a la
arena hasta obtener el grado de limpieza y perfil de anclaje especificado.
2
Aplicar la pintura
CONTRATISTA
Se requiere de la aplicación de pintura de imprimación aplicada con sistema
airless y que disponga de boquilla especial para tubería.
CONTRATISTA
Sobre toda la tubería se requiere de la aplicación de pintura de barrera, en
lo posible con sistema airless y que disponga de boquilla especial para
tubería.
CONTRATISTA
Se requiere de la aplicación de pintura de acabado,
de imprimación
3
Aplicar la pintura
de barrera
4
Aplicar la pintura
de acabado
Nota 1: El valor mínimo permisible de adherencia al metal base, entre pinturas
y del sistema total de la pintura exterior es de 900 psi, con medidor hidráulico
digital DEFESKOdebe estar de acuerdo a lo indicado en el numeral 9.2.4 de
esta especificación.
Nota 2: El color de acabado de la pintura exterior debe estar de acuerdo a lo
estipulado en las tablas de Identificación de Colores, relacionadas en el
Numeral 106 de esta especificación de acuerdo a su servicio final,
5
Elaborar Informes
CONTRATISTA /
Interventor
Presentar informes según especificaciones.
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REVISIÓN
Revisión
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N°
ACTIVIDADES
RESPONSABLE
DESCRIPCION / OBSERVACIONES
6
Presentar informe
)*,%+
CONTRATISTA /
Interventor
Hacer presentación al personal del área técnica /(0.(&1*2%
7
Velar por el
cumplimiento
Interventor
Atendiendo lo descrito en las condiciones generales 3 +- &-,1/%1%'-#
Tabla 3 - Actividades para Aplicación de Esquemas de Pintura Recomendados
5
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA APLICACIÓN DE PINTURAS.
Los trabajos de preparación de superficie para aplicación de pinturas deberán involucrar la remoción de
residuos de soldadura, escorias, perfiles agudos y se debe efectuar según las normas: Steel Structures
Painting Council (SSPC) ó NACE. Para la preparación de la superficie, el perfil de anclaje final debe estar
entre 50 y 63 micras (2 a 2.5 mils).
5.1.1
Preparación de la superficie
La preparación de superficie involucra secuencialmente preparación mecánica, con disolvente acuoso a base
de detergente vegetal biodegradable y finalizando con abrasivo a presión diferente a la arena (sandblasting),
utilizando otro abrasivo como por ejemplo el Sponge Jet, y que sus residuos se puedan aspirar en el mismo
procedimiento de preparación de superficie y no queden en el medio ambiente.
Para los procesos de limpieza mecánica previos a la protección con pinturas en los equipos se ha abolido la
utilización de chorro de arena. Hay procesos de abrasivo a presión que son limpios como por ejemplo el
Sponge Jet.
Para procesos de limpieza mecánica en recipientes presurizados (entendiéndose que no aplica para su
interior) donde deba evitarse la generación de calor por abrasivos, aún en condiciones húmedas y/o en
presencia de material pirofórico, o donde no se den condiciones de trabajo benevolente con el medio
ambiente, se deberá aplicar el método de limpieza denominado comercialmente Sponge Jet.
Los máximos niveles de contaminación química permisibles sobre la superficie metálica, después de la
preparación de superficie con abrasivo a presión e inmediatamente antes de hacer la aplicación de cualquier
tipo de recubrimiento debe estar de acuerdo a los siguientes criterios establecidos en la condición de
superficie tipo NV-2 de la norma NACE No. 5 /SSPC-SP12:
-
Iones Cloruros (Cl^-): Siete (7) microgramos / cm² de superficie.
-
Iones Sulfato (SO4^(-2)): Diecisiete (17) microgramos / cm² de superficie.
-
Hierro soluble: Diez (10) microgramos / cm² de superficie.
Además se debe verificar mediante termohigrómetro digital, termómetros de superficie, bulbo seco, bulbo
húmedo, carta psicométrica y/o equipos electrónicos la temperatura de punto de roció Vs temperatura de
superficie asegurándose que ésta última esté como mínimo 3°C por encima de la temperatura del punto de
roció.
6
PROCEDIMIENTO
Toda tubería y estructura incluida en esta especificación técnica, deberán ser pintadas atendiendo el siguiente
procedimiento:
Preparación con solvente acuoso de tipo vegetal, no derivado de solventes orgánicos ni de hidrocarburos con
cepillo de cerdas plásticas, atendiendo grado de preparación de superficie SSPC-SP1.
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Preparación mecánica para eliminar todo residuo de soldadura, escoria, bordes afilados, atendiendo el grado
de preparación de superficie SSPC-SP10, para Tubería, accesorios, bridas y estructura aérea y el grado de
preparación de superficie SSPC-SP5, para Tubería, accesorios, bridas y estructura bajo tierra.
Enjuague vigoroso con agua potable a una presión mínima de 5000 psi.
Preparación de superficie con abrasivo a presión (mediante blasting no metálico – Ej. sponge jet o hielo seco),
hasta lograr un grado de preparación de superficie a metal casi blanco NACE 2 o SSPC-SP10 y un perfil de
anclaje de 50 a 63 micras (2 a 2.5 milésimas de pulgada). No es permitido utilizar arena como abrasivo. El
equipo de aplicación de abrasivo a presión debe tener accesorios que permitan la aspiración de residuos del
abrasivo y la recirculación de abrasivo.
Aplicación de aire limpio libre de aceite y humedad para eliminar residuos de abrasivo.
Aplicación del sistema de pintura aplicable de aquellos relacionados en el numeral 4.3, según su servicio y
ubicación.
Para el caso de pre-pintura en taller, el procedimiento debe hacerse hasta la aplicación de la pintura de
imprimación. Ya en campo se debe hacer enjuague a presión con agua potable a 5000 psi, seguido por la
aplicación de la pintura de barrera y pintura de acabado.
Como primera opción, la aplicación se debe realizar con equipo airless con una relación de compresión
mínimo 60:1, utilizando las boquillas adecuadas para cada diámetro de tubería, accesorio o equipo. Como
alternativa se puede utilizar equipo Spray Gun.
7
MODIFICACIONES Y/O ACLARACIONES
Con referencia a la última capa de pintura o pintura de acabado para los sistemas de pintura que prestan
servicio a la intemperie, estarán permitidos solamente los productos uretanos.
8
RESPONSABILIDADES
8.1
FABRICANTES DE PINTURAS.
Todos los artículos, equipos o accesorios de todo origen deben ser pintados con productos de los fabricantes
relacionados a continuación:
SHERWIN WILLIAMS
CARBOLINE
INTERNATIONAL PAINT
AMERON
AXALTA (DUPONT)
Mediante sus representantes y/o distribuidores autorizados en Perú.
El fabricante debe presentar como requisito antes de iniciar los trabajos la certificación de los ensayos y
análisis que se le hicieron en fábrica a cada uno de los lotes de la pintura a aplicar. Debe presentar resultados
de ensayos de exposición en ambiente simulado a los rayos U.V. donde se verifique la resistencia de los
productos aplicados como capa final a la degradación por los rayos ultravioletas solares.
Igualmente debe garantizar en la propuesta la asistencia técnica permanente y prestarla durante la ejecución
de las labores de pintura. El soporte técnico debe ser realizado por un INSPECTOR con certificación vigente
de la NACE como INSPECTOR de Revestimientos mínimo Nivel 2, FROSIO
El fabricante deberá preparar cuatro (4) probetas en lámina cold rolled calibre 18 de 15x15 centímetros con
pintura de imprimación y barrera epoxi-poliamina-poliamida + producto de capa de acabado de las
características especificadas (espesor, tipo genérico, color), las cuales deben ser entregadas por el
CONTRATISTA (puede ser el mismo fabricante del equipo o el que ensambla e instala en campo/planta) en
su propuesta. Igualmente debe presentar el procedimiento para la aplicación de la pintura y para la calificación
de los preparadores de superficie y de los aplicadores. Los preparadores de superficie y aplicadores de pintura
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deberán ser certificados en el Nivel I de preparadores de superficie y aplicadores de pintura industrial,
acreditados por una asociación local o internacional reconocida en Corrosión.
8.2
CONTRATISTA O FABRICANTE
ESTRUCTURAS METALICAS
DE
LAS
TUBERIAS,
ACCESORIOS,
EQUIPOS
Y
Las responsabilidades del CONTRATISTA (puede ser el mismo fabricante del equipo o el que ensambla o
instala en campo/planta) respecto a los trabajos objeto de esta especificación, serán las indicadas a
continuación:
El CONTRATISTA deberá seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante de la pintura seleccionada
en cuanto a la preparación de superficie y almacenamiento , aplicación de cada una de las pinturas
compresión y características de los equipos de preparación y aplicación, temperatura de la superficie metálica
a pintar, diluciones máximas permitidas, tiempo de secado, tiempo entre manos y entre pinturas tiempo de
curado y las demás que se requieran para asegurar una óptima preparación de superficie y aplicación de la
pintura.
El CONTRATISTA deberá contratar un laboratorio independiente especializado y entregar ficha técnica de
los resultados de los ensayos de caracterización física y química del abrasivo y de las muestras de pintura a
utilizar. Se requiere utilizar granalla de óxido de aluminio libre de material magnético o granalla de acero
(mezcla angular y redonda) que con su granulometría garantice el perfil de anclaje y grado de preparación
especificado. En el caso que se utilice Watter Jetting debe presentar un análisis físico químico y microbiológico
del agua a utilizar, de laboratorio certificado.
Por intermedio del FABRICANTE, el CONTRATISTA deberá contratar un laboratorio especializado
independiente (nacional o internacional), en una muestra tomada por la INTERVENTORIA, el contenido de
sólidos por volumen y de VOC solicitados por la INTERVENTORIA previo a la calificación del procedimiento
de preparación de superficie y de aplicación de cada una de las pinturas. El no cumplimiento del contenido
mínimo de sólidos por volumen y de VOC de acuerdo a lo especificado y a lo descrito en la ficha técnica de
cada una de las pinturas es razón para rechazar los lotes de pintura. Si el contenido de cloruros, sulfatos y
hierro soluble (de alguno de estos) está por encima de los máximos niveles de contaminación química
permisibles sobre la superficie metálica en la calificación del procedimiento de preparación y aplicación está
por encima de lo permitido por la norma SSPC correspondiente, se debe efectuar tratamiento químico para
eliminar estas sales solubles. En la propuesta incluir como ítem adicional el valor de este tratamiento.
El CONTRATISTA debe contar con los equipos e instrumentos que garanticen las condiciones de operación
que se especifican, éstos deben ser descritos en la propuesta con sus especificaciones técnicas y el
compromiso formal de utilizarlos en los trabajos. Para la preparación de superficie se requiere que el equipo
tenga un sistema de aspiración de los volátiles generados en esta operación y de reciclado del abrasivo.
Igualmente debe presentar un plan de control de proceso y de calidad de producto terminado, donde se
especifique el tipo de controles y medidas a efectuar con sus respectivos formatos de registro.
El CONTRATISTA antes de iniciar los trabajos debe entregar, tres (3) probetas en lámina cold rolled calibre
18 de 15x15 centímetros con el sistema de pintura exterior de la tubería, de las características especificadas
(espesor, tipo genérico, COLOR RAL respectivo). Estas probetas deben ser preparadas por el FABRICANTE
de la pintura. La INTERVENTORIA dará el aval correspondiente, para iniciar los trabajos.
Es responsabilidad del CONTRATISTA tener y utilizar los equipos e instrumentos necesarios para efectuar el
granallado y para tomar, controlar y registrar entre otros los siguientes parámetros: Humedad relativa,
temperatura ambiente, temperatura de superficie, perfil de anclaje, preparación de superficie, verificación de
la no presencia de sales solubles en la superficie metálica, una vez diaria sobre el área a pintar, previa al
inicio de la aplicación de la pintura consumo de materia prima, película húmeda, tiempo entre manos,
adherencia. Si la aplicación se hace en estaciones o en zonas urbanas, debe utilizar un sistema (domos,
cortinas de separación, etc.) para separar el área de trabajo de las demás áreas para evitar la contaminación
por residuos de abrasivo y pintura.
El CONTRATISTA debe presentar un Plan de Salud Ocupacional en el que debe incluir normas de Higiene
y Seguridad Industrial y Protección Ambiental inherentes a este tipo de trabajo, especialmente en lo
relacionado con elementos de protección personal, sistema de extracción de vapores de solventes y de
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residuos del abrasivo utilizado en la preparación de superficie y respiradores. Este plan debe ser revisado y
tener el Visto Bueno del ente calificador o Departamento de Higiene, Seguridad y Ecología (o su homologo
correspondiente) de la INTERVENTORIA y/o del Cliente final.
El CONTRATISTA debe contar para la dirección de estos trabajos con un (1) ingeniero Residente con
experiencia comprobada mínimo de tres (3) años en este tipo de trabajos de pintura de tuberías y/o tanques,
para lo cual debe presentar hoja de vida en la propuesta. Debe tener acreditación vigente de la NACE como
INSPECTOR de Revestimientos Nivel 1, FROSIO El CONTRATISTA debe efectuar las reparaciones, máximo
24 horas después de recibir el reporte escrito de la INTERVENTORIA
El CONTRATISTA debe suscribir una póliza de estabilidad y calidad de los trabajos por el 20% del valor de
los trabajos de pintura y un plazo de ocho (8) años.
El informe final debe entregarse a la INTERVENTORIA y cliente o su representante, con el correspondiente
registro fotográfico y presentando los registros de los resultados de las pruebas en Excel (última versión
disponible) y la parte escrita en Word última versión disponible), incluyendo dos (2) copias en medio
magnético.
Dentro de las responsabilidades del CONTRATISTA también aplican las relacionadas en las actividades
numeradas de la 1 a la 6 en la Tabla mostrada en el Numeral 4.4 de esta especificación
8.3
INTERVENTORÍA Y EL INSPECTOR
La INTERVENTORIA debe tener un INSPECTOR idóneo con experiencia comprobada mínimo de tres (3)
años en este tipo de trabajo para tuberías o tanques, de tiempo completo a fin de velar por el cumplimiento
de este instructivo y asegurar la calidad en la preparación de superficie y en la aplicación de pinturas. Debe
tener acreditación vigente de la NACE, mínimo como INSPECTOR de Revestimientos Nivel 2 o su similar,
FROSIO de Europa.
Antes de iniciar los trabajos y de la calificación de los preparadores de superficie y aplicadores de las pinturas
debe verificar y dar el visto bueno preliminar de las características de la pintura, entre otras el color, sobre las
muestras de los sistemas de pinturas, preparadas por el Fabricante y entregadas por el CONTRATISTA.
Así mismo debe tomar en campo una muestra de cada uno de las pinturas y ordenar determinar el contenido
de sólidos por volumen y de VOC, teniendo en cuenta la norma ASTM respectiva. Los ensayos se deben
hacer en laboratorio externo acreditado y certificado. El no cumplimiento del contenido mínimo de sólidos por
volumen y de VOC de acuerdo a lo especificado y a lo descrito en la ficha técnica de cada una de las pinturas
es razón para rechazar los lotes de pintura. El costo de estos ensayos será a cargo del CONTRATISTA
Igualmente debe verificar y registrar los siguientes controles que efectúe el CONTRATISTA: Humedad
relativa, temperatura ambiente, temperatura de chapa, perfil de anclaje, preparación de superficie, consumo
de materia prima, película húmeda, tiempo entre manos y adherencia. En el procedimiento de calificación
debe efectuar los ensayos correspondientes además de la determinación del contenido de cloruros y de
sulfatos atendiendo lo descrito en la norma SSPC correspondiente, inmediatamente después de haber
efectuado la preparación de superficie. Así mismo debe tomar en campo una muestra de cada uno de los
tipos de pintura y determinar el contenido de sólidos y de VOC, teniendo en cuenta la norma ASTM
respectiva. Los ensayos se podrán hacer en laboratorio externo acreditado.
También debe efectuar los siguientes ensayos y registros diarios, además de contar con los equipos
necesarios para su realización, siguiendo los parámetros fijados en la Última Versión del Manual de
Inspección de Revestimientos y Pinturas de The Society for Protective Coatings (SSPC), Publicación SSPC
No. 91-12:
-
Caracterización físico-química del abrasivo (granalla), utilizada para la preparación de superficie, una
muestra por lote.
-
Verificación de la no presencia de sales solubles en la superficie metálica, una vez diaria sobre el
área a pintar, previa al inicio de la aplicación de la pintura.
-
Rugosidad, seis (6) lecturas por área preparada diariamente, las cuales deben ser medidas por el
método de cinta de réplica y calibrador o comparador de caratula
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-
Espesor de película seca de la pintura de imprimación, de imprimación más barrera y del sistema
total, de acuerdo con lo establecido en la norma SSPC-PA 2.
-
Adherencia de la película seca de la pintura de imprimación y de la pintura de imprimación más la de
acabado, la cual se hará preferiblemente sobre probetas testigo con el fin de evitar pruebas
destructivas sobre la superficie pintada, según Norma ASTM 4541- Ultima Versión: Standard Method
for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Tester de tipo mecánico hidráulico marca
DEFESKO.
-
Calificación por inspección visual a toda la producción diaria, después de aplicar la pintura de
imprimación, de imprimación más barrera y del sistema total. Continuidad eléctrica por el método de
esponja húmeda a toda la producción diaria, después de aplicar el sistema total de pinturas de
acuerdo al documento NACE RP 0188.
La INTERVENTORIA debe además llevar los registros del tipo de defectos encontrados, de las reparaciones
efectuadas y del consumo de pintura.
Como uno de los requisitos para el recibo de los trabajos el FABRICANTE DE LA PINTURA seleccionada
debe suscribir una póliza de calidad y comportamiento del sistema de pintura aplicado por el 20% del valor
de los materiales de pintura de diez (10) años para pinturas a base de poliuretanos.
Dentro de las responsabilidades de la INTERVENTORIA también aplican las relacionadas en las actividades
numeradas de la 5 a la 7 en la Tabla mostrada en el Numeral 4.4 de esta especificación
NOTA: Las responsabilidades del INSPECTOR, indicadas a continuación fueron tomadas del “Manual del Programa de
Inspectores de Recubrimientos CIP de NACE International” y servirá como referencia y/o complemento.
8.3.1
Responsabilidades del INSPECTOR respecto al sitio de trabajo
Los inspectores deberán hacer un recorrido por todo el sitio de trabajo para familiarizarse completamente con
los alrededores. Deberán ubicar cada artículo a ser recubierto o a dejarse sin recubrir y deberán obtener todos
los planos o dibujos que le serán útiles. Para proyectos complejos se debe elaborar una lista específica que
indique exactamente qué elementos serán recubiertos y cuáles se dejarán sin pintar.
Si hay más de un INSPECTOR en el trabajo, cada uno deberá saber cuáles artículos serán su responsabilidad,
y el INSPECTOR supervisor deberá asegurarse de asignar a cada uno los elementos a ser inspeccionados.
Se debe de verificar que todas las placas de identificación, boquillas de ventilación, equipos eléctricos,
instrumentos de medición y monitoreo, pantallas de vidrio de los instrumentos, etc; que no se van a recubrir,
se cubran y protejan apropiadamente durante las operaciones de pintura. Se debe de revisar que la protección
necesaria siga en su lugar hasta que el trabajo se culmine.
8.3.2
Responsabilidades del INSPECTOR respecto a las Normas y Códigos
La especificación le exigirá al CONTRATISTA que trabaje de una manera segura de acuerdo con todos los
códigos leyes y reglamentos peruanos y estatales y locales, etc, aplicables. Es obligación del
CONTRATISTA obedecer y cumplir dichos códigos. Sin embargo, un INSPECTOR prudente determinará
que códigos son aplicables y adquirirá un conocimiento práctico de ellos. La especificación de
recubrimientos frecuentemente hará referencia a diversas normas publicadas que se relacionan con partes
específicas del documento. Debido a que una norma referenciada (o alguna de sus partes) forma parte de la
especificación, el INSPECTOR debe obtener, estudiar y familiarizarse con cada una de las secciones de la
norma y su relación con el proyecto.
8.3.3
Responsabilidades del INSPECTOR en cuanto a la Seguridad
La seguridad es responsabilidad de todos los trabajadores en el sitio de trabajo. El CONTRATISTA tiene la
obligación primaria de la seguridad, pero el INSPECTOR deberá tener los conocimientos suficientes para
reconocer violaciones de seguridad ya que involucran su seguridad personal y la de su equipo de trabajo.
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Un INSPECTOR NO puede ser un ingeniero o supervisor de seguridad, pero es el responsable de:
-
Su propia seguridad
-
Preparar, comentar y/o divulgar los ATS (Análisis de Trabajo Seguro) de acuerdo con las prácticas
y/o procedimientos del Cliente.
-
Informar cualquier condición o prácticas inseguras al ingeniero o supervisor de seguridad
-
Cumplir con todos los requisitos de seguridad específicos como se estipula en la especificación y
como lo indique el ingeniero o supervisor de seguridad.
Por su propia seguridad, el INSPECTOR deberán conocer:
-
Las prácticas seguras para trabajar con solventes, recubrimientos, equipos de atomización,
andamiaje, limpieza abrasiva, etc.
-
Ubicación de las estaciones de primeros auxilios
-
Ubicación de los sistemas de comunicación más cercanos y números de teléfono de emergencia
(ambulancia, bomberos, ingeniero de seguridad).
8.3.4
Reunión previa al trabajo
Se deberá realizar una reunión previa al trabajo para que todas las partes - el propietario, el CONTRATISTA,
el proveedor de recubrimientos y el INSPECTOR – puedan ponerse de acuerdo para revisar las normas y los
procedimientos de trabajo para el proyecto. La reunión debería incluir todos los aspectos de la especificación
pero también debería enfocarse en:
-
El alcance
-
Prácticas seguras
-
Inspección previa a la limpieza
-
Operaciones de limpieza
-
Materiales de recubrimiento y prácticas de manejo
-
Procedimiento de aplicación
-
Inspección (herramientas, métodos y secuencia)
-
Presentaciones del CONTRATISTA
-
Cambios de pedidos, si hubiera
Nota: Los métodos para resolver problemas que el CONTRATISTA pudiera enfrentar conforme avanza el
trabajo deben acordarse en la reunión previa al trabajo.
8.3.5
Responsabilidades del INSPECTOR en la reunión previa al trabajo
El INSPECTOR debe estudiar las especificaciones antes de la reunión y preparar una lista de preguntas sobre
cualquier fase del trabajo que no esté clara. No deberán salir de la reunión sin tener una comprensión clara,
preferentemente por escrito, de:
La especificación, cambios y/o modificaciones.
Su autoridad en el trabajo.
Sus responsabilidades específicas en el trabajo.
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8.3.6
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Responsabilidades del INSPECTOR con respecto de la preparación de la superficie
8.3.6.1 Normas
Las normas son una parte esencial del control de calidad de las operaciones de pintado. Al obedecer las
normas de preparación de la superficie, un INSPECTOR deberá:
Asegurar que se use el estándar de limpieza especificado.
Asegurar que la superficie se prepare según se especificó.
No pedir una superficie más limpia que la especificada.
Verificar que solamente se usen los materiales especificados (ej. Abrasivos, solventes de limpieza).
.3.6.2
Perfil de Anclaje
Se debe averiguar exactamente, qué tolerancias del patrón de anclaje están permitidas e indicar el patrón de
anclaje mínimo a ser aceptado.
Se requerirá un rango de perfil superficial entre 50 a 63 micras (2.0 y 2.5 mils) o se expresará con una variable,
como por ejemplo: 50 micras (2 mils) +/- 12.7 micras (0.5 mils) y este punto deberá ser aclarado en la reunión
previa al trabajo.
Un patrón de anclaje que sea demasiado profundo está fuera de especificación al igual que uno que sea poco
profundo. Se debe insistir en el estándar de limpieza especificado y conocer que materiales de limpieza se
usarán y determinar si las estructuras están limpias como se especificó.
8.3.7
Responsabilidades del INSPECTOR respecto de los Materiales de Recubrimiento
El INSPECTOR deberá de asegurarse que los recubrimientos y el disolvente que se utilicen sean los
especificados y averiguar en dónde se almacenarán los recubrimientos en el sitio. Estas condiciones de
almacenamiento deben de ir de acuerdo con las especificaciones y con las últimas instrucciones del
fabricante.
Verificar los envases en busca de cualquier señal de daño.
Conocer cómo se mezclarán, diluirán y agitarán los recubrimientos y asegurarse de que así sea. Se debe de
observar que todos los pigmentos se mezclen en el recubrimiento líquido. Si el recubrimiento es un producto
de doble o triple envase, asegúrese que los componentes correctos se agiten adecuadamente, se combinen
como se especificó y que el material mezclado se agite perfectamente. Se deberá de cumplir con los tiempos
de inducción recomendados por el fabricante.
Tener conocimientos de los sólidos por volumen, el espesor de película húmeda y de película seca
especificados, tolerancias permitidas, tiempo de secado, de repintado y el tiempo para el curado adecuado.
8.3.8
Responsabilidades del INSPECTOR respecto del muestreo de Recubrimientos
La especificación del recubrimiento puede exigirle al INSPECTOR que tome muestras en sitio de los
recubrimientos. El INSPECTOR deberá obedecer la especificación cuidadosamente:
Seleccionar los recubrimientos de donde se tomarán muestras aleatorias.
Asegurar que los recubrimientos se mezclen perfectamente
Tomar la muestra en un recipiente de muestras en la cantidad especificada. (Las muestras pueden ser
parciales (250 ml. a un litro [métrico] ó 0.5 pintas a un cuarto de galón [US]) o recipientes sin destapar (5 ó 20
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L ó 1 ó 5 galones). Puede requerirse al INSPECTOR que visite la planta del fabricante para tomar muestras
del recubrimiento.
Etiquetar el envase de la muestra cómo se específica incluyendo lo siguiente:
Nombre y código del producto.
Color.
Número de lote.
Fecha en que se tomó la muestra.
Nombre del INSPECTOR
Después de haber tomado la muestra, el INSPECTOR deberá de asegurarse que el envase esté bien sellado
y que las muestras se almacenen bajo condiciones que no las afectarán. Para evitar errores de muestreo,
algunos clientes prefieren que se tome una unidad completa (sin abrir) como muestra y enviarla a un
laboratorio de análisis, en donde el material puede mezclarse y se pueden tomar muestras bajo condiciones
más controladas.
8.3.9
Responsabilidades del INSPECTOR con respecto a la Mano de Obra
Entender la naturaleza del trabajo que se realizará.
Tener una copia de las últimas instrucciones del fabricante y estar seguro de haberlas comprendido
perfectamente.
En la reunión previa al trabajo, se deben de aclarar las expectativas de desempeño de la mano de obra.
Se debe de observar el trabajo cuando se esté realizando e informar cualquier trabajo inaceptable al
supervisor, al representante del propietario o al CONTRATISTA para su corrección.
Obedecer personalmente todos los requerimientos de seguridad estipulados para el trabajo y reportar
inmediatamente cualquier condición o prácticas cuestionables al ingeniero de seguridad.
8.3.10 Responsabilidades del INSPECTOR respecto a la Aplicación del Recubrimiento
Asegurar que la aplicación del recubrimiento se haga como se especificó, libre de defectos.
Conocer exactamente qué tolerancias de espesor se permiten. Una buena especificación indicará el Espesor
de Película Seca (EPS) mínimo y máximo para cada capa del sistema y para el sistema total, por ejemplo,
100 a 150 micras (4 a 6 mils) por capa y 300 a 500 micras (12 a 20 mils) para el sistema total. Si este no es
el caso, entonces de debe insistir en la reunión previa al trabajo que se establezcan estándares claros y
prácticos de EPS, y que todas las partes los entiendan y estén de acuerdo.
Asegurar que se logre el rango especificado de EPS. Se haría un mal servicio al cliente y al CONTRATISTA
si se insiste en una capa de acabado adicional, sólo para asegurarse que se cubran todo bajo espesor o
defecto que no se detectó.
Si el CONTRATISTA no cumple con las especificaciones en cualquier grado sustancial y el INSPECTOR ha
hecho un esfuerzo razonable por cumplir, entonces es importante que el INSPECTOR se lo haga saber a su
supervisor o al representante del propietario para que él pueda determinar qué acciones correctivas deben
tomarse. El informe del INSPECTOR deberá de ser exacto y proporcionar una opinión objetiva de la situación.
8.3.11 Responsabilidades del INSPECTOR con respecto del Programa de Trabajo
Comprender el programa de trabajo.
Asegurar que se realicen todas las fases del trabajo de la manera descrita por el CONTRATISTA y aprobada
por el cliente.
Inspeccionar a los intervalos especificados (o en los puntos de espera señalados)
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Preparar y presentar informes como se especificó.
8.3.12 Responsabilidades del INSPECTOR con respecto a los trabajos de Reparación y Correctivos
El procedimiento de reparación del recubrimiento deberá de establecerse en la especificación y discutirse en
la reunión previa al trabajo.
Identificar claramente las áreas que serán reparadas, así como la superficie recubierta preparada
adecuadamente (ej. biselar bordes con lija) como se especificó.
Controlar el número de capas de reparación aplicadas, obedeciendo los tiempos de repintado y revisar el EPH
y el EPS según se especificó.
Documentar el trabajo.
9
INSPECCION Y ACEPTACION
9.1
INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA PREPARACION DE SUPERFICIE
El abrasivo con el que se realiza la preparación de superficie, debe tener el registro desde fábrica de su
caracterización físico-química con frecuencia de una muestra por lote.
Previo a la limpieza con abrasivos o con herramientas energizadas, se realizará inspección visual a fin de
identificar contaminantes tales como grasas, sales o aceites o irregularidades en la superficie y para asegurar
que no hay defectos inherentes (como fracturas, laminaciones, corrosión, entallas, abolladuras, entre otros),
o contaminación adversa como lodo, aceite o escombros de construcción. En caso de encontrarse algún
defecto, este se debe valorar y efectuar la reparación que corresponda.
Posteriormente se efectuará desengrase y lavado con agua dulce a presión o solventes. Aun así, si se
evidencian contaminantes de tipo oleoso, estos deberán eliminarse mediante lavado con solventes, teniendo
que los máximos niveles de contaminación química permisibles sobre la superficie metálica, deben estar de
acuerdo a los siguientes criterios establecidos en la condición de superficie tipo NV-2 de la norma NACE No.
5 /SSPC-SP12:
Iones Cloruros (Cl^-): Siete (7) microgramos / cm² de superficie.
Iones Sulfato (SO4^(-2)): Diecisiete (17) microgramos / cm² de superficie.
Hierro soluble: Diez (10) microgramos / cm² de superficie.
Verificar el aire que impulsa el abrasivo para asegurar que éste se encuentre limpio de agua y/o aceite. El aire
deberá fluir por las mangueras unos minutos antes de que se haga la revisión. Probablemente se presente la
condensación del día anterior en las mangueras, y no desaparecerá hasta que se alcance la temperatura de
operación del equipo.
La operación de limpieza superficial solo podrá ejecutarse bajo condiciones adecuadas de temperatura y
humedad, de modo que la temperatura superficial esté al menos 3°C por encima del punto de rocío. Este
control se llevará a cabo usando termómetros de superficie, bulbo seco, bulbo húmedo, carta psicométrica
y/o equipos electrónicos.
Las partes que no puedan ser limpiadas con chorro de abrasivo deberán ser limpiadas por medio de
herramientas adecuadas para tener una limpieza del más alto grado posible según normas SSPC-SP2
(limpieza por herramientas manuales) y/o SSPC-SP3 (limpieza por herramientas mecánicas).
Para medir la rugosidad, teniendo en cuenta la estructura, se recomienda como guía tomar lecturas por área
preparada diariamente distribuidas así: tres al inicio del trabajo, tres al intermedio de la jornada y tres al final
de la jornada; las cuales deben ser medidas con rugosímetro. Es causal de rechazo 2 lecturas fuera del 10%
del perfil requerido. La medición del perfil de anclaje se debe efectuar de acuerdo al estándar ASTM D4417.
Como mínimo una de cada tres lecturas debe ser realizada utilizando el método de la cinta y se debe dejar
testigo de la lectura.
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9.2
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MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y
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INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA APLICACIÓN DE PINTURAS
La aplicación de productos de Pintura se realizará inmediatamente finalizada la limpieza o como máximo 4
horas después de esta. Se debe verificar que las condiciones ambientales sean las adecuadas para la
aplicación del recubrimiento (temperatura superficial este al menos 3°C por encima del punto de rocío,
humedad relativa menor al 90% y condiciones específicas de aplicación de cada producto).
La aplicación de las diferentes capas (en donde aplique dos o más) que componen el esquema de pintura se
ejecutará teniendo en cuenta las indicaciones del fabricante en cuanto al tiempo de secado entre capas, los
espesores por capa, el espesor de película seca final, los porcentajes de dilución, entre otros considerados
por el inspector.
El proceso de aplicación de pintura, será realizado solamente en ambientes secos y será interrumpido en
caso de lluvia, niebla o condensación.
La aplicación de productos de Pintura, se efectuará bajo condiciones adecuadas de temperatura y humedad
relativa, de modo que la temperatura superficial esté al menos 3°C por encima del punto de rocío y la humedad
relativa menor de 90%. Este control se llevará a cabo usando termómetros de superficie, bulbo seco y bulbo
húmedo y carta psicométrica, o así mismo termo-higrómetros electrónicos certificados. Norma ASTM E33.
9.2.1
Control Visual
Se efectuará durante la aplicación de pinturas y con posterioridad a la finalización del sistema. Defectos tales
como: pinholes (puntos de aguja), piel de naranja, overspray, etc., no serán permitidos en ninguna capa de
recubrimiento aplicada.
9.2.2
Control de Espesores
Para la medición de espesor de película húmeda se utilizarán galgas en perfectas condiciones físicas y de
limpieza. El pintor tomará y verificará las medidas exigidas durante la aplicación. Para la medición de espesor
de película seca, se utilizarán medidores de espesor por inducción magnética para sustratos ferrosos, de
acuerdo a la norma SSPC-PA-2. El espesor de película seca promedio de cada medición puntual (spot) en el
sistema de recubrimientos aplicado, debe estar dentro del rango de espesor total citado en los esquemas de
Pintura seleccionados para el Proyecto. Se deberá realizar medidas y registros de los espesores de película
seca obtenidos en los cuatro ejes del tubo tomando spot en los extremos y en la zona media de la longitud
del tubo.
9.2.3
Espesor de película seca del sistema total
Para la medición de espesor de película seca se utilizarán las directrices de las normas (SSPC-PA 2) Medición
del espesor de recubrimientos secos con medidores magnéticos o ASTM D1186 Métodos de Prueba para
Mediciones No Destructivas del espesor de Películas secas de Recubrimientos No Magnéticos Aplicados a
Bases Ferrosas), Se deberá realizar medidas y registros de los espesores de película seca obtenidos en los
cuatro ejes del tubo tomando spot en los extremos y en la zona media de la longitud del tubo.
9.2.4
Adherencia del sistema total
Se realizará con equipo mecánico. La prueba consistirá en Tres (3) lecturas en la estructura y/o probetas
preparadas y aplicadas en paralelo con la estructura por cada 200 metros lineales de tubería o 250 metros
cuadrados de área aplicada, (la que sea más restrictiva). De encontrarse un valor de adherencia en las
probetas por debajo de 1200 psi se tomarán lecturas adicionales en la estructura; estas lecturas en la
estructura deben ser de 1200 psi. La prueba deberá realizarse según norma ASTM D4541 método 2 de prueba
de resistencia, utilizando un probador mecánico portátil de adherencia. En lecturas por debajo de 1200 psi,
se debe delimitar el área a reparar. Las lecturas de adherencia deberán ser realizadas una vez el
recubrimiento haya curado y en común acuerdo entre el CONTRATISTA y Gestoría. Para las condiciones en
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las cuales la tubería se encuentre expuesta a situaciones extremas de operación (temperatura y presión) y
en medios de alta agresividad (se incluye, pero sin limitar a: condición de suelos de altos niveles de
contaminantes) en los cuales se requiera mayor confiabilidad, el valor de adherencia mínimo será de 1800
psi.
9.2.5
Calificación por inspección visual a la totalidad de la estructura.
No se aceptarán ningún tipo de defecto en el recubrimiento, tales como cuarteamiento (ASTM D660), piel de
lagarto, agrietamiento (ASTM D661), cáscara o piel de naranja, agujeros de alfiler (ASTM G62),
ampollamiento (ASTM D714), arrugamiento, oxidación (ASTM D610), descascarado (ASTM D722),
desprendimiento, entre otros que el inspector considere.
9.2.6
Continuidad eléctrica
Se realizará inspección de continuidad eléctrica al 100 % del área pintada, de acuerdo a lo indicado en el
ASTM G 62 o NACE RP-0274; al sistema total y/o por capas en los casos de que el espesor de película seca
no se obtenido en una sola aplicación, en barridos no superiores a 30 cm/s. Todas las indicaciones detectadas
deben ser reparadas y re-inspeccionadas hasta garantizar una película sin discontinuidades. Se deben llevar
los registros del tipo de defectos encontrados, de las reparaciones efectuadas y del consumo de pintura por
metro cuadrado.
9.3
DOCUMENTACIÓN
Normalmente se incluirá con la sección sobre inspección y se refiere a la conservación de todos los registros
e informes del proceso de la inspección. La documentación que prepare el INSPECTOR puede ser el registro
más importante del trabajo realizado en un proyecto, tiene que ser preciso y fácil de entender, recordando
que los lectores quizás no tengan conocimiento específico del trabajo o de la ubicación del proyecto.
10
CODIFICACION DE COLORES
10.1
IDENTIFICACION DE TUBERÍAS
10.1.1 Colores de identificación
Según el tipo de producto, y su ubicación con respecto a los límites de la planta, los colores serán aplicados
a las tuberías o líneas en su totalidad (dentro de las plantas),o mediante franjas transversales (fuera de las
plantas).
Los colores ITINTEC relacionados en la Norma Peruana NPT399.009 corresponden a la denominación
utilizada por esta entidad para la estandarización de colores de identificación. El número RAL corresponde a
la sigla del Instituto Alemán para la Estandarización de Colores y el Registro y Certificación de Etiquetas. Este
instituto tiene una codificación de colores reconocida a nivel internacional (colores RAL) para cada color, a
partir del espectro de reflexión se le calculan los valores cromáticos y se codifica con un determinado número
El color ITINTEC-Norma Peruana NPT399.009 ó RAL utilizados como “Distingo”, corresponden en general,
al color usado para diferenciar las variantes de uso, fines o propiedades del producto manejado.
Los colores de seguridad se aplicarán sobre el color de identificación básico en franjas cuyo ancho será el
indicado en la siguiente Tabla:
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DIAMETRO EXTERIOR DE LA TUBERIA
“D” (mm)
ANCHO DE LA FRANJA
(mm)
Menos de 50
200
De 50 a 149
300
De 150 a 250
600
Más de 250
800
Tabla 4 - Ancho de Franja
Se deberá usar el color aluminio color ITINTEC-Norma Peruana NPT399.009: S14 correspondiente al RAL
9007,
para las tuberías “exteriores” de las plantas industriales (elementos externos, áreas de
almacenamiento, suministros de una planta a otra, oleoductos, gasoductos, poliductos, etc.).
Las franjas transversales de colores, si fuesen indicadas, deberán tener un ancho central igual a 100 mm (4”)
donde se aplicará el color distingo y franjas a lado y lado de 150 mm (6”) con el color básico. Si no existe color
distingo, la franja será pintada en su totalidad con el color básico. La diferenciación se obtendrá con la
respectiva franja, de acuerdo con los colores especificados en esta Directriz.
Las tuberías aisladas no requerirán pintura exterior en toda su longitud. Se identificarán por el color aluminio
de la lámina de protección y la respectiva franja transversal de color pintadas sobre este, con los colores
especificados en este numeral
Las tuberías de Servicios Industriales (aguas, aires, condensados, gas combustible y vapores), exceptuando
las aisladas, llevarán el color especificado en todo su trayecto dentro o fuera de la planta.
El color distingo deberá aplicarse dentro de las plantas en los codos, en el 100% de su área, y en las válvulas,
a lado y lado.
10.1.2 Letreros
Los letreros se colocarán directamente sobre la tubería preferiblemente o fijado a ella, de preferencia cerca a
las válvulas o en cualquier otro sitio que se considere apropiado para mantener la seguridad operativa.
La identidad del fluido se completará en el letrero indicando la peligrosidad del mismo.
Los letreros serán diseñados para ser leídos de izquierda a derecha, especificando el contenido; se harán en
un rectángulo de fondo color ITINTEC-Norma Peruana NPT399.009: S13 - negro, correspondiente al RAL
9005, en tipografía Cambria Regular en color ITINTEC-Norma Peruana NPT399.009: S2 – amarillo,
correspondiente al RAL 1018, con tres (3) tamaños básicos, así:
Para tuberías con diámetro menor a 0,051 m (2”), los letreros (rectángulos y letras) serán opcionales y
consecuentemente sus tamaños. Sin embargo, la identificación de la tubería será obligatoria por cualquier
técnica sustituta como marcadores, cintas adhesivas de los colores correspondientes, grapas, etc.
Para tuberías con diámetro entre 0,051 m (2”) y 0,102 m (4”), el tamaño del rectángulo será: base = 0,5 m
(20”) y altura = 0,05 m (2”). El tamaño de las letras será de 0,025 m (1”).
Para tuberías con diámetro mayor de 0,102 m (4”) en adelante, el tamaño del rectángulo será: base de 0,5 m
(20”) y altura de 0,1 m (4”). El tamaño de las letras será de 0,051 m (2”).
10.1.3 Sentido de Flujo
Se indicará mediante flechas que se harán con un triángulo isósceles, colocado adyacente al rectángulo del
letrero, según la dirección del flujo. Igualmente la dirección de flujo podrá indicarse recortando el extremo
correspondiente del letrero a manera de cabeza de flecha.
Las flechas se pintarán de color ITINTEC-Norma Peruana NPT399.009: S13 - negro, correspondiente al RAL
9005, ó color ITINTEC-Norma Peruana NPT399.009: S13 - blanco, correspondiente al RAL 9003, escogiendo
el que presenté mejor contraste.
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Los triángulos isósceles tendrán las siguientes dimensiones:
Para tuberías con diámetro menor a 0,051 m (2”), los triángulos serán opcionales y consecuentemente sus
tamaños.
Para tuberías con diámetro entre 0,051 m (2”) y 0,102 m (4”), los triángulos tendrán una base de 0,075 m (3”)
y una altura de 0,075 m (3”).
Para tuberías con diámetro mayor de 0,102 m (4”) en adelante, los triángulos tendrán una base de 0,15 m (6”)
y una altura de 0,15 m (6”).
10.1.4 Sectores de Identificación
-
En los tramos rectos con longitud menor a 100 m debe identificarse cada 10 m (30´) y en tramos con
longitud igual o mayor a 100 m, cada 100 m (300´).
-
En los bancos de tubería, el sector de identificación deberá ser coincidente para todas las líneas.
-
En el exterior de los diques debe ser a 1,0 m (3´).
En los cambios de dirección, tales como codos o “tees”, exceptuando las dilataciones (“loops”), debe estar a
una distancia de 1,0 m (3´) de aquellos.
En los tramos horizontales de entrada y salida de los viaductos debe haber sectores de identificación en uno
de los costados de los puentes peatonales y escaleras.
En donde se entierre la tubería y en donde vuelva a salir debe haber sectores de identificación a 1,0 m (3´)
de estos puntos.
A los lados de las válvulas.
En relación con la visibilidad del marcado de la tubería, cuando las líneas estén localizadas por encima o por
debajo de la línea normal de visión del operador, los letreros estarán colocados por encima o por debajo del
eje central de la tubería ajustándose al campo visual de éste.
Si en un trazado de tubería se presenta un área limitada o de inaccesibilidad o de extrema complejidad, tal
segmento podrá requerir el uso de técnicas sustitutas para lograr una identificación positiva. El uso de técnicas
sustitutas se limitará a dichos segmentos y no se podrá desviar de los conceptos de color y letreros descritos
en esta directriz.
10.1.5 Colores de Tubería
Producto
GN – Natural Gas
Color ITINTEC
(NPT399.009)
Básico Color
S3
GC – Gas Combustible
S3
GS – Gas de Servicios
Generales de Planta
S3
GX – Gas Odorizado (
Doméstico / Industrial )
S3
NL – Productos Líquidos
Poliducto (1)
KX – Aditivos Químicos
(Odorizante)
S2
Color RAL Básico
Color
2010 Naranja
Señalamiento1024
Amarillo Ocre
1024 Amarillo Ocre2010
Naranja Señalamiento
2010 Naranja
Señalamiento1024
Amarillo Ocre
2010 Naranja
Señalamiento1024
Amarillo Ocre
1013 1018 Amarillo
Molusco
1003 Amarillo
Señalamiento
Color ITINTEC
(NPT399.009)
Distingo
RAL Distingo
S15
90067 Gris
Aluminio
S15
90067 Gris
Aluminio
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CÓDIGO TIPIEL
Producto
Color ITINTEC
(NPT399.009)
Básico Color
S3
Color RAL Básico
Color
AC – Aire Comprimido
de Uso Industrial
S10
AI – Aire de
instrumentos
S10
2010 Naranja
Señalamiento5012 Azul
Claro
2010 Naranja
Señalamiento5012 Azul
Claro
6016 Verde Turco
VT - Venteo
WP – Agua Potable
WA – Agua Ablandada
1024 Amarillo Ocre
Color ITINTEC
(NPT399.009)
Distingo
S4
S8
RAL Distingo
2010 Naranja
Señalamiento
60196 Verde
Turco Claro
S8
60196 Verde
Turco Claro
S8
6019 Verde
LechosoClaro
5010 Azul Genciana
DA - Drenaje Abierto
S5
8002 Marrón
Electricidad
S13
9005 Negro
Tabla 5 - Colores de la Tubería
Notas de tabla 5
(1)
Productos pendientes de confirmación por cliente
10.1.6 Colores para sistemas de Contra-incendio
Los hidrantes deberán llevar en su parte superior pintura fosforescente color rojo (RAL 3024), para facilitar su
localización nocturna. En caso de no usar pintura, se instalará en la parte indicada cinta reflectora de color
rojo.
En edificaciones se deben usar símbolos de la norma NFPA-170 “Estándar para símbolos de seguridad Contra
incendios y emergencia”, en su versión más actualizada.
Todas las identificaciones se harán con letra de color blanco señalamiento Color ITINTEC (NPT399.009) :
S12 correspondiente al RAL 9003.
Producto
Color ITINTEC (NPT399.009)
Básico Color
Color RAL
Básico Color
Accesorios sistema agua
Accesorios sistema
espuma
S1
3001 Rojo señalamiento
3001 Rojo
señalamientoPANTONE
382 C
3001 Rojo señalamiento
9003 Blanco señalamiento
(Letras color rojo - RAL
3001)
3001 Rojo señalamiento
3001 Rojo señalamiento
PANTONE 382 C
3001 Rojo señalamiento
PANTONE 382 C
Sin pintura (Acero
Inoxidable) (Ffondo verde
- RAL 60196)
Agua
Ambulancia
Bombas de agua
Bombas de concentrado
de espuma
Tubería y cámara de
espuma
Extintor clase A *
S1
S1
S12
( Letras color S1)
S1
S1
S1
Sin pintura (Acero Inoxidable)
(Fondo verde – S8)
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Producto
Extintor clase B *
Extintor clase C *
Color ITINTEC (NPT399.009)
Básico Color
S1
(Letra blanca – S12)
S1
(Fondo color Azul - S10)
FM-200 **
S1
(Fondo Azul - S10)
S1
(Norma NFPA-170)
S1
(Fondo Azul - S10)
S1
S1
Gabinetes para
mangueras
Halón 1301 **
Hidrantes
INERGEN**
Color RAL
Básico Color
3001 Rojo señalamiento
(lLetra blanca - RAL 9003)
3001 Rojo señalamiento
(fFondo color azul - RAL
5012)
3001 Rojo señalamiento
(fFondo azul - RAL 5012)
3001 Rojo señalamiento
(nNorma NFPA-170)
3001 Rojo señalamiento
(fFondo azul - RAL 5012)
3001 Rojo señalamiento
3001 Rojo señalamiento
Máquina de bomberos de
S1
3001 Rojo señalamiento
agua
Máquinas de bomberos
S1
3001 Rojo señalamiento
PANTONE 382 C
de espuma
Motores contra-incendio
S1
3001 Rojo señalamiento
Tabla 6 - Colores para el Sistema Contra incendio
Notas de tabla 6
(1)
La marcación de los extintores debe hacerse de acuerdo con el anexo B de la norma NFPA 10, en su última
versión.
(2)
Se debe aplicar señalización establecida en la norma NFPA 2001, última versión.
10.2
IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS Y ACCESORIOS
10.2.1 Números de Identificación
Ubicado en la base y, si fuese el caso, en el equipo.
El número de identificación se hará en tipografía Cambria Regular, con la letra respectiva del equipo o
accesorio, un guion y el número correspondiente, como por ejemplo: D–1308 (tambor número 1308).
El número deberá ser en color ITINTEC (NPT399.009): S2 amarillo, correspondiente alRAL 1003, pintado
sobre un rectángulo de fondo color ITINTEC (NPT399.009): S13 – negro, correspondiente al RAL 9005
Las dimensiones para el número de identificación serán proporcionales a las medidas de la base o del equipo
o accesorio.
10.2.2 Colores para Equipos y Accesorios
Producto
Barandas de escaleras y
plataformas
Bombas
Compresores
Color ITINTEC (NPT399.009) Color
Básico
Color RAL Básico Color
S2
101803 Amarillo señalamiento
S8
S14
6019 Verde máquina
703701 Gris plateado o de
Fábrica
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CÓDIGO TIPIEL
Producto
Color ITINTEC (NPT399.009) Color
Básico
Equipos de construcción
Escaleras (peldaños)
Filtros
Motores eléctricos
S2
S13
S8
S8
Pasamano de escaleras y
plataformas
S2
Plataformas
Puentes grúa
Sistemas eléctricos
Switch gear
Transformadores
Válvulas de control
Válvulas de seguridad
Color RAL Básico Color
101803 Amarillo señalamiento
90054 Negro señalamiento
6019 Verde lechoso
6019 Verde lechoso
101803 Amarillo señalamiento
S13
S2
90054 Negro señalamiento
101803 Amarillo señalamiento
S10
5012 Azul claro
S14
703701 Gris plateado
S14
703701 Gris plateado
S8
60196 Verde Claroturco
S2
101803 Amarillo señalamiento
Tabla 7 - Colores para Equipos y Accesorios
10.3
SÍMBOLOS Y SEÑALIZACIÓN VIAL E INDUSTRIAL
10.3.1 Señalización Vial
Las áreas de trabajo y de almacenamiento se deben señalizar con franjas de 0,05 m (2”) de ancho, en color
ITINTEC (NPT399.009): S2 - amarillo, correspondiente al RAL 1018.
La demarcación de áreas libres frente a equipo de contra incendio se hará con un semicírculo de color
ITINTEC (NPT399.009): S1 – rojo, correspondiente al RAL 3001 de 0,05 m (2”) de radio y una franja de 0,05
m (2”) de ancho.
La demarcación de vías o zonas de circulación se debe realizar con Pintura Tráfico color ITINTEC
(NPT399.009): S2 – amarillo, correspondiente al RAL 1018.
Las zonas de encauzamiento como barandas y defensas se deben pintar con franjas color ITINTEC
(NPT399.009): S2 – amarillo, correspondiente al RAL 1018 y color ITINTEC (NPT399.009): S13 – negro,
correspondiente al RAL 9005.
Vías de doble carril en dos sentidos: franja color ITINTEC (NPT399.009): S2 – amarillo, , correspondiente al
RAL 1018 sobre el piso.
Vía de doble carril en un sentido: franja color ITINTEC (NPT399.009): S12 – blanco, correspondiente al RAL
9003.
Señales Reglamentarias (prohibición): colorITINTEC (NPT399.009): S1 – rojo, correspondiente al RAL
3001Señales Preventivas (precaución): franjas de color ITINTEC (NPT399.009): S2 – amarillo,
correspondiente al RAL 1018 y color ITINTEC (NPT399.009): S13 – negro, correspondiente al RAL 9005.
Señales Informativas: fondo color ITINTEC (NPT399.009): S9 – Azul, correspondiente al RAL 5005 y silueta
color ITINTEC (NPT399.009): S12 – Blanco, correspondiente al RAL 9003
Orientación: fondo color ITINTEC (NPT399.009): S7 – Verde correspondiente al RAL 6029 y flechas color
ITINTEC (NPT399.009): S12 – Blanco, correspondiente al RAL 9003
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CÓDIGO TIPIEL
PROYECTO
Project:
MEJORAS A LA SEGURIDAD ENERGÉTICA DEL PAÍS Y
DESARROLLO DEL GASODUCTO SUR PERUANO
CLIENTE:
Client:
CONSORCIO CONSTRUCTOR DUCTOS DEL SUR
OPERACION
PRODUCTO
INGENIERÍA
EJECUTANTE
AREA DE
ACTIVIDAD
DISCIPLINA
TIP.
DOC.
SECUENCIAL
REVISIÓN
Revisión
GSP001
00
TIP
IB00
PIP
ET
0007
0
HOJA
Sheet
26
DE
Of
1292-0000-JSD-2300-01_0
Para especificaciones y símbolos se debe consultar el Código Nacional Peruano de Tránsito Terrestre Vigente
y sus reglamentaciones complementarias.
10.3.2 Señalización Industrial
Columnas o sitios en donde hubiese extinguidores, rociadores o mangueras contra incendio hasta una altura
de 1,5 m (5’), se deben pintar de fondo color ITINTEC (NPT399.009): S1 - rojo, correspondiente al RAL 3001
y figura color ITINTEC (NPT399.009): S12 - blanco correspondiente al RAL 9003.
Columnas o sitios donde hubiese duchas, lavaojos o equipos de seguridad industrial, en franjas intercaladas
de 0,2 m (7´) de colores: ITINTEC (NPT399.009): S7 - verde correspondiente al RAL 6029 y color ITINTEC
(NPT399.009): S12 - blanco correspondiente al RAL 9003.
Equipo móvil y vehículos contra incendio en color ITINTEC (NPT399.009): S1 - rojo correspondiente al RAL
3001 si son de agua y los de espuma color ITINTEC (NPT399.009): S8 - verde amarillento correspondiente
al RAL 6019.
Flechas de evacuación: color ITINTEC (NPT399.009): S8 - verde correspondiente al RAL 6019, fondo color
ITINTEC (NPT399.009): S12 - blanco correspondiente al RAL 9003.
Salidas de Emergencia: Se debe utilizar lo establecido en la norma NFPA 170.
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