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Edición 6
2015
CONTENIDO
OCTUBRE - NOVIEMBRE
WWW.MATERIALESYESTRUCTURAS.COM
DIRECTOR REVISTA
Shirley K. Mendoza Gómez
DIRECTOR EJECUTIVO ACOSEND
Jorge E. Contreras Cruz
CONSEJO EDITORIAL
Eduardo María Pulido Blanco
Juan Hernando Reyes
Jorge E. Contreras Cruz
DIRECCIÓN ADMINISTRATIVA Y FINANCIERA
Mary Luz Acosta S.
Betty Rincón Sánchez
MARKETING Y GESTIÓN
Julieth Maritza Molina S.
DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN
Laura Marcela Parra C.
INVITADOS ESPECIALES
Carolina Beatriz Bordón
Juan José Zampini
Alfredo Naucevich
Jorge Ernesto Schneebeli
Daniel Saulino
Roosevelth Cifuentes Cifuentes
Robert Morales
Camilo Cano
Iván A. Flórez Anturi
MEDIA PARTNER
Asociación Brasilera de Ensayos No
Destructivos e Inspección - ABENDI
COLABORADORES
Diego Hernando Bossa G.
Andrés Calle Ujueta
JUNTA DIRECTIVA DE ACOSEND
Richard Bateman Laverde
Derek Tibble
Nelson Mauricio Monroy
Eduardo María Pulido Blanco
Ricardo Alexander Rey
Elver Carvajal
Juan Hernando Reyes Pacheco
Arturo López Martinéz
William Calderon
COMMUNITY MANAGER
Brayan Caicedo Urrea
3
EDITORIAL
4
Conoce más de nuestros servicios ACOSEND
5
¿Por qué certificarte como inspector ACOSEND?
6
Programa tu presupuesto para el 2016 con la
ACOSEND
8
Cronogramas
10
Procedimientos de soldadura WPS
14
Aplicación de diversas técnicas de rayos x en
obras de arte
24
Utilidad y aplicaciones de la ingeniería inversa en la
industria aeronáutica.
30
¿Ultrasonido o radiografía? Pautas para seleccionar
la técnica más apropiada
34
ACOSEND: 25 años trabajando con calidad
38
Lo mejor de la VI COPAEND y el VIII Congreso
Internacional de Soldadura
42
Directorio
DIRECTOR AGENCIA
Javier Segura H.
AGENCIA
Grupo ABC
ACOSEND
Carrera 25 No. 41 - 08
Barrio la Soledad
Tel.: (051) 400 8193 • 551 7612
[email protected]
www.acosend.org
Bogotá D.C., Colombia
Teléfono: (57)(1) 605 43 63
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EL MEJOR
2015
SOLDADOR
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EDITORIAL
25
años de actividades de la ACOSEND
con calidad en soldadura y en ensayos
no destructivos
Ensayos No Destructivos, Certificado de Acreditación 14 – OCP - 003,
bajo el esquema de la norma ISO/
IEC 17024:2012. Es reconocida en el
Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente.
H
oy 10 de Octubre de 2015 la
ACOSEND celebra con orgullo
25 años de aporte realizado a
Colombia y países vecinos capacitando, certificando y dictando conferencias en los Congresos a los que
hemos sido invitados. Ha sido una
actividad constructiva, objetiva y
responsable.
En 1990 fue creada la ACOSEND
y desde entonces ha capacitado a
2508 participantes, 671 solicitudes
de Inspectores en Soldadura, 415
Inspectores Calificados y Certificados en Niveles I y II con esquema
basado en AWS; en END 240 solicitudes y 187 Inspectores Certificados
con esquema ISO 9712, en cinco métodos y dos niveles: I y II.
Complementando un balance rápido, se tiene la realización de ocho
(8) Congresos de Soldadura y dos de
END. En la Junta Directiva han realizado su gestión siete (7) Presidentes
de Junta Directiva, dos (2) Directores
Ejecutivos y hoy en día 21 Afiliados
Jurídico y 8 Afiliados Naturales.
La ACOSEND está afiliada a la AWS,
el ICNDT y la FEPAEND. Renovó la
Acreditación como Organismo Certificador de Persona en Soldadura y
“La certificación
de personas es
un bien de alto
valor agregado
que ingresa
con éxito en el
mercado nacional
e internacional”
Cumpliendo con compromisos internacionales, en Agosto de 2015 se
llevó a cabo la VI Copaend y el VIII
Congreso Internacional de Soldadura, Cartagena de Indias, Colombia.
A su vez, se realizó una reunión del
Comité del ICNDT y la reunión General que realiza cada cuatro años
la FEPAEND, con asistencia de tres
directivos de la ASNT. Tres grandes
eventos que ubican a Colombia con
alto reconocimiento internacional en
el ámbito de la soldadura y los END.
El Congreso fue todo un éxito con
la colaboración de 44 conferencistas, 47 estand, 464 participantes y
visitantes de 20 países. Aspiramos
a realizar el IX Congreso Internacional de Soldadura y END en el año
2017 en Medellín.
Con la puesta en vigencia del Decreto 1471 “Sistema Nacional de la
Calidad” de Agosto de 2014, la Cer-
tificación de la Competencia de personas a nivel técnico se convierte en
una herramienta fundamental para
la Calidad de los Servicios y Productos en Colombia.
La ACOSEND está dispuesta a ampliar sus servicios de Certificación de
Personas a nivel de las competencias
que se desarrollan en ingeniería mecánica. La ACOSEND cuenta con el
Esquema de Certificación de Personas ISO/IEC 17024:2012, Acreditado
por el ONAC y por tanto está en capacidad administrativa y técnica de
certificar personas en competencias
como: Inspectores de Quinta Rueda y
Sistemas de Enganche, Técnicos Aplicadores de Recubrimientos Anticorrosión, Inspectores de Torres Grúas,
Inspectores de Ascensores, Inspectores de Escaleras Automáticas, Técnicos en Mantenimiento de Calderas,
Inspector de Parques de Recreación,
Inspector del Cable del Telesférico,
entre otros competencias.
Todo este alcance se logra con el
apoyo de los Comités Técnicos que
las empresas ya tienen conformados
en el país para cada una de estas
competencias y por lo tanto, se puede empezar a certificar personas a
partir de abril del año 2016.
Los Inspectores son actores fundamentales del desarrollo de la ingeniería y la calidad en Colombia, de
tal manera que hagamos parte del
Plan de Desarrollo del País y así,
volvernos más competitivos hacia
una transformación productiva en
la Región.
Jorge Enrique Contreras Cruz
Director Ejecutivo
ACOSEND
5
INSTITUCIONAL
CAPACITACIÓN
ACOSEND ha capacitado a más
de 2.500 personas en diferentes
temas de Soldadura y END.
CERTIFICACIÓN
ASESORÍA Y
CONSULTORÍA
Asesoría especializada con
grandes expertos en la
industria. Asesoría en Soldadura, END, Procedimientos, Calidad, Certificación,
Corrosión, Integridad entre
otros temas necesarios.
ACOSEND ha certificado a
más de 650 inspectores en los
últimos 10 años en temas como
Construcciones Soldadas y en END.
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ACOSEND pone a tu alcance
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tu compañía.
CÓDIGOS Y
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cursos, instrumentos, eventos, normas y otros beneficios.
INSTITUCIONAL
¿Por qué certificarte como
inspector ACOSEND?
L
a ACOSEND como única entidad en Colombia acreditada según ISO
17024 por el ONAC para certificar inspectores de Alta Calidad en
temas relacionados con Soldadura y Ensayos No Destructivos – END,
ha certificado a más de 650 inspectores en los últimos 10 años en temas
como Construcciones Soldadas y en END, como Ultrasonido, Líquidos
Penetrantes, Partículas Magnéticas, Radiografía e Inspección Visual.
De cada 20 inspectores ACOSEND, el 85% de ellos se encuentra laborando directamente con empresa y el 15% de restante labora como empresario independiente desempeñando servicios de asesoría, interventoría
e inspección, entre otros servicios.
Con el fin de suplir las necesidades del país y de acuerdo al Decreto
1471 del año 2014 relacionado con el Sistema de Calidad y los nuevos
proyectos planteados en el Plan de Desarrollo en Colombia es necesario
responder con los más altos estándares de calidad en temas relacionados en transporte, infraestructura, hidrocarburos, y construcciones
metálicas donde está presentando gran demanda de Inspectores Certificados por entidades acreditadas y a su vez de soldadores calificados;
ACOSEND ha venido trabajando continuamente para la mejora continua
con sus comités encargados en Soldadura y END, comités conformados
por grandes entidades del sector que se enfocan es estudiar arduamente los reglamentos para Inspectores perfeccionando sus exigencias y
enfoques.
Cada nuevo inspector ACOSEND cuentan con capacitación, formación y
experiencia necesaria que ayudará al desarrollo competitivo del país.
Podrás validar el certificado de nuestros inspectores ACOSEND en nuestra pagina web:
www.acosend.org/inspectores.html
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20
De cada
INSPECTORES ACOSEND
85%
Se encuentra laborando
directamente con empresa
Labora como empresario
independiente desempeñando
servicios de asesoría,
interventoría e inspección,
entre otros servicios
15%
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INSTITUCIONAL
Programa tu presupuesto para
el 2016 con la ACOSEND
No esperes a que inicie el 2016, empieza ahora.
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Sistema de abono (separa tu cupo con tan solo $100.000 tu cupo, al finalizar el pago total
programa tu curso).
Haz pagos con descuentos 2015 (paga la totalidad del curso con descuentos hasta del 40%
de descuento).
Programa para el 2016 la capacitación de tu personal en temas exclusivos para la empresa,
atreves de convenios con precios especiales (Gran Oportunidad).
Cuéntanos que proyectos tienes para el 2016, nosotros te asesoramos y ayudaremos a suplir
todas las necesidades que requieras en temas industriales con precios cómodos para el
presupuesto de tu compañía. (ACOSEND ha prestado servicios a grandes empresas como
ECOPETROL, ACI PROYECTOS, ISMOCOL, PROMIGAS, COTECMAR, CONTECAR, SIEMENS,
WEST ARCO, FENOCO, UNAL, TECNICONTROL entre otras grandes empresas a nivel Nacional
y América Latina.
Contamos con empresas afiliadas que pueden prestarte servicios de asesoría, interventoría,
calificación de soldadores, inspección por medio de los ensayos no destructivos, corrosión y
otros temas de interés.
INSTITUCIONAL
Conoce nuestros
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expertos de la industria
ING. JORGE CONTRERAS CRUZ
Ingeniero mecánico de la Universidad Nacional
y Especialista en Soldadura de la Universidad
Libre de Colombia. Fue docente de Postgrados
de la Universidad Libre de Colombia. Ha asesorado a más de 30 empresas en temas relacionados con la Soldadura. Director Ejecutivo de
la ACOSEND. Ingeniero conferencista en temas
relacionados con Soldadura, normas y códigos.
ING. HÉCTOR CASTELLANOS
MORENO
Ingeniero mecánico de la Universidad Nacional
y Especialista en Soldadura dela Universidad
Libre de Colombia. INSPECTOR ASNT NIVEL III
EN UT-LP-PM Nivel II IV. Docente de Catedra
de Escuela Universitaria de Ingenieros Julio
Garavito. Ingeniero Conferencista en temas
relacionados de Soldadura.
ING. RICARDO A. REY C
Ing. Aeronáutico de la Fundación Universitaria
Los Libertadores. Inspector ACOSEND Nivel II
en PM – LP – UT. Gerente técnico de INGYEND
LTDA. Ingeniero Conferencista en Interventoría
e inspección mediante Ensayos no Destructivos de materiales
ING. QUILLIAM CASALLAS
SALINAS
Ingeniero metalúrgico de la UPT , tiene un
maestría en Ciencias Económicas de Universidad Santo Tomas. Asesor y consultor
de Integridad y Corrosión. Director Ejecutivo
de la Asociación Colombiana de Corrosión y
Protección ASCOR. Ingeniero conferencista en
Integridad y Corrosión.
ING. FERNEY AYALA
Ingeniero mecánico de la Escuela Colombiana
de Carreras Industriales – ECCI. Inspector Nivel
II ACOSEND en Construcciones Soldadas. Gerente de operaciones del Instituto Welder Skill.
Docente universitario de la Universidad INCA
y SENA. Ingeniero conferencista en temas de
Procedimientos de soldadura
ING. JORGE ELIECER SIERRA
Ingeniero metalúrgico de la UPTC. Inspector
en grúas móviles. Asesor y consultor QA/QC en
construcción, montaje y sistemas de tubería.
Ingeniero conferencista en Integridad, válvulas
y tuberías
Cursos:
Profundización de soldadura
Ultrasonido
Inspección visual y partículas magnéticas
Inspección visual y líquidos penetrantes
Introducción a los ensayos no destructivos
Procedimientos de soldadura de acuerdo a los
códigos API 1104 (norma ICONTEC NTC 4991)
Procedimientos de soldadura de acuerdo a
los códigos ASME sección IX
Procedimientos de soldadura de acuerdo a
los códigos AWS D1.1
Simbología en soldadura e interpretación
de planos
Costos de soldadura
Especificación y calificación de
procedimientos de soldadura
Influencia de los aleantes, carbono
equivalente y precalentamiento
Propiedades de los metales y metalurgia de
la soldadura
Tipos de desgaste y su recuperación
Discontinuidades en soldadura
9
INSTITUCIONAL
CRONOGRAMA DE CURSOS
de profundización en soldadura y ensayos no destructivos
Primer semestre 2016
CURSOS
Soldadura
40 Horas
ENERO
FEBRERO MARZO
22 al 26
14 al 18
11 al 15
13 al 17
Inspección Visual y
Partículas Magnéticas
32 Horas
2 al 5
26 al 29
8 al 11
16 al 19
4
20
Procedimientos
Según ASME Sección IX
8 Horas
5
Procedimientos
Según D1.1
8 Horas
12
Discontinuidades
de Soldadura
8 Horas
19
22 al 29
23 al 27
27 jun
al 1 Jul
5 al 8
10 al 13
21 al 24
19 al 22
7 al 10
29
3
13
10
8
20
17
22
27
24
11
Bogotá
HORARIO DE LOS CURSOS: 8:00 a.m. á 5:30 p.m.
a) Para ingresar a nuestros cursos deberá separarlo con mínimo $300.000 antes de dar inicio al curso (no aplica
descuentos) o hacer el pago en su totalidad.
b) A la terminación del curso, el participante obtendrá una constancia de asistencia.
c) Participar en el curso de actualización, no da derecho a obtener un certificado como Inspector a la finalización
del mismo.
d) Se programan cursos cerrados para las empresas. Se realizan de acuerdo a las necesidades de cada compañía.
e) El cupo mínimo para abrir un curso es de 5 participantes en la ciudad de Bogotá.
f) Solicite la ficha de Inscripción a cursos ACS-GC-F-04 en el correo [email protected]
NOTA: ACOSEND se reserva el Derecho de hacer cambios en la iniciación de los cursos dependiendo del número
de participantes requeridos para la apertura del curso. Confirmar asistencia a los siguientes números telefónicos:
(051) 400 81 93 - 551 76 12 - (051) 313 877 3120.
10
JUNIO
16 al 20
8 al 12
Procedimientos
Según API 1104
8 Horas
MAYO
02 al 06
18 al 22
Ultrasonido
40 Horas
Inspección Visual y
Líquidos Penetrantes
32 Horas
ABRIL
Barrancabermeja
INSTITUCIONAL
Cronograma de charlas
CHARLAS
Discontinuidades
en Soldadura
ENERO
FEBRERO MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
20
Procedimientos
de Soldadura
3
Ensayos No
Destructivos (END)
17
Influencia de los
Elementos Aleantes
2
16
Manejo de gases
Equipos Para Ensayos
No Destructivos,
metrología END
6
20
Por definir
Equipos para Ensayos
No Destructivos
Partículas Magnéticas
11
Manejo de galgas para
inspección visual
25
Equipos para Ensayos No
Destructivos, Líquidos
Penetrantes (LP)
8
Inspección de Tubería
mediante Ensayos
No Destructivos
22
Cronograma de exámenes
EXÁMENES
Inspector
Construcciones
Soldadas
ENERO
FEBRERO MARZO
25
ABRIL
MAYO
JUNIO
7
18
13
20
Inspector en
Ultrasonido
8
14
25
Inspector en
Líquidos Penetrantes
15
28
11
2
Inspector en
Partículas Magnéticas
22
4
16
Inspector en
Inspección Visual
29
27
23
11
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
© Régis Colombo/www.diapo.ch
Procedimientos de soldadura WPS
(Welding Procedure Specification)
Roosevelth Cifuentes Cifuentes
Ingeniero de Materiales
Experiencia en END, calificación de procedimientos
y aplicaciones de soldadura de mantenimiento.
Director Técnico Sager S.A
E
n la industria y en general en
cualquier lugar donde se realiza una aplicación de soldadura
se requiere que existan procedimientos o especificaciones para
poder realizar la ejecución de la
soldadura satisfactoriamente; este
tipo de documentos son llamados
técnicamente como WPS ahora
para poder entender el significado
de la palabra WPS debemos entender que antes de iniciar cualquier
proceso de soldadura requerimos
un documento que defina las di-
12
rectrices necesarias para realizar
una soldadura de acuerdo a los
requerimientos o necesidades del
cliente; además que en este documento deben incluirse todas
las especificaciones de variables y
demás información necesaria para
cumplir con la calidad de la soldadura propuesta.
Por tal motivo a partir de este
documento podemos determinar
cuáles son las pruebas necesarias
para realizar la calificación que
permita cumplir con lo requerido tanto del proceso y del procedimiento como del operario que
ejecutará la aplicación y esto nos
lleva a definir además el otro documento complementario al WPS
conocido como el PQR que no es
más que el récord de la calificación
del procedimiento de soldadura en
este documento se colocarán todas
las variables que permitan cumplir
paso a paso con el procedimiento y
la información real que se observe
durante la prueba.‌
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Estas pruebas pueden ser categorizadas como pruebas estándares
o especiales las pruebas estándar
incluyen pruebas visuales, metalúrgicas, ensayos no destructivos,
químicos y ensayos de propiedades mecánicas ya sea tensión, doblado, impacto o dureza; en este
documento se van a detallar los
rangos de calificación y se anexan
los ensayos mecánicos realizados
a la muestra.
El objetivo principal es determinar
los parámetros y la secuencia de
aplicación de la soldadura necesaria para cumplir con un resultado
satisfactorio y por tal motivo garantizar que al realizar la repetición
de la misma en cualquier momento
o sitio se cumpla con un resultado
repetitivo en cuanto a lo requerido
por el cliente.
Por tanto es claro conocer en este
momento que para definir clara-
mente estos documentos se debe
tener en cuenta que existen tres
tipos de variables que deben tenerse en cuenta al escribirlos definidas como variables esenciales;
variables no esenciales y variables
esenciales suplementarias.
Las variables esenciales son aquellas que al realizar un cambio en
lo descrito en ellas afectarán las
propiedades mecánicas o químicas
de la soldadura lograda y por tanto generarán la recalificación del
procedimiento de soldadura por
ejemplo: cambio en el proceso de
soldadura, del metal de aporte, del
electrodo; del tratamiento térmico.
Las variables no esenciales son
aquellas que al realizar un cambio
no generan cambios en las propiedades mecánicas de la soldadura o
efectos apreciables en la soldadura
pero que deben ser incluidas en el
WPS, estas se pueden transformar
modificando el WPS sin necesidad
de recalificar como ejemplo tenemos diseño de la junta, método de
limpieza o remoción de material.
Las variables esenciales suplementarias, son aquellas que al realizar
un cambio afectan las propiedades
de tenacidad de los materiales a
bajas temperaturas y por tanto, su
resistencia al impacto y deben incluirse en el WPS cuando el cliente
o alguna requisición de código requiera el cumplimiento de la prueba de impacto.
Ahora conociendo y definiendo
cuales son los tipos de variables
que componen un WPS y el documento donde se hace el record de
las pruebas realizadas se puede entender el alcance y la magnitud del
WPS; pero esta información debe
ser complementada al conocer las
razones necesarias para modificar
un WPS.
Modificación de un WPS
Un WPS puede ser modificado por
varias razones tales como:
• Cambio en una variable no
esencial o suplementaria
esencial
• Cambio en una variable
esencial o suplementaria
esencial, lo que requiere una
revisión del WPS y la recalificación del procedimiento
• Por un cambio requerido
por la publicación de una
“adenda” o una nueva edición del código
• Cuando sea necesario
efectuar modificaciones de
un WPS
Combinación de un WPS
© Régis Colombo/www.diapo.ch
El desarrollo de la aplicación de
soldadura también permite que se
puedan combinar los procedimientos de soldadura, así se considera
que existe una combinación de
13
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
procedimientos si existen varios procesos de soldadura con diferentes variables esenciales en un WPS,
para estos casos se puede citar el código ASME Sección IX, que por ejemplo, específica sobre procesos
combinados que más de un procedimiento que tenga
diferentes variables esenciales, esenciales suplementarias o no esenciales, se puede usar en una junta de
producción simple.
Además uno o más procesos o procedimientos pueden ser eliminados de un procedimiento calificado
combinado. Cada proceso o procedimiento puede ser
usado en forma separada siempre y cuando se apliquen las restantes variables esenciales, no esenciales,
y esenciales suplementarias, y se apliquen los límites
de espesor del metal base y del metal de soldadura
de QW- 451.
Registro de la información
en el PQR
La información referente a los registros de la prueba
y los resultados obtenidos al soldar y ensayar la probeta, son una parte importante de la calificación de
un WPS y deben ser consignados en el PQR el cual
debe contener:
• Las variables esenciales de los procesos empleados en el procedimiento
• Las variables esenciales suplementarias cuando
es requerida la prueba de impacto.
• El registro de las variables no esenciales a elección del fabricante.
• Cualquier información que se requiera importante para el desarrollo de la soldadura.
En este documento se debe ingresar toda la información obtenida de la prueba y debe ser tal cual como
fue tomada, no se deben registrar datos que no fueron observados. En el PQR se verifican las propiedades mecánicas de una soldadura mediante la documentación de los resultados obtenidos de los ensayos
destructivos, suministra la prueba de soldabilidad y
detalla los valores reales de las variables empleadas
para realizar la soldadura.
Continuando con lo anterior, también se debe dejar
claro que el WPS permite la calificación instantánea
del operario de soldadura que ejecuta la prueba, caso
para el cual se utiliza el documento WPQ, donde se
califican las habilidades del operario de soldadura
basado en el procedimiento de soldadura WPS, que
previamente fue calificado y aprobado por un PQR.
14
© Régis Colombo/www.diapo.ch
La calificación el operario de soldadura hace referencia a la prueba donde se mide la habilidad del operario o destreza para realizar una aplicación de soldadura, de acuerdo al requerimiento de la aplicación.
Existen variables esenciales y no esenciales para la
calificación del soldador que se encuentran en el código ASME IX Artículo III Welder Performance Qualifications. QW-300, de acuerdo al proceso de soldadura
aplicado.
En general la finalidad de estos documentos es proveer una guía continua de parámetros, que permitan
la ejecución repetitiva de los procesos de soldadura y
los resultados satisfactorios de las pruebas.
La conclusión final es que, la soldadura debe ser desarrollada bajo condiciones que puedan ser previstas
para alcanzar resultados de alta calidad y la óptima
satisfacción del cliente.
28 NOV.
al 5 DIC.
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EL MEJOR
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Apoyan:
ARTÍCULO ACADÉMICO
Aplicación de diversas técnicas
de rayos x en obras de arte
Artículo presentado en CONAEND &
IEV, proporcionado por ABENDI para su
publicación en esta revista.
AUTORES
Carolina Beatriz Bordón
Restauradora del Museo Nacional de
Bellas Artes (MNBA) y Profesora de
Artes Plásticas; Maestrando del Instituto
de Investigaciones sobre el Patrimonio
Cultural (IIPC) de la Universidad Nacional de San Martín (UNSAM); Becaria
en el Departamento de Mecánica del
Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI); Coordinadora del grupo Arte
y Patrimonio en la Asociación Argentina
de Ensayos No Destructivos e Inspección
(ASARENDI), Buenos Aires, Argentina.
Juan José Zampini
Ingeniero Mecánico, profesional de INTI-Mecánica y de UTN-FRBA, Presidente
ASARENDI, RI Nivel 3 según la norma
NM ISO 9712, Buenos Aires, Argentina.
Introducción
E
l hecho de que las técnicas radiográficas sean no destructivas las hace
particularmente apropiadas para ciertos tipos de ensayos en obras de
arte, cuando el propósito de la investigación es determinar las condiciones de una obra, sus elementos constitutivos, e incluso su período de
ejecución y/o autenticidad. Estas evaluaciones son necesarias como evidencia para resolver controversias contractuales tras la compra de obras o
la evaluación de donaciones, así como también para diagnosticar posibles
intervenciones de conservación y restauración1. En este último caso, la primera y fundamental etapa de toda restauración consiste en efectuar el
diagnóstico de la obra.
En la actualidad, con los recursos que la tecnología pone a nuestro alcance, la imagen radiográfica ayuda a precisar la naturaleza de los problemas
que se presentan y a justificar los criterios y las intervenciones que en
cada caso se juzgue oportuno adoptar2.
Alfredo Naucevich
Indudablemente la radiografía ofrece la posibilidad de obtener información útil de la estructura interna de objetos tan dispares como el cuerpo
humano, diversos productos industriales y bienes culturales, entre otros.
Por este motivo es capaz de resolver muchas incógnitas sobre la elaboración de una obra y su estado de conservación; proveyendo información
difícil de conseguir mediante otros métodos3.
Jorge Ernesto Schneebeli
En este trabajo se utilizaron técnicas radiográficas para estudiar diversos
tipos de obras aplicando las reglas del buen arte del método radiográfico.
Finalmente se estimaron las potencialidades y limitaciones de la radiografía aplicada al estudio de las obras de arte seleccionadas.
Ingeniero Metalúrgico, profesional de
INTI-Mecánica y de UTN-FRBA, Vice-presidente ASARENDI, RI Nivel 3 según
la norma NM ISO 9712, Buenos Aires,
Argentina.
Ingeniero Mecánico, Director de
INTI-Mecánica, Profesor UTN-FRBA, RI
Nivel 2 según la norma NM ISO 9712,
Buenos Aires, Argentina.
Daniel Saulino
Profesor Asociado del IIPC y de la Escuela de Ciencia y Tecnología (UNSAM),
Licenciado en Tecnología, Buenos Aires.
Argentina.
Conceptos básicos: factores que
afectan a la calidad radiográfica
El desarrollo de procedimientos de ensayos radiográficos para ser aplicados en obras de arte, con el propósito de obtener información interna
de diferente índole, implica el uso de muchos de los criterios que se
expresan en diversas normas o códigos de radiografía industrial.
Dichas obras se caracterizan por conformarse de diferentes tipos de
materiales y espesores. Por lo general presentan diversos recubrimien-
1
2
3
16
EVERETTE J. AND GIBBS S.J. 1987. Medical Radiography and Photography. Radiographic Analysis of Paintings. Volume 63, Number 1. Eastman Kodak Company, Pág. 3. Traducción del autor.
CORRADINI, J. 1981. Los rayos x y la restauración. Revista Argentina de Actualización museológica. Volumen número 1.
LANG, J. and MIDDLETON, A. 1997. Radiography of cultural material. Oxford, Editorial Butterworth – Heinemann. Pág. 2. Traducción del autor.
ARTÍCULO ACADÉMICO
Nueva tecnología de rayos X aplicada a la Gioconda para
conocer en detalle las técnicas artísticas de su autor.
tos y otras particularidades específicas de acuerdo a su procedencia y técnica de fabricación, como
ser ojos de cascarón de vidrio,
clavos de hierro forjado, pernos,
reliquias, etc.
Para obtener buenos resultados la calidad de la imagen radiográfica estará en función de
procedimientos
relacionados
con los principios geométricos,
el tamaño de foco, la dureza de
la radiación, el uso de pantallas
metálicas intensificadoras y filtrantes, la curva característica de
las películas y las particularidades de los detectores digitales,
entre otros. A continuación se
hará una descripción breve de los
factores que influyen sobre la calidad de imagen.
Tamaño del punto focal,
geometría y distancias
foco-objeto-detector
La mejora de la definición de los
contornos de la imagen radiográfica dependerá, entre otros factores,
del tamaño focal, de la distancia
del foco al objeto y de la distancia
del objeto al detector.
Si en la figura 1 el segmento “ab”
es el tamaño del foco del equipo de
rayos x, se podrá mejorar la definición de la imagen radiográfica si
se aumenta la distancia “D” (todo
lo razonable) y se disminuye la distancia “d” (todo lo posible). De esta
manera se podrá disminuir el segmento “AB” que define la borrosidad o penumbra geométrica.
En algunos equipos el tamaño de
foco se puede variar, de esta manera cuanto menor sea el tamaño del
foco mejor será la definición de la
imagen radiográfica.
Figura 1: Gráfico que representa la
influencia de la distancia y el tamaño de
foco en la penumbra radiográfica.
17
ARTÍCULO ACADÉMICO
Las normas o códigos utilizados en Radiografía Industrial establecen diferentes criterios para determinar la distancia mínima foco-película que se
debe utilizar para asegurar la calidad requerida. Por ejemplo, el Artículo 2
de la Sección V del Código ASME4 y la Norma ASTM E 17425 establecen la
fórmula siguiente (respetando la nomenclatura de la norma):
SFD = (F.t / Ug) + t
Donde:
SFD: distancia foco-película.
Ug: borrosidad geométrica.
F: tamaño focal de la fuente de radiación.
t: distancia entre la película y la superficie del objeto más próxima a la fuente.
grafica la densidad en función del
logaritmo de la exposición relativa.
La pendiente de esta curva caracteriza el contraste de cada película.
La figura 2 representa las curvas
características de algunas de las
películas utilizadas para este trabajo. En ellas se observa que al
aumentar la exposición aumenta la
densidad radiográfica. Como orientación los códigos y normas más
utilizados recomiendan valores en
un rango de 1,8 a 4.
La Norma NM ISO 5579 del año 20076 define mediante las siguientes fórmulas un acuerdo acerca de la calidad de imagen que se pretenda obtener:
Calidad A (sensibilidad normal)
f / d ≥ 7,5b 3
2
2
Calidad B (sensibilidad alta) f / d ≥ 15b 3
Donde:
f: distancia mínima foco-objeto.
d: tamaño focal de la fuente.
b: distancia objeto-película.
Como resultado de la aplicación de las fórmulas anteriores se observa
que la distancia mínima del punto focal a la película será mayor para la
Calidad B, lo que implica una mejor calidad de imagen.
En las fórmulas recomendadas en el Artículo 2 de la Sección V del Código
ASME y la Norma ASTM E 1742 la distancia mínima es menor a las anteriormente nombradas, por lo tanto resultan menos exigentes con respecto
a la borrosidad geométrica.
Curva característica de la película radiográfica
Las películas radiográficas se fabrican con emulsiones que contienen diferentes tamaños de granos de halogenuros de plata que definen su velocidad o capacidad de respuesta a la luz y su contraste.
Cuanto más fino sea el tamaño de grano de la película que se utilice, mayor será el contraste, menor será la velocidad para la obtención de la imagen radiográfica y mejor será la definición de la misma. Para seleccionar
el tipo de película se suele recurrir a las “curvas sensitométricas” donde se
4
5
6
18
Figura 2. Gráfico representativo de las curvas sensitométricas de diversos tipos de
películas radiográficas de la marca Agfa.
(Catálogo GE, 2008).
Dureza de la radiación
La dureza de la radiación influye
sobre el contraste y en consecuencia sobre la latitud. A mayor kV,
mayor será la dureza de la radiación y como resultado menor será
el contraste y mayor la latitud. Las
normas en general limitan el kV
máximo que se puede utilizar, en
función del espesor y el tipo de
material. La dureza de la radiación
también dependerá del tipo de radioisótopo utilizado.
Radiographic Examination - Art. 2 – Código ASME-10 Sección V.
Standard Practice for Radiographic Examination - ASTM Designation: E 1742-05.
NORMA MERCOSUR NM ISO 5579:2007 Ensayos No Destructivos – Examen radiográficos de materiales metálicos por rayos x y gamma – Reglas básicas.
ARTÍCULO ACADÉMICO
Atenuación de la radiación:
influencia de la distancia,
efecto del tipo de material
y de su espesor
La intensidad de la radiación disminuye en relación inversa con el
cuadrado la distancia. Si la distancia del foco al objeto se mantiene
constante pero los objetos que se
radiografían son de materiales diferentes aunque tengan el mismo
espesor, se producirá una atenuación y difusión de la radiación diferente para cada material resultando películas radiográficas de
grados de ennegrecimientos diferentes. Por otro lado, cuanto mayor
sea la densidad del material, mayor
será la absorción de la radiación
por parte del mismo. También influirán en la imagen radiográfica,
la composición química, las propiedades físicas del material y su
proceso de fabricación. Por último,
cuanto mayor sea el espesor del
material, mayor será la absorción
de la radiación.
Pantallas metálicas
Para satisfacer los requerimientos de las normas se colocan en
contacto con la película ciertas
pantallas metálicas de diferentes
materiales y espesores. Su función es la de mejorar la imagen
filtrando la radiación incidente
(eliminando una proporción de la
radiación difusa) e intensificando
la imagen radiográfica.
La selección de las pantallas se
establece en función de la dureza
de la radiación. En general, la pantalla anterior se recomienda cuando se utilicen energías mayores a
los 100 kV. La pantalla anterior
puede ser menor, igual o mayor
que la pantalla posterior7.
Características de los
sistemas detectores digitales
Hasta la actualidad la mayoría
de los ensayos se desarrollaron
utilizando películas radiográficas
que cumplen las funciones de detector y de registro de imagen8.
Al igual que en otros métodos de
ensayos no destructivos, la introducción de microprocesadores y
computadoras dio lugar a nuevas posibilidades en la ejecución
de los ensayos radiográficos. Los
tres métodos principales para la
formación de la imagen digital en
el ámbito medicinal e industrial
son los siguientes:
1. Digitalización de películas
radiográficas mediante un escáner con el propósito de archivar y/o mejorar la imagen.
2. Radiografía digital por medio de un intensificador de
imagen y un equipo de procesamiento digital asociado, denominada Radiografía
Computarizada (CR).
3. Radiografía digital con Detectores de Panel Plano (FPD)
denominada Radiografía Digital Indirecta o Radiografía
Directa (DR).
Cada método tiene diferentes
ventajas y limitaciones que se
evalúan en términos de aplicación específica, requisitos de
inspección y economía: capital,
inversión humana y producción
(número de exposiciones en una
aplicación determinada)9.
En las aplicaciones en END de radiografía digital es fundamental la
resolución del sistema detector. Según la norma ISO 17636-2:201310,
se recomienda utilizar sistemas de
paneles detectores digitales que
tengan un tamaño de pixel ≤ a 50
µm. También es importante el correcto filtrado de la radiación.
De manera general se puede decir
que las principales ventajas de la
radiografía digital en comparación
con la película convencional son:
reducción del tiempo de exposición, procesamiento más rápido, no
utilización de productos químicos
(menor contaminación ambiental),
bajos costos operativos, dispositivos
portátiles y detector reutilizable.
A pesar de la complejidad presente
en las obras de arte, en síntesis, se
puede decir que la calidad de imagen resultará mejor cuando sea:
• menor el tamaño de grano de
la película
• mayor la distancia focopelícula
• menor la distancia objetopelícula
• mayor el grado de ennegrecimiento de la película o
densidad
• mayor el contraste11
• menor el tamaño de foco
• menor el ruido total12
• y cuando se realice un correcto filtrado de la radiación y
una adecuada selección de las
pantallas metálicas.
Dicha calidad podría estimarse mediante el uso de Indicadores de Calidad de Imagen radiográfica (I.C.I.).
En este trabajo se estudiaron diversos resultados relacionando los
ALONSO ROLDAN, A., DELOJO MORCILLO G., DE LOS RIOS RUBALCABA J. M., FERNANDEZ SOLER M. A., RAMIREZ GOMEZ F. & VALDECANTOS MARTINEZ C. 1996.
Métodos de Ensayos No Destructivos. tomo 1. Madrid, España. INTA 4° edición.
DE BELDER, M., BOLLEN, R. & DUVILLE, R. 1989. Radiografía Industrial, AGFA NDT.
9
DE RAAD, J. A., & KUIPER A. 2007. Industrial Radiography, Image forming techniques. General Electric Company. Traducción del autor.
10
NORMA MERCOSUR NM ISO 17636-2:2013 Non-destructive testing of welds. Radiographic testing. Part 2: X-and gamma-ray techniques with digital detectors.
11
En un margen acotado de densidades establecidas.
12
Se entiende por ruido total a la influencia que puede tener el velo inherente de la película, la influencia de la luces del cuarto oscuro, el moteado estructural (referido al
elemento fosforescente de la pantalla radiográfica) y moteado cuántico (está relacionado con la interacción de un número bajo de fotones de rayos X con las pantallas
intensificadoras) e influencia del chasis.
7
8
19
ARTÍCULO ACADÉMICO
Figura 5. Arriba radiografía digital
con FPD de Si-a, abajo la misma imagen editada con herramientas del
Software.
Figura 3. Imagen visible a color, radiografia y fluoroscopía de la obra “Escena en el puerto”, de Pío Collivadino. Medidas: 49 x 66 cm13.
parámetros que hacen a la calidad
de imagen (densidad15, definición16,
contraste17 y latitud18).
Con el equipamiento convencional
y digital disponible y la interpretación de las obras radiografiadas se
obtuvieron conclusiones bajo condiciones operativas específicas19.
Algunas Experiencias
Experiencias con obras de
arte utilizando baja energía
(menor a 100 kV)
Pintura
En la figura 3 se observa una pintura al óleo sobre cartón realizada
en 1920 por el pintor argentino Pio
Collivadino. A esta obra se le realizó una radiografía con un equipo
de rayos x Siemens DERMOPAN de
uso dermatológico. Los paráme-
Figura 4. Escultura de imaginería religiosa colonial. Radiografías de técnica múltiple, con película de grano fino MX 125 Kodak y película de grano médio AA400
Kodak, digitalizadas con un escáner de película Carestream Kodak14.
tros utilizados fueron 25kV, 25 mA,
1minuto, distancia fuente-película
de 1000 mm y película Structurix
tipo D4 marca Agfa, digitalizada
con un escáner Carestream Kodak.
También se realizó una experiencia
fluoroscópica con el mismo equipo
de rayos x, una pantalla de fuorescente y un equipo multiespectral
ARTIST CPS-200.
Este tipo de obras, de pequeño
espesor, requieren el uso de bajas
energias y películas de grano fino
que logren un contraste adecuado.
Particularmente en la radiografia
de esta obra se logró observar la
técnica del artista, su modo único
e irrepetible de ejecutar los trazos
y de distribuir de materiales en
el soporte. Estos estudios forman
parte del proyecto “Materiales,
técnicas e imagen en Buenos Aires
entre fines del siglo XIX y la Segunda Guerra Mundial”.
Escultura de madera
policromada
En los ensayos radiográficos de
esculturas, la búsqueda de calidad de imagen tiene la intención
de obtener un buen registro radiográfico que permita apreciar su
técnica de ejecución: materiales,
encastres y modos de sujeción de
su estructura. A continuación analizaremos algunos casos.
En la figura 4 se observa una radiografia con técnica de película
múltiple de una pequeña escultura colonial que representa a un
Niño Dios. Se utilizó un equipo de
radiografía industrial Philips MG225L y los parámetros empleados
fueron: 50kV, 2 mA, 2,30 minutos,
con tamaño de foco de 0,6 x 0,6
mm, distancia fuente-película
de 700 mm y pantalla metálica
posterior de 0,3 mm de plomo. El
Pintura de la colección del Museo Pío Collivadino, autora de la fotografía: María Alejandra Gómez. Imagen de rayos x de la obra, autor: Néstor Barrio. Fluoroscopía de rayos x, imagen
positiva de un detalle de la obra, autor: Daniel Saulino. El estudio radiográfico de esta obra forma parte del Proyecto PICT 2010-2120: Materiales, técnicas e imagen en Buenos Aires
entre fines del siglo XIX y la Segunda Guerra Mundial.
14
Todas las imágenes radiografícas de este documento fueron digitalizadas con un escáner de película Carestream Kodak.
15
El ennegrecimiento de las áreas oscurecidas se mide en unidades de densidad radiográfica.
16
Se conoce como “definición” de la imagen a la nitidez que presentan sus contornos.
27
Se define como “contraste” de la imagen a la diferencia de la densidad o ennegrecimiento entre sus zonas adyacentes (Contraste=D2-D1). Cuanto más “contrastada” y mejor “definida” sea la radiografía tanto mejor se percibirán los detalles de la imagen. En tal caso se dice que la imagen presenta una buena “calidad” o “sensibilidad”. Se denomina sensibilidad
radiográfica la capacidad de una radiografía para evidenciar detalles en la imagen y se puede conocer mediante el uso de “defectos artificiales” conocidos como I.C.I. HALMSHAW
R. 1989 [1971]. Radiografía Industrial, Agfa NDT. (D.M. Gárate Rojas, traducción al español) Mortsel, Bélgica: Agfa-Gevaert N.V.
18
Se llama latitud a la capacidad de observar diferentes espesores en un rango definido de densidad. A mayor contraste, menor latitud.
19
El estudio de estas condiciones operativas forma parte de un trabajo de Maestría en Conservación y Restauración del Patrimonio Cultural del IIPC-UNSAM.
13
20
ARTÍCULO ACADÉMICO
procesamiento de las películas se realizó con un equipo de revelado
automático General Electric- NOVA.
Para la figura 5 se utilizó el mismo equipo Philips MG-225L para la emisión de rayos x, en combinación con el sistema RayzorXPro de VIDISCO
para la detección de imagen a través de un detector de panel plano de
silicio amorfo (FPD Si-a). Los parámetros utilizados fueron: 40 kV, 3
mA, 2 seguntos, con tamaño de foco de 0,6 x 0,6 mm y distancia fuente-película de 700 mm.
Las radiografías permitieron comprobar que el Niño Dios fue tallado en
una sola pieza de madera. El contraste radiográfico que presenta la superfície se debe a que su base de preparación y su policromia contienen
blanco de plomo o albayalde, demostrado también por los análisis de
Microscopía de Barrido Electrónico (MEB). Por este motivo, en los faltantes de policromia se observan zonas con un mayor ennegrecimiento
(densidad) debido a la influencia que este pigmento ejerce sobre los
parámetros de exposición.
Figura 6. Técnica radiográfica de
película múltiple, con Structurix
D2, D3, D4, D5 y D7, marca Agfa.
Figura 7. A la izquierda radiografía con película Structurix D4 utilizando pantallas intensificadoras, a la
derecha radiografía digital con detector FPD de Si-a.
Los parámetros seleccionados para aplicar la técnica de película múltiple
de la figura 6 fueron: 70 kV, 2 mA y 4 minutos. Se utilizaron películas radiográficas de diferentes fabricantes y tamaños de grano; en consecuencia
distinta velocidad y definición. En el chasis se colocó una pantalla metálica posterior de 0,3 mm de plomo y el procesamiento de las películas se
realizó con un equipo de revelado automático General Electric- NOVA. La
distancia fuente-película se mantuvo constante en 700 mm al igual que el
tamaño de foco de la fuente (0,6 x 0,6 mm).
El ensayo radiográfico de esta escultura limeña, aparentemente alegoría de
la República Peruana de principios del siglo XIX, permitió conocer algunos
aspectos de su estructura. Se visualizaron 3 clavos de hierro forjado en
las sujeciones de la madera. La figura humana se encuentra conformada
por varias partes (mascarilla, torso, pantorrilla y ambos antebrazos) encoladas entre sí y unidas a la base por uno de los clavos de hierro forjado. El
león y los cojines se conforman por dos partes y la base por tres. Detrás
de la mascarilla se visualizaron ojos de cascarón de vidrio. Respecto a los
20
21
ropajes se observó la textura de
una tela que rodea la estructura de
madera. Los ropajes con tela encolada se realizaban sumergiendo un
lienzo en una solución de tiza y cola
al que, luego de tensarlo en un bastidor, se le realizaban los pliegues y
se dejaba secar20.
Los análisis com MEB detectaron la
presencia de blanco de plomo o albayalde en toda la pieza. La figura
humana y los ropajes presentaron
una mayor atenuación a la radiación que el resto de la obra, posiblemente por contener mayor cantidad de este elemento. El mismo se
utilizaba en la imprimación y esta
evitaba la absorción desmedida del
pigmento que se aplicaba sobre dos
o tres manos de albayalde molido
en agua y mezclado con cola21. A su
vez, los análisis con MEB de los repintes demostraron que fueron realizados con blanco de zinc y blanco
de titanio, lo que también data el
período de dicha intervención.
La imagen radiográfica con película de grano fino permitió resolver
las grietas, los faltantes en la policromia, los encastres de las maderas y los clavos de hierro forjado
con mejor detalle que la imagen
obtenida por el FPD de Si-a disponible. Este último posibilitó una
aproximación al conocimiento de
la obra de manera rápida. El software cuenta con herramientas de
edición de imagen que facilitaron
la interpretación.
Escultura de Huamanga
La figura 8 es una escultura en
piedra cuya técnica se conoce con
el nombre Huamanga. Esta es una
piedra volcánica que se encuentra
en la zona de Huamanga (Perú),
fácil de trabajar para realizar imágenes y semejante a la piedra sapo
GORI, I., & BARBIERI, S. 1993. Técnicas y características estéticas, estilísticas e iconográficas dela imaginería de los siglos XVII-XX en el territorio argentino. Denkmaltopograhie
Bundesrepublik Deutschland. Wenersche: Verlagsgesellschaft.
Ibídem.
21
ARTÍCULO ACADÉMICO
de Brasil. Se estima que esta obra
tiene su origen en Perú, aproximadamente en siglo XVIII.
Los parámetros utilizados para radiografiar la pieza fueron: 100kV,
3mA, 5 minutos, con un tamaño de
foco de 0,6 x 0,6 mm, una distancia fuente-película de 1000 mm
y pantallas metálicas; anterior de
0,127 mm y posterior de 0,3 mm
de plomo. El procesamiento de las
películas se realizó manualmente.
siones, roturas y de intervenciones
de restauración inadecuadas.
Resultados
En términos generales en las experiencias donde se utilizaron bajas
energías se logró un buen equilíbrio entre latitud y contraste. La
facilidad de los rayos x para atravesar los materiales y espesores de
estas obras, permitió obtener películas radiográficas de densidades
aceptables en diferentes zonas.
Experiencias con obras
utilizando mayor energía
Escultura de madera
policromada
Figura 8. Radiografía de escultura de
huamanga con película Structurix D4
marca Agfa.
La radiografia permitió observar la
estructura propia de la obra y los
rastros de una intervención de restauración anterior. Se observó que
la figura se encuentra construída
por varias partes adheridas entre
sí y que presenta abundantes abrasiones y faltantes. Se logró observar también restos de la policromia original que ha sido decapada
e integraciones volumétricas con
un estuco a base de carbonato de
cálcio y con masilla epoxy. La base
sostiene a las figuras a través de un
perno de madera y el ala derecha
del ángel donde se encuentra la intervención de masillla también se
sostiene por un perno de madera.
En general la obra se encuentra
muy deteriorada, producto de abra-
22
La figura 9 es una escultura que representa a un Niño Dios, realizado
con manos y mascarilla de plomo,
aparentemente de origen boliviano
del siglo XVIII. Esta técnica española fue traída por los artistas para
realizar imágenes en serie y se difundió mucho en Ecuador y en el
Alto Perú.
Para lograr el objetivo de estudiar
su estructura fue necesario complementar dos técnicas, por un
lado se utilizó rayos x para observar los detalles de la madera y sus
uniones, y por otro se utilizó rayos
gamma para resolver las manos y
la mascarilla.
Se realizaron análisis con MEB en
uno de los dedos de la mano y en
la mascarilla confirmando que el
material metálico es plomo. También se analizó la policromía y se
determinó que los recubrimientos
no contienen albayalde, sino blanco de zinc.
Para resolver la estructura de madera y tener un panorama general
de la obra se utilizó la técnica radiográfica convencional. Los parámetros utilizados fueron: 100kV,
2mA, 3 minutos, con un tamaño de
foco de 0,6 x 0,6 mm, una distancia fuente-película de 1000 mm
y pantallas metálicas; anterior de
0,127 mm y posterior de 0,3 mm de
plomo. El procesamiento de las películas se realizó manualmente. Se
utilizó un filtro de cobre de 1 mm
de espesor en la fuente para filtrar
la radiación primaria y mejorar la
latitud de imagen.
También se realizó un ensayo con
un FPD de Si-a. Los parámetros
utilizados fueron: 80 kV, 2 mA y 4
segundos, un tamaño de foco de
0,6 x 0,6 mm y una distancia fuente-película de 1000 mm. Se utilizó
un filtro de cobre de 1 mm de espesor en la fuente y otro entre la obra
y el detector digital para mejorar la
latitud de imagen.
Para resolver la mascarilla y las
manos de plomo se realizó una
radiografía con rayos x cuyos parámetros fueron: 140kV, 5mA, 14
minutos, con un tamaño de foco de
2 x 2 mm, una distancia fuente-película de 1000 mm y pantallas
metálicas; anterior de 0,127 mm
y posterior de 0,3 mm de plomo.
Además se utilizó un filtro de cobre
de 1 mm de espesor en la fuente
para filtrar la radiación primaria
y mejorar la latitud de imagen. El
procesamiento de las películas se
realizó manualmente.
Con el mismo objetivo se realizó otra radiografía utilizando una
fuente de Iridio 192. Los parámetros utilizados fueron 71 Curie, 2,75
minutos, a una distancia fuente-película de 1000 mm y un tamaño de
foco de 2,7 x 2,5 mm. El procesamiento de las películas se realizó
con un equipo de revelado automático General Electric-NOVA.
ARTÍCULO ACADÉMICO
cho más cortos que con rayos x,
logrando una buena sensibilidad.
En las películas obtenidas con rayos gamma la mayor dureza de la
radiación aumentó la latitud, por
lo tanto, en la imagen resultante
fue posible interpretar simultáneamente en una sola película radiográfica aspectos de la madera y
de la parte metálica.
Figura 9. Radiográfica de escultura de
madera policromada con mascarilla y
manos de plomo. Película Structurix D4
marca Agfa.
Figura 10. A la izquierda radiografía digital con FPD de Si-a, a la derecha la misma imagen editada con herramientas del
Software.
Figura 11. Espectro de MEB del metal extraído de la mano y foto de la muestra.
Figura 12. A la izquierda radiografía con rayos x de una escultura de madera policromada
con mascarilla y manos de plomo, a la derecha radiografía con rayos Gamma (Ir192). Ambas
con película Structurix D4 marca Agfa.
Para obtener mayores detalles de una zona particular de la mascarilla de
plomo con rayos x, se utilizó mayor kilovoltaje, logrando así mayor contraste que con rayos gamma. De esta manera se observaron pequeños detalles
de la mascarilla pero se perdió información más general del conjunto.
La utilización de rayos gamma, en este caso Iridio 192, permitió apreciar detalles de la mascarilla metálica en tiempos de exposición mu-
El contraste que se obtiene con
equipos de rayos x y películas de
grano fino, en este caso resultó inadecuado. La latitud muchas veces
es más importante que el contraste, si se logra la sensibilidad adecuada. En el caso de esta escultura que presenta gran variación de
materiales y espesores, para obtener imágenes más generales fue
necesario realizar radiografías con
rayos gamma (Iridio 192) a una distancia de un metro.
Esculturas de bronce
La figura 13 es una pieza decorativa de bronce que representa
una figura femenina. Es una pieza
de fundición maciza posiblemente realizada a través de un molde
con arena de moldeo, terminada
superficialmente con un pulido
suave. Para lograr resultados satisfactorios se realizaron ensayos con
rayos x enmascarando la escultura
con plomo, pero los resultados más
adecuados que permitieron observar la obra en general se realizaron
con rayos gamma. Los parámetros
utilizados para la radiografía con
rayos x fueron: 170kV, 3mA, 10 minutos, con un tamaño de foco de
0,6 x 0,6 mm, una distancia fuente-película de 1000 mm y pantallas
metálicas; anterior de 0,127 mm y
posterior de 0,3 mm de plomo. El
procesamiento de las películas se
realizó manualmente.
23
ARTÍCULO ACADÉMICO
Figura 13. Radiografía
de escultura de bronce
con película de grano
médio AA400 Kodak.
Figura 14.
Radiografía con
rayos Gamma
(Ir192) y película Structurix D4
marca Agfa.
Figura 15. Radiografía de rayos gamma (Ir192), con película D4
marca Agfa.
La figura 15 es una escultura de
bronce titulada “Juego de pato”,
realizada por el escultor argentino
Antonio Devoto en el siglo XX. Es
una pieza elaborada por fundición
a la cera perdida con una terminación superficial de una pátina oscura aplicada de manera irregular.
Figura 16. Medición de espesores
con el método ultrasónico.
Se realizó otra radiografía utilizando una fuente de Iridio 192.
Los parámetros utilizados fueron:
una actividad de 85 Curie, 10 minutos, un tamaño de foco de 3,9 x
3,9 mm, colimador de tungsteno
y una distancia fuente-película de
1000 mm. El procesamiento de las
películas se realizó manualmente.
En esta radiografía se obtuvo una
mayor latitud que permitió observar con una densidad adecuada la
obra en general y algunas zonas
que presentan microporosidades
propias del material y su proceso
de fundición.
22
24
El moldeo a la cera perdida es un
procedimiento escultórico de tradición muy antigua. Esta forma de
trabajar el bronce requiere de un
proceso laborioso. La escultura de
metal se obtiene por medio de un
molde elaborado a partir de un prototipo modelado en cera de abeja.
Este modelo previo es rodeado de
una gruesa capa de material blando
que se solidifica; una vez endurecido, se introduce en un horno, que
derrite la cera de la figura, saliendo
ésta por unos orificios creados para
tal efecto y, en su lugar, se inyecta
el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer
la pieza finalmente es necesario
destruir el molde.
A esta obra se le realizó una radiografía con rayos gamma utilizando una fuente de Iridio 192. Los
parámetros utilizados fueron: una
actividad de 85 Curie, 8 minutos,
con un tamaño de foco de 3,9 x
3,9 mm y colimador de tungsteno,
a una distancia fuente película de
1000 mm. El procesamiento de las
películas se realizó manualmente.
La imagen radiográfica permitió
interpretar contracciones internas
del material en las partes macizas
que corresponden a las extremidades de los caballos, posiblemente
ligadas al proceso de solidificación
del material o a una inclusión proveniente del moldeo. Se observa
que la pieza se realizó con técnicas de moldeo para provocar una
oquedad interna. Se distinguen los
soportes que sostenían al material
utilizado para realizar dicho hueco.
También hay vestigios de material
irregular posiblemente producidos
por la deformación del moldeo o
excesos del material de fundición
y porosidades o sopladuras propias
del proceso de solidificación.
Aplicando el método ultrasónico se
verificó una gran variedad de espesores en la escultura que varían
entre 3,5 mm y 8 mm. Se observó
que se corresponde la variación de
densidades obtenidas en la radiografías con los espesores medidos
por ultrasonidos22.
Se utilizó un equipo DME de Krautkramer Branson, con un palpador DA 301, cable DA 231 y gel acoplante (temperatura:21°C).
ARTÍCULO ACADÉMICO
Resultados
En estas experiencias donde fue necesario utilizar mayor dureza de
radiación debido a la presencia de materiales densos de variados
espesores, se obtuvieron densidades adecuadas y buena sensibilidad en las diferentes zonas de la escultura.
Ante grandes variaciones de material y espesor un aumento de la
latitud resulta adecuado si se logra una buena sensibilidad.
Conclusiones
• Dadas las características generales que presentan tanto
pinturas como esculturas y los objetivos a lograr en cada
caso, es difícil generar una normativa específica para este
tipo de ensayos. Las reglas básicas y criterios que se establecen en las normas y códigos más aplicados en radiografía industrial fueron suficientes para obtener resultados
satisfactorios. Los criterios para realizar ensayos con este
tipo de objetos en comparación con las soldaduras son similares, pero operativamente se resuelven de manera diferente debido fundamentalmente a su geometría.
• La técnica radiográfica de película múltiple tiene muchas
aplicaciones dada la gran variación de materiales y espesores que presentan las esculturas.
• Tanto el método convencional utilizando películas radiográficas como el método digital utilizando el detector de
Silicio amorfo o la pantalla fluorescente, brindanw esultados satisfactorios y semejantes cuando se utilizan bajas
energías, permitiendo desarrollar una rápida inspección
de las obras. A medida que se requiere mayores energías,
se comienza a acentuar diferencias de comportamientos
entre ambos métodos. Estas diferencias están relacionadas con los parámetros de latitud, contraste, sensibilidad
y definición. Sin embargo el uso de wdetectores digitales
de buena resolución permite obtener resultados óptimos
y una serie de beneficios muy convenientes.
• Los ensayos radiográficos realizados, sumados al uso de
microscopía de barrido electrónico y medición de espesores por ultrasonidos, fueron ensayos útiles para lograr
con éxito los objetivos buscados, brindando información
no visible de las piezas que permite recopilar datos y conocer sus métodos de fabricación.
• La variada selección de obras para este trabajo tuvo el objetivo de presentar diversas aplicaciones de métodos de
ensayos no destructivos y de microscopía de barrido electrónica en el estudio de obras de arte.
Bibliografía consultada
ALONSO ROLDAN, A., DELOJO MORCILLO G., DE
LOS RIOS RUBALCABA J. M., FERNANDEZ SOLER
M. A., RAMIREZ GOMEZ F. & VALDECANTOS
MARTINEZ C. 1996. Métodos de Ensayos No Destructivos. INTA 4° edición. Madrid, España.
ASTM Designation: E 1742 – 05 Standard Practice for Radiographic Examination.
CÓDIGO ASME – 10 Sección V Artículo 2 Radiographic Examination.
CORRADINI, J.1981. Los rayos x y la restauración. Revista Argentina de Actualización museológica. Volumen número 1.
DE RAAD, J. A., & KUIPER A. 2007. Industrial Radiography, Image forming techniques.
General Electric Company.
EVERETTE J. AND GIBBS S.J. 1987. Medical
Radiography and Photography. Radiographic
Analysis of Paintings. Volume 63, Number 1. Eastman Kodak Company.
GE Inspection Technologies. Traducción del
autor. Recuperado de: http://www.ge- mcs.com/
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NORMA MERCOSUR NM ISO 5579:2007 Ensayos
No Destructivos – Examen radiográficos de materiales metálicos por rayos X y gamma – Reglas
básicas.
NORMA MERCOSUR NM ISO 17636-2:2013
Non-destructive testing of
welds.
Radiographic testing. Part 2: X-and gamma-ray
techniques with digital detectors.
Radiography in Modern Industry. 1890. Fourth
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Ray Imaging. USA.
¿What Is A CCD?. Recuperado de: www.specinst.
com [15 de septiembre 2013].
25
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Utilidad y aplicaciones de la ingeniería
inversa en la industria aeronáutica.
Robert Morales
Gerente ATEGroup-Solteco
Camilo Cano
Ingeniero de aplicaciones ATEGroup-Solteco
@grupoate
N
uevas tecnologías llegan a Colombia como son el escaneo 3D, proceso por el cual un dispositivo laser permite la captura de información de un modelo físico llevándolo a un software de diseño 3D, podríamos interpretarlos como una copiadora de modelos físicos y reales.
ingeniería inversa permite obtener
información confiable en diferentes aspectos como:
• Control de calidad
e inspección
• Análisis de tensiones/
aerodinámica
• Reingeniería de piezas anticuadas y equipos originales
• Ingeniería inversa (montaje/
mantenimiento, reparación y
puesta a punto, turbinas de
gas, compartimentos de motores, góndolas y cabinas)
• Mantenimiento, reparación y
puesta a punto, y evaluación
de daños
• Prototipos, herramientas y
ajuste de moldes
• Diseño e ingeniería de montaje y componentes
aeronáuticos
Comprobación y ajustes
de herramientas
de producción
Flujo de escaneado e impresión 3D hasta el producto final.
Lo que la industria necesita
Igualmente tenemos la impresión 3D que mediante dispositivos permiten
traer los modelos del software 3D al mundo real, estos procesos de virtualización digital y construcción se conocen como. Ingeniería inversa.
Todos los segmentos de las líneas
de producción están sujetos a comprobaciones tridimensionales, que
se pueden llevar a cabo mediante
métodos sistemáticos o por muestreo al azar. En la industria aeroespacial, el control de calidad es por
lo general muy extenso y completo, y requiere una gran cantidad de
puntos de medición.
Un claro ejemplo es el sector aeroespacial, junto con el automotriz, el
sector más exigente; cuando hay vidas en juego, la calidad no se puede
dejar a la suerte. El escaneo 3D permite agilidad y precisión en cuanto
a precisión y fiabilidad, tecnologías que ahora se aplican en el desarrollo de productos de importantes compañías del sector aeronáutico como
Boeing, Pratt & Whitney, Rolls Royce y CAE. El trabajar con tecnología de
26
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Evaluación de daños causados por el granizo en aeronaves
Flujo de trabajo
1
Resultado del
escaneo 3D: Malla
Poligonal estándar.
Captura de datos mediante el escaneo 3D
2
Se realiza un análisis computacional de desviación global donde son comparados el resultado
del escaneo contra el archivo CAD del modelo.
Ventajas de la
medición en 3D
• En general, para este tipo
de comprobaciones se utilizan soluciones basadas
en instrumentos portátiles.
Además, las funciones de alineación y de automatización
de los equipos de medición
digital garantizan que las
mediciones, ya sean sistemáticas o al azar, se hagan
con una confiabilidad y velocidad insuperables.
• La alineación automática o
asistida, junto con la sencillez de la operación, permite
la inspección total de piezas en minutos, a diferencia
de los procesos basados en
soluciones tradicionales de
inspección que duran más
de una hora. Esta tecnología
de medición en 3D ha demostrado su capacidad para
proporcionar resultados de
alta confiabilidad.
El resultado de esta comparación arroja una visualización en diferentes niveles de
colorimétricos indicando la desviación que existe entre los elementos comprados.
Lo que el sector necesita
El impacto de los daños por granizo en la aerodinámica de un avión es
un factor complejo de evaluar, pero es de vital importancia, literalmente,
poder hacerlo con la máxima precisión. La forma y el tamaño de los defectos varían en función de la intensidad de la tormenta de granizo que
debe atravesar el avión. Por tanto, la manera más habitual de analizar el
nivel de daños es a través de la medición geométrica (largo, ancho y profundidad) de cada abolladura que se encuentre en el avión en servicio. El
control geométrico es también una necesidad en la línea de producción.
Las compañías de transporte aéreo, cuya preocupación principal es la seguridad de sus pasajeros, deben encontrar soluciones precisas, eficaces y
verificables.
Ventajas de las soluciones de escaneo 3D
Mediante el escáner 3D, los equipos de ingenieros pueden obtener grandes volúmenes de datos de alta precisión para realizar análisis más profundos de los daños por granizo. Ésta tecnología 3D ofrece ventajas clave,
como alta precisión, repetibilidad, trazabilidad y facilidad de transporte
y de uso. Además, permite detectar y medir los defectos según criterios
configurables y obtener los datos en varios formatos (Excel, PDF, etc.).
27
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Ingeniería inversa en tren de aterrizaje
Flujo de trabajo
1
Captura de datos mediante el escaneo 3D
Objetivo: crear ingeniería inversa en tren de aterrizaje delantero de aeronave, para crear librería de diseño y
realizar análisis computacionales.
2
Procesos computacionales realizados hasta obtener los planos de construcción, la precisión del diseño es obtenida
por la que garantiza fabricante del escáner.
Resultado del
escaneo 3D
28
Segmentación de color,
reconocimiento de
geometrías primitivas
Resultado: árbol de
operaciones CAD
Creación de planos
de fabricación
Explosionado de
componentes
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Inspección de procesos
“pieza a CAD”
Lo que el sector necesita
Todas las partes de una línea de
producción están sujetas a una verificación tridimensional que puede
realizarse mediante el método sistemático o por muestreo aleatorio.
En el sector aeroespacial, el control
de calidad suele ser muy completo y requiere un muestreo amplio
de puntos comparativos, especialmente en formas libres o en formas
complejas. El desvío “pieza a CAD”
3D se puede analizar con mapas de
colores y puntos comparativos definidos por el usuario, basados en
todas las mediciones realizadas por
el escáner 3D. Gracias a los datos
de alta densidad proporcionados
por el escáner, el inspector puede
visualizar y documentar fácilmente
la inspección completa de todas
las superficies de la pieza.
Ventajas de la solución de
escaneo 3D
La inspección “pieza a CAD” en el
sector aeroespacial requiere la
digitalización de dimensiones en
piezas de varias formas y diferente
complejidad, lo que puede llevarse
a cabo en cualquier tipo de entorno. Dada suportabilidad del 100%,
los escáneres 3D portátiles pueden
realizar digitalizaciones directamente en el laboratorio de metrología, así como en las instalaciones
del cliente, en la planta de producción o en la planta de un proveedor.
Los inspectores de calidad desean
evaluar la pieza física utilizando
su modelo digital. Por tanto, la obtención de datos debe ser precisa y
que el modelo 3D debe incluir toda
la información necesaria para una
inspección completa. Los escáneres 3D son los mejores para ello,
ya que generan modelos de malla
completos y precisos.
En comparación con los métodos
de medición tradicionales, los escáneres 3D ayudan a ahorrar una
cantidad considerable de tiempo.
Las dimensiones necesarias para
el proceso de inspección se miden
rápidamente y están disponibles
enseguida para el inspector.
29
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Montaje asistido:
evaluación del estado según
construcción
Modelado en 3d para la
inspección mediante antenas en
fase - aeroespacial
Lo que la industria necesita
Es necesario inspeccionar las estructuras y componentes de las aeronaves en servicio para evaluar el
nivel de degradación y el tiempo de vida útil restante. Los fabricantes de aeronaves y las empresas dedicadas al transporte aéreo hacen frente al desafío
de inspeccionar componentes complejos (turbinas de
gas, compartimentos de motores, góndolas y cabinas) que forman parte de una instalación extremadamente complicada y no se pueden extraer para su
examen. Para resolver este problema, el sector normalmente recurre al método de inspección mediante
antenas en fase.
Al realizar montajes complejos o de importancia vital,
es imperativo evaluar el estado de cada componente
una vez terminada la construcción, para realizar simulaciones adecuadas. En función de dichas simulaciones o de operaciones de montaje virtuales, pueden
realizarse los ajustes de diseño adecuados y los cálculos previos de las posiciones de montaje, y puede
determinarse la necesidad de nuevas piezas de ajuste.
Ventajas de la solución de escaneo 3D
La portabilidad y la función de elaboración de referencias dinámicas de un escáner 3D, permite realizar
una digitalización 3D sencilla en la que se puede confiar, en cualquier zona de la fábrica.
Mediante el escáner 3D, pueden controlarse con gran
exactitud los elementos geométricos y las formas libres. Los informes detallados de asignación del color
se generan rápidamente para obtener las características dimensionales reales de las piezas.
En el caso de piezas muy grandes, la función de
ampliación del volumen de los escaner 3D portátiles demuestra ser particularmente útil. Además,
al medir componentes de grandes dimensiones con
gran exactitud, los escáneres 3D portátiles pueden
alinearse manual o automáticamente con los puntos de referencia previamente establecidos o mediante fotogrametría.
Los escáneres 3D portátiles ayudan a ahorrar una cantidad significativa de tiempo, ya que permiten:
• Inspecciones in situ: las piezas no tienen que desplazarse al laboratorio de metrología.
• Procedimientos de alineación más fieles, agilizados o automatizados a través de la alineación
dinámica.
Como es muy fácil de manejar y digitaliza incluso
las superficies más reflectantes, los escáneres 3D
pueden utilizarse en cualquier tipo de piezas o materiales, como láminas de metal, plásticos o materiales compuestos.
30
La simulación de ley focal mediante antenas en fase
se utiliza para predecir los resultados de la inspección y optimizar la configuración de la sonda y la
cuña. La inspección de componentes con una forma
compleja utilizando una matriz en 2D puede resultar
todo un reto. A falta de solución mejor, el modelo
en 3D normalmente procede de un archivo CAD o
de la creación de un modelo teórico. Sin embargo,
la forma del componente real difiere de los modelos teóricos ideales y, por tanto, afecta la calidad del
escaneado mediante ultrasonido, así como la capacidad de detección.
Ventajas de la solución de escaneo 3D
El sistema de escaneado láser, genera datos 3D de gran
precisión sobre la pieza real. Captará cada detalle con
una precisión de hasta 30 µ, y reflejará cualquier cambio que haya sufrido la pieza durante la fabricación (p.
ej.: juntas soldadas, defectos en la redondez de la superficie) o en su vida operativa (p. ej.: desgaste o abolladuras). El escaneado se realiza con la pieza montada
y en tan solo unos minutos. Los datos de escaneado en
3D son totalmente compatibles con el software para
pruebas de ultrasonido e inspección mediante antenas
en fase, y se pueden importar con objeto de generar
modelos en 3D de gran precisión para utilizar durante
la fase de simulación en la inspección mediante antenas en fase.
El escáner se coloca automáticamente en la pieza a
inspeccionar. El enlace dinámico resultante entre la
pieza y el escáner mantiene la precisión y resolución
en cualquier entorno de campo vibratorio.
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
La calidad de los datos recopilados se puede verificar
en tiempo real durante su adquisición. El archivo 3D se
genera en cuestión de minutos.
El archivo de datos 3D se puede importar perfectamente a cualquier software de diseño 3D para reconstruir la pieza en un modelo 3D de gran precisión y
realismo.
El modelo 3D es prácticamente idéntico a la pieza
real, con lo que se incrementa la precisión de la simulación para la inspección y se optimiza la configuración de esta.
La experiencia de la persona que realiza la inspección
no tiene efecto alguno sobre el proceso de escaneado
con láser 3D.
Digitalizacion del piso de helicoptero
Black Hawk
Objetivo: Generar los planos del piso del helicóptero con precisión, con este resultado se fabricara
la cerámica a medida para el blindaje de impactos
desde tierra.
Flujo de trabajo
1
Captura de datos
mediante el escaneo 3D
Promotor y Aliado del
Sector Aeronáutico Colombiano
DIRECTORIO
PORTAL WEB
FERIA AERONÁUTICA
2
El resultado es un diseño
CAD por computador generando las medidas con
la precisión garantizada
del fabricante del escáner.
Referencia: www.creaform3d.com
WWW.ABCAERONAUTICO.COM
PBX: 605 4363
Cel: 315 372 0544
[email protected]
Bogotá - Colombia
31
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
¿Ultrasonido o radiografía?
Pautas para seleccionar la técnica más apropiada
Iván A. Flórez Anturi
Inspector de soldaduras
Inspector END Nivel II UT
Inspector de vibraciones mecánicas ISO/ASNT
ACS-IEND-E-043(1052)
E
n el área de las construcciones
soldadas hay especificaciones
de diseño que deben ser garantizadas, debido a las características
de trabajo de los componentes que
se estén construyendo. Esa necesidad de generar confiabilidad de
un buen producto terminado, hace
que los ingenieros y personal técnico involucrado, deban generar
planes que conlleven a la verificación de ese producto. Esos planes
y estrategias, para efectos de este
campo de la industria, consisten en
determinar la forma, método y procedimientos adecuados para saber
si un material o una soldadura utilizada, cumple con los estándares de
integridad mínimos para desempeñarse en esa determinada función
por la cual se está utilizando. Son
por estas razones que en muchos
32
casos específicos, se debe seleccionar una forma de verificar el estado
ya sea de una soldadura aplicada,
existente o de un material o pieza
que hace parte de algún equipo
de proceso. Estos motivos muchas
veces hacen pensar en diferentes
técnicas de inspección (END); técnicas que si es verdad, sirven para
orientarnos acerca de la condición
real de un elemento, también es
cierto que no todas las técnicas
aplicarían para un tipo o determinado proceso, debido a variables
propias de cada sistema, que inciden directamente en la eficiencia
de detección que nos proporcionan
los ensayos no destructivos. Casos
reales que describen de una forma
más clara lo mencionado anteriormente, han sido las razones por las
cuales entes internacionales de-
dicados a temas de ingeniería de
procesos específicos como ASME,
AWS, ASTM, API, entre muchos
otros elementos de referencia; hayan desarrollado o elaborado información correspondiente a guías
para diseñar, preparar, seleccionar
y evaluar resultados finales de un
producto, basado en características de funcionamiento, como lo es
el caso de ASME, quien entre sus
varias secciones, dedica una específicamente para la gestión de
procedimientos de inspección por
ensayos no destructivos, aplicados
a sus objetivos de diseño. Tocando
poco más el tema de ensayos no
destructivos, la sección V del código ASME, acoge determinados ensayos que se pueden aplicar para
la inspección de soldaduras. Estos
ensayos son sugeridos a aplicarlos
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Tabla A-110
de acuerdo a unas consideraciones
establecidas, siendo producto de
pruebas y validaciones, basadas en
las características de indicaciones
o defectos propios de ciertas formas, procesos, condiciones de operación, entre otros.
Partamos de la Tabla A-110 (Imperfecciones o discontinuidades VS
Tipo de método de END – Ensayo
No Destructivo).
La Tabla A-110, la podemos encontrar en el Código ASME Sección V,
Articulo I, pagina No 48. Esta tabla,
es una herramienta útil para definir qué ensayo es adecuado implementar, teniendo en cuenta ciertos
aspectos, tales como:
1 Etapa del proceso en la cual se encuentre un determinado material.
1.1 Fabricación del mismo: obtención
de una pieza fundida, maquinado de
una parte de máquina, entre otros.
1.2 Servicio del material o pieza:
esto lo podemos entender como la
aptitud del material después o estando sometido a trabajo, como por
ejemplo, una materia prima fundida, la cual después de ser sometida
a darle una forma, esta trabajará
como parte de una máquina, la cual
estará expuesta a sufrir algún tipo
de falla.
2 En el caso de las soldaduras,
sabemos que hay muchos procesos para su aplicación, en los cuales hay discontinuidades que son
propias de cada uno de ellos, por
ejemplo, en el proceso TIG, existe
un defecto típico por sus características de aplicación, el cual es la
inclusión de tungsteno; en el proceso GMAW, no hay inclusión de escoria, y a todo esto hay que sumarle
las tendencias de darse ciertos defectos, más en unos procesos que
otros, debido a las variables que
debemos controlar, como lo son las
eléctricas, de medio ambiente, de
habilidad, entre otros.
33
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
Hacemos las referencias anteriores,
para poder ubicarnos con la Tabla
A-110, la cual hace una relación de
imperfecciones, teniendo en cuenta los aspectos de donde podrían
ser generadas las discontinuidades
y cual podría ser el ensayo más
apropiado de acuerdo a su morfología, es decir, la forma de la indicación, sean lineales, redondeadas,
agrupadas; las cuales toman sus
características de acuerdo a lo explicado en los párrafos anteriores.
En el recuadro destacado de la Tabla A-110, se puede visualizar una
serie de indicaciones propias que
se presentan en los procesos de
soldadura. Estas indicaciones, relevantes por parte de la Sección V
del Código ASME, tienen una recomendación con respecto al ensayo
más apropiado a utilizar, teniendo
en cuenta el tipo de imperfección
propia del proceso de soldadura
que se esté aplicando.
Con lo anterior, sin tener que
profundizar en cada defecto que
puede quedar en un determinado
proceso de soldadura, lo que se
quiere es direccionar sobre que
debemos tener en cuenta al mo-
Ensayo de ultrasonido
34
mento de decir, ¿realizamos ultrasonido o radiografía?
Un ensayo no destructivo, no remplaza a otro, más bien se complementan entre sí. No es acertado
decir que al realizar una prueba
de radiografía nos despejamos de
toda duda, con respecto a la posibilidad de la existencia de indicaciones dentro de un material o una
soldadura; esto lo apoyamos en
estudios donde se demuestra que
ciertas orientaciones de defectos
no son detectados por las emisiones de radiación, mientras que si
son altamente probables de que se
detecten con un ensayo de ultrasonido y viceversa.
se puede deducir que están involucrados con algún código, como lo
es ASME Sección V, Sección IX, Sección VIII, API 650, las normas ASME
B31.X, API 1104, hablando en términos del sector de hidrocarburos.
Lo anterior no es más que, tener
en cuenta y entender la física de
la propagación de las ondas, para
el caso de la radiografía y el ultrasonido. Esto es algo que la Tabla
A-110 tiene en cuenta, aunque no
se detalle específicamente, ya que
es función de los inspectores poder
concluir esta anotación.
La aplicación de soldadura es la
misma para cada sector industrial,
lo que varía desde nuestro punto
de vista, son las especificaciones
a las cuales se hace cada proyecto;
teniendo en cuenta la necesidad.
Las imperfecciones son las mismas
para cada sector, variando únicamente la severidad y la permisividad de acuerdo a las variables de
operación a las cuales va estar sometida cada pieza o componente.
Esto es lo que cada Código especifico aplica, un criterio de aceptación,
como por ejemplo ASME B31.3, el
cual contiene una lista específica
para definir la severidad de las imperfecciones de las soldaduras de
tuberías relacionadas con su proceso, pero quien determina el procedimiento de ejecución del ensayo
es la Sección V del Código ASME.
Para el caso de los trabajos de
soldadura realizado por constructores con procesos de soldaduras,
Con lo anterior, nos podemos direccionar nuevamente hacia la Tabla
A-110, donde se podría justificar la
ARTÍCULO ESPECIALIZADO
posibilidad de utilizar técnicas de
ultrasonido, siempre y cuando los
tipos de imperfecciones a encontrar estén de acuerdo a las morfologías detectables por el ensayo.
La tecnología ha evolucionado a
favor de los constructores buscando aportar soluciones, relacionados con la protección de la integridad de sus bienes en fabricación
y/o en servicio.
Actualmente el END
de ultrasonido posee
una amplia variedad
de técnicas, que se
ha enfocado en el
desarrollo electrónico
para brindar nuevas
soluciones en la
detección de fallas.
Como ha sido mencionado anteriormente, las normas vigentes referi-
das a la inspección en sus respectivos apartes (API, ASME, AWS), han
migrado a implementar técnicas
avanzadas de ultrasonido, que incorporan tecnologías de última generación con mandos electrónicos
y computarizados, que impactan
directamente en la obtención de
imágenes para análisis y mejores
representaciones relacionadas con
la geometría real inspeccionada.
Además de imágenes de análisis
más claras para su interpretación,
las técnicas avanzadas de ultrasonido, están remplazando a las radiaciones ionizantes (Rayos Gamma, Rayos X). Estas técnicas de
inspección, no representan riesgos
para la salud de las personas, tales
como inspectores y personal que
opera en los alrededores.
Actualmente los líderes de proyectos han optado por encontrar
beneficios relacionados con la
optimización de costos del proyecto, en la decisión de no hacer
placas con radiación ionizante,
las cuales hacen que se deba de-
tener la producción. Ahora los
directores de proyectos están implementando técnicas avanzadas
de ultrasonido sin dejar a un lado
la confiabilidad de los resultados
establecidos por las especificaciones de calidad del proyecto.
Aunque el ultrasonido y la
radiografía sean ensayos
complementarios, la
tecnología y la necesidad
de optimizar los procesos
constructivos, han
conllevado a desarrollar
técnicas avanzadas para
minimizar tiempos muertos
de producción, debido a la
utilización de radiaciones
ionizantes perjudiciales
para la salud, sin dejar a
un lado la eficiencia de la
detección de indicaciones.
Ensayo de radiografía
35
INSTITUCIONAL
AÑOS TRABAJANDO
CON CALIDAD
P
or los años de 1985 – 1986, en varias reuniones de los afiliados a la
Federación Colombiana de Industrias Metalúrgicas, Fedemetal, se
planteó la inquietud relacionada con la tecnología de la soldadura,
su necesidad de capacitación, transferencia de tecnologías y actualizaciones en materia de desarrollos y avances en este sector.
Por tal motivo, en el año 1986, se convocó a una reunión plena con entidades de la industria metalmecánica, productores de soldadura, productores de gases industriales, siderúrgicas, empresas de control de calidad,
el Sena y las universidades y ahí se dio inicio a la idea de crear el Instituto
Colombiano de Soldadura, que posteriormente se denominó Asociación
Colombiana de Soldadura, ASCOLSOL.
Electromanufacturas S. A. y su Instituto Westarco, aportaron toda su infraestructura tecnológica, y en sus instalaciones de Soacha, realizaron un
Curso de Soldadura de 100 horas teórico – práctica, completamente gratis. Este curso contó con la participación de 15 ingenieros pertenecientes
a diferentes empresas, tanto afiliados a Fedemetal como los interesados
en la creación de la Asociación.
La Junta Directiva de Fedemetal apoyó la idea de la creación de la Asociación, facilitando en el tercer piso de su sede principal, en Bogotá, un
espacio para la Dirección Ejecutiva que estaría a cargo de la economista
Marina Villamil de Mesa, quien anteriormente había laborado en el Sena,
en el área de Gestión de Negocios Internacionales.
Gracias a la gestión y conocimientos de Marina, se lograron convenios entre
la Asociación y el Sena, permitiendo recaudar los fondos necesarios para
llevar a cabo el primer Congreso Colombiano de Soldadura, realizado en el
Hotel Tequendama el 10 de octubre de 1990.
36
INSTITUCIONAL
Visión
En el seno de este Primer Congreso se presenta el Acta de Constitución de la Asociación Colombiana
de Soldadura, la cual es firmada,
entre otros, por representantes
del Gobierno, Fedemetal, Sena,
Industrias Metalmecánicas, Empresas Fabricantes de Electrodos,
empresas de Gases Industriales,
entidades de Control de Calidad y
Universidades.
Ahora bien, en las diferentes reuniones que se realizaban del sector
metalmecánico, se encontraban
ingenieros y especialistas del sector de los Ensayos No Destructivos
y teniendo en cuenta que los END
iban de la mano con la Soldadura,
se estudió la posibilidad de ampliar el objetivo de la Asociación
Colombiana de Soldadura para
acoger el área de los END, sometiéndose el caso a reuniones y revisando su viabilidad.
Para el año 2004, en Asamblea
General Ordinaria de la ASCOLSOL
se estableció la nueva razón social
de la Asociación, denominándose
Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No destructivos,
ACOSEND, tal como lo es hasta el
día de hoy.
A partir del año 2001, se comenzó
a desarrollar la calificación y certificación de Inspectores en Soldadura. Hasta la fecha se han presentado 671 solicitudes, alcanzando 415
Inspectores Calificados y Certificados en Niveles I y II.
Desde el año 2006 a la fecha se
han presentado 240 solicitudes y
hay vigentes 187 Inspectores de
END, en cinco métodos y dos niveles: I y II.
Desde el año 1990 hasta la fecha la
ACOSEND ha venido desarrollando
cursos de actualización, tanto en
soldadura como en END, llegando
a 2508 participantes capacitados
en septiembre de 2015.
A partir del año 2012 se inició un
ciclo de Charlas Técnicas gratuitas
cada 15 días, de cuatro (4) horas,
como parte de la Responsabilidad
Social Empresarial de la ACOSEND
con Colombia.
A la fecha se han realizado 54
charlas con la asistencia de 1080
participantes.
Revista ACOSEND
A partir del VII Congreso Colombiano de Soldadura y Ensayos No
Destructivos, año 2013, se impulsó
nuevamente la edición de la Revista de la ACOSEND, con el mismo
objetivo como es el de promover
los avances de la soldadura y de los
ensayos no destructivos, divulgar
los cursos de profundización, los
códigos de soldadura, las galgas,
los exámenes como inspectores
tanto en soldadura como en END.
Con la presente revista, es la 6ª
edición, que se pueden consultar
en la página web materialesyestructuras.com. Modifica su presentación en el año 2015.
a. Lograr reconocer y certificar
en END los Niveles III según
ISO 9712, en concordancia
con el Decreto 1471 de 2014
Subsistema Nacional de la
Calidad.
b. Reconocer los Centros de Entrenamiento en Soldadura y
en END
c. Plantear el Reglamento para
Calificar y Certificar Supervisores en Soldadura
d. Iniciar la Calificación y Certificación de personas en Perú,
Bolivia, Costa Rica y continuar
con lo que se ha logrado en
Ecuador.
e. Teniendo en cuenta la entrada en vigencia del Decreto
1471 y la necesidad en Colombia de Certificar Personas
en Técnicas de Ingeniería mecánica, y como se cuenta con
un esquema para certificar
personas según ISO 17024,
ampliar el alcance y Certificar
Personas en técnicas como:
Inspector de Quinta Rueda;
Técnico Aplicador de Pinturas Anticorrosivas, Técnico en
Mantenimiento de Calderas;
Inspector de Ascensores y Escaleras Automáticas.
f. Reconocer bajo examen a los
Inspectores de END Niveles 3
ASNT bajo el esquema de un
Organismo acreditado como
es la ACOSEND.
g. Certificar bajo examen y esquema ACOSEND a los Niveles 2 de END calificados por
inspectores Niveles 3 con
Práctica Escrita empresarial.
37
INSTITUCIONAL
Reconocimiento a las empresas, entidades,
universidades y personas que dieron origen
a la ACOSEND
• FEDEMETAL
• ELECTROMANUFACTURAS S.A.
(SOLDADURAS WESTARCO)
• SAGER S. A.
• AGAFANO S.A (LINDE COLOMBIA)
• SENA – DIRECCIÓN GENERAL
• INACERO
• ELECTRODOS OERLIKON DE
COLOMBIA
• TECNICONTROL S.A.
• DISTRAL
• IMSA ANDINA
• ACERÍAS PAZ DEL RIO S. A.
• INSPEQ INGENIERÍA LTDA.
• CARBONES DEL CERREJÓN
• SOLMAQ
• COMESA
• EMCOCABLES S.A.
• UNIVERSIDAD NACIONAL
• UNIVERSIDAD DEL VALLE
• UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER
• UNIVERSIDAD LIBRE
• UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y
TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
• UNIVERSIDAD DEL NORTE
Ingenieros:
Álvaro Morales
Richard Bateman
William Calderón
Jorge E. Contreras C.
Eddie Ebratt Ravelo
Mario Bolívar Grimaldos
Nelson Torres
Luis Eduardo Garavito
Gonzalo Serrano
Joaquín Pulido
Jorge Sierra
Carlos Lizarazo
Reconocimiento a los
presidentes de junta directiva
Richard Bateman, Primer Presidente 1992
Víctor Manuel Ángel
Jaime Soto Carreño
Edgar Cárdenas
Mario Enrique Bolívar
René Pedraza
Eduardo Pulido
Economista Marina Villamil de Meza
Ingeniero Jorge Enrique Contreras Cruz
Próximos afiliados
•
•
•
•
•
• Corporación de la Investigación
de la Corrosión, CIC
• Tecniensayos S.A.S.
• Tratamientos Ferrotérmicos S.A.S.
• Cotecmar
• Industrial Techonlogies S.A,
Indutecsa
• Universidad ECCI
• Fundación Universitaria CAFAM
• Ingemetcol S.A.S.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
38
Año 1990:I Congreso Colombiano de Soldadura,
Bogotá
Año 1992:II Congreso Colombiano de
Soldadura, Bogotá
Año 1994: III Congreso Colombiano de
soldadura, Bogotá.
Año 1996: IV Congreso Colombiano de
Soldadura, Bogotá.
Año 2004: V Congreso Colombiano de Soldadura
y Ensayos No Destructivos, Bogotá.
Año 2010: VI Congreso Colombiano de
Soldadura y Ensayos No Destructivos,
Bogotá.
Año 2013: VII Congreso Internacional de
Soldadura y Ensayos No Destructivos,
Bogotá
Año 2015:VIII Congreso Internacional de
Soldadura y Ensayos No Destructivos
y VI COPAEND, Cartagena.
Afiliados jurídicos
•
Reconocimiento a los
directores ejecutivos
Congresos
SOLDADURAS WESTARCO S.A.S.
SAGER S.A
INSPEQ INGENIERÍA LTDA.
SENA COLOMBO ALEMÁN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
COLOMBIA
UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS
SOLDADURAS MEGRIWELD S. A.
INGYEND LTDA.
ISOTEC S.A.S
HSE Y SO SERVICES LTDA
LINCOLN SOLDADURAS DE
COLOMBIA
COMPAÑÍA INTERNACIONAL DE
MANTENIMIENTO, CIMA, LTDA.
QUALITY WELDING S.A.S.
INSTITUTO WELDER SKILL
CENTRO DE DIAGNÓSTICO AUTOMOTRIZ S.A.S
SPS SALOMÓN PROFESIONALES
EN SOLDADURA S.A.S.
NDT INTEGRAL SOLUTIONS
S.A.S.
ATP INTEGRIDAD Y CORROSIÓN
S.A.S.
ACI PROYECTOS S.A.S.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
DEL OCCIDENTE
GERSA INGENIERÍA S.A.S.
Afiliados naturales
Ing. Jorge E. Contreras Cruz
Ing. Carlos Vélez
Ing. Fernando Hernández Polanco.
Ing. Héctor Fernando Rojas
Ing. Jorge Eliécer Arrieta Zapata
Afiliados naturales
honoríficos
Richard Bateman Laverde
William Calderón
Hivo Alfonso Patarroyo Pulido
INSTITUCIONAL
LÍNEA DEL TIEMPO
1986
1990
Se firma el Acta de
Constitución de la
Asociación
Colombiana de
Soldadura.
Nace la idea de crear el Instituto
Colombiano de Soldadura, que
posteriormente se denominó
Asociación Colombiana de
Soldadura, ASCOLSOL.
1999
1992
Bajo Resolución No.
155 de la Alcaldía
Mayor de Bogotá, la
Asociación toma vida
Jurídica.
Comienza el estudio de un
Reglamento para Calificar y
Certificar Inspectores de
Soldadura, tomando como
ejemplo los esquemas de la
AWS, ABENDI, CESOL, ASNT
y ABS.
2000
Realización de
prueba piloto de
un examen de
Inspectores de
Soldadura entre 10
Ingenieros.
2004
2006
La Asamblea General Ordinaria de la ASCOLSOL
estableció la nueva razón social: Asociación
Colombiana de Soldadura y Ensayos No
Destructivos, ACOSEND.
Se inician los exámenes
para Inspectores en
Ensayos No Destructivos.
Por esta misma época la ACOSEND fue reconocida
como miembro del ICNDT (Comité Internacional de
Ensayos No Destructivos).
2001
Implementación del Sistema de
Calidad fundamental para iniciar en
este mismo año la Calificación y
Certificación de Inspectores de
Construcciones Soldadas, de acuerdo al
Reglamento de la ASCOLSOL ACS – CC
– R – 01.
2009
2008
El Comité Técnico de Ensayos No Destructivos de la
ACOSEND aprueba el Reglamento ACS – CC – R - 02 para
la “Calificación y Certificación de Inspectores de Ensayos
No Destructivos”, con fundamento en el esquema de la
Norma ISO 9712.
En este mismo año la ACOSEND asumió la presidencia
del Comité Técnico de Soldadura Número 5 del ICONTEC,
la cual ha ejercido hasta la fecha.
Fue evaluado y certificado el Sistema de Calidad de la ACOSEND bajo la
norma ISO 9001:2008, por la empresa SGS, Certificado CO 09/2907.
La ACOSEND se afilió a la AWS como SUSTAINING COMPANY MEMBER.
El 24 de diciembre, la ACOSEND fue Acreditada como Organismo Certificador
de Personal en Soldadura y Ensayos No Destructivos, según Resolución Nº
66843 de la Superintendencia de Industria y Comercio, SIC, bajo el esquema
de la norma ISO 17024.
2010
La ACOSEND fue reconocida en el Reglamento Colombiano de Construcciones Sismo resistentes, NSR – 10, Decreto 926 de
2010, como el Organismo a cargo de la calificación y certificación de Inspectores Nivel I y Nivel II en Construcciones Soldadas
y de Inspectores en Ensayos No Destructivos Nivel II, para realizar inspecciones de acuerdo a códigos.
En este año la ACOSEND se afilió a la Asociación Nacional de Organismos de Evaluación de la Conformidad – ASOSEC.
La ACOSEND participó en el programa ARCAL de la OIEA llevando becados en los años 2010 y 2011 a 9 Ingeniero a ABENDI,
Sao Paulo (Brasil) para realizar cursos en END Nivel II y Nivel III según ISO 9712.
2012
2011
Asistencia de la ACOSEND en octubre a la V Panamericana de Ensayos No
Destructivos en Cancún, México, donde fue reconocida como Asociación afiliada y
como Organismo Certificador y se postuló por Colombia para realizar la VI
Conferencia Panamericana de END en el año 2015 en Cartagena, Colombia y el
Comité Panamericano aprobó esta postulación.
Se inició el estudio del Reglamento ACS-CC-R-03 para Calificar y Certificar
Soldadores. En el 2012 el Comité Técnico de Soldadura ha realizado dos ajustes a
este Reglamento.
En marzo del 2012 se realizó en la ACOSEND el cierre del
programa ARCAL de la OIEA, con la participación de 11 países
(Argentina, Brasil, Ecuador, Perú, Cuba, Costa Rica, México,
Venezuela, Uruguay, Paraguay y Colombia).
En Octubre de 2012, en Orlando, Florida, EEUU, Colombia presidió
la primera reunión de las ocho Asociaciones Latinoamericanas de
END en la feria de la ASNT, para avanzar en el tema de Ensayos
No Destructivos. Esta oportunidad la facilitó el Ingeniero Tony
Holliday de la ASNT.
2015
El 31 de Marzo de 2015 el ONAC expidió la Acreditación como Organismo
Certificador de Personal en Soldadura y Ensayos No Destructivos, según
Certificado de Acreditación 14 – OCP - 003, bajo el esquema de la norma
ISO/IEC 17024:2012.
Realización de la VI Copaend y el VIII Congreso Internacional de Soldadura,
Cartagena, Colombia. A su vez, se realizó una reunión del Comité del ICNDT y
la 4ª. Reunión de la FEPAEND, postulándose México para la VII COPAEND en
el año 2019. Asistencia de tres directivos de la ASNT.
2013
2014
ACOSEND presidió la 3ª
Reunión de la COPAEND,
en Sao Paulo, Brasil.
La ACOSEND realizó el VII
Congreso Colombiano de
Soldadura y END, Bogotá, y
presidió la 2ª Reunión de la
COPAEND.
EVENTOS
RESUMEN
CONGRESO
INTERNACIONAL
E
l esfuerzo integracionista de los países latinoamericanos en el tema de los Ensayos No Destructivos nuevamente tuvo su cita máxima en la VI Conferencia Panamericana de Ensayos No Destructivos desarrollada
en la ciudad de Cartagena, Colombia del 12 al 14 de agosto de 2015, esta vez, organizada por la Asociación
Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos ACOSEND.
Los países miembros de la FEPAEND, acogieron la Conferencia como el lugar para enriquecer su conocimiento
en tecnologías, desarrollos y aplicaciones, favoreciéndose del intercambio de conocimientos en un ambiente de
integración global.
Asociaciones que nos apoyaron:
1. Asociación Brasileña de Ensayos No
Destructivos e Inspección ABENDI
2. Asociación Argentina de Ensayos No
Destructivos y estructurales AAENDE
3. Asociación Española de Ensayos No
Destructivos AEND
4. American Society of Non-Destructive
Testing ASNT
5. The International Committee of
Non-Destructive Testing ICNDT
6. Canadian Institute for Non-Destructive
Evaluation CINDE
7. Non-Destructive Testing Society Singapore NDTSS
8. Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos IMENDE
9. American Society of Mechanical Engineering ASME
10. The German Society for Non-Destructive Testing (DGZfP)
La VI Conferencia Panamericana de Ensayos No Destructivos así
como el VIII Congreso Internacional de Soldadura, se llevó a cabo
del 12 al 14 de agosto en el centro de convenciones del Hotel Las
Américas en Cartagena de Indias, Colombia.
Paises participantes
Al congreso asistieron representantes de los siguientes países:
Chile
40
Argentina
Paraguay
Venezuela
Brasil
México
Costa Rica
USA
Canadá
España
Francia
Inglaterra
Ale
EVENTOS
La mesa Directiva para la inauguración de la VI COPAEND y el VIII Congreso internacional de
Soldadura. De izquierda a derecha: Yohana Duque (Representante del patrocinador platino West Arco), Terry Clausing (Presidente de
la ASNT), Sajeesh Kumar Babu (Secretario General de la ICNDT), Mike Farley (Director General ICNDT), Eduardo Pulido (Presidente De la
junta directiva de ACOSEND), Jorge E Contreras (Director Ejecutivo ACOSEND), Fermin Gómez (Presidente AEND), Marcelino Guides (Presidente de ABENDI), Myriam Anzola (Representante del patrocinador platino OLYMPUS).
Durante el evento inaugural, el ICNDT hace entrega a ABENDI del
acuerdo de reconocimiento multilateral para la certificación de
personas en END, siendo ABENDI la primera organización de América Latina en recibir este reconocimiento.
Canadá
España
Francia
Inglaterra
Alemania
Bélgica
Corea del sur
Durante el congreso se presentaron 44 ponencias de carácter científico, durante los 3 días, para los más de 400 participantes.
China
Israel
Singapur
India
Panamá
41
EVENTOS
Gracias a la labor de promoción y divulgación del evento, el ICNDT (Comité Internacional de Ensayos No Destructivos) decidió llevar a cabo
una reunión del Comité de Políticas y Propósitos Generales, se reunió el día 11 de agosto en el marco del VI Conferencia Panamericana de
END, a esta reunión asistieron los representantes de Canadá, Estados Unidos, Inglaterra, Brasil, España, Singapur y Alemania.
Durante el congreso se realizaron 9 mini cursos sobre diferentes temáticas de END y soldadura, en los cuales participaron 116 personas.
El evento contó con la participación de
más de 400 personas, entre los participantes y visitantes de la muestra comercial.
42
Durante el Congreso se sostuvo la reunión anual de la FEPAEND donde además de discutir los puntos a desarrollar
para la Federación, se eligió a México como la próxima sede
de la COPAEND para el año 2019 en la ciudad de Monterey y
Canadá se postuló para el año 2023.
La empresa Welder Skill realizó un concurso de soldadores, donde se hizo entrega de una careta al ganador.
EVENTOS
El patrocinador platino West Arco
patrocino el almuerzo de los participantes en día jueves 13 de agosto
de 2015.
Se ofertaron un
total de 9 minicursos a los cuales
asistieron 116 de
los participantes al
congreso.
Cifras Generales del Congreso
ESTADISTICA POR CATEGORIA
PARTICIPANTE
194
41,8%
EXPOSITOR
62
13,4%
INVITADO ESPECIAL
5
1,1%
ORGANIZADOR
21
4,5%
PONENTE
44
9,5%
PRENSA
8
1,7%
STAFF
8
1,7%
122
26,3%
464
100,0%
VISITA MUESTRA
COMERCIAL
Total asistentes
El patrocinador platino OLYMPUS patrocino la Cena – Show Folclórico del día
jueves 13 de agosto de 2015.
Durante la Cena se hizo entrega de las placas conmemorativas a las Asociaciones de END
y Soldadura que acompañaron a la ACOSEND durante el proceso de organización y promoción de la VI COPAEND.
El último día viernes 14 de agosto, se llevó a cabo un foro sobre
Esquemas de Certificación de Personas en END, con los representantes de la ICNDT (Sharon Bond), ASNT (Terry Clausing) y ABENDI
(Antonio Alucino) y como moderador (Carlos Vélez).
Durante la ceremonia de clausura se hicieron varios sorteos
para entregar los premios de los diferentes patrocinadores
a los participantes del Congreso. (En la imagen se hace entrega de un maletín de inspección Visual por parte de INSPEQ Ingeniería Ltda. a uno de los participantes ganadores).
43
DIRECTORIO
Directorio Afiliados
A.C.I PROYECTOS S.A.S
Bogotá
Teléfono: 651 2060
Email: [email protected]
Web: ww.aciproyectos.com
Contacto: Javier Fuertes Bejaran
ACOSEND
Bogotá
Teléfonos:(051) 400 8193 • 551 7612
Dirección: Carrera 25 No. 41 - 08
Email: [email protected]
Web: www.acosend.org
Contacto: Maritza Molina S.
CENTRO DE DIAGNOSTICO
AUTOMOTRIZ S.A.S
Duitama
Teléfono: (058) 762 5992
Email: [email protected]
Web: www.cdarevisar.es.tl
Contacto: Liliana Holguín
COMPAÑIA INTERNACIONAL
DE MANTENIMIENTO
CIMA LTDA
Bogotá
Teléfono: (571) 486 5851 - 404 0601
Email: [email protected]
Web: www.cima-co.com
Contacto: Gloria Moreno
COTECMAR
ATP INTEGRIDAD Y
CORROSIÓN S.A.S
Bogotá
Teléfono: (051) 309 9227
Email: [email protected]
Contacto: Ing. Paula Milena Farfan Morales
44
Cartagena
Teléfono: (575) 653 5035
Email: [email protected]
Web: www.cotecmar.com
Contacto: Surely Cordero
DIRECTORIO
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
DEL OCCIDENTE
Armenia
Teléfono: 3194050442 - 3003155443
Email: [email protected]
Web: www.endo.com.co
Contacto: Juan Gabriel Lopez Lopez
INGYEND LTDA
LINCOLN SOLDADURAS
DE COLOMBIA
Bogotá
Teléfono: (571) 749 8168
Email: [email protected]
Web: www.ingyend.com
Contacto: Yesika Caicedo
Bogotá
Teléfono: (571) 247 0585
Email: [email protected]
Web: www.lincolelectric.com.co
Contacto: Richard Boyacá
CONSULTORIA - INSPECCIÓN - SUMINISTROS
I N S P E Q I N G E N I E R I A LT D A .
GERSA INGENIERIA SAS
Sogamoso
Teléfono: (038) 772 1889
Email: [email protected]
Contacto: Germán Augusto Satre Díaz
INSPEQ INGENIERIA LTDA
Bogotá / Barrancabermeja / Cartagena
Teléfono: 218 6580
Email: [email protected]
Web: www.inspeqingenieria.com
Contacto: Ing. Julie Carolina Sánchez S.
HSE & SO SERVICES LTDA
ISOTEC
Yopal
Teléfono: (578) 633 8855
Email: [email protected]
Web: www.hseservicesltda.com
Contacto: Yeiny Veaney Cuadros Berbesi
Bogotá
Teléfono: (571) 268 3996
Email: [email protected]
Web: www.isotec.com.co
Contacto: Yuri Chávez
NDT INTEGRAL
SOLUTIONS S.A.S
Mosquera
Teléfono: (031) 893 1080
Email: [email protected]
Web: www.ndtintegralsolutions.com
Contacto: Ing. Carlos Alberto Florez
QUALITY WELDING S.A.S
Bogotá
Teléfono: (031) 477 7056
Email: [email protected]
Web: www.qualitywelding.com.co
Contacto: Mauricio Monroy
45
DIRECTORIO
UNIVERSIDAD
SANTO TOMAS
SAGER S.A
SPS SALOMON
PROFESIONALES EN
SOLDADURA S.A.S
Cali
Teléfono: (031) 888 1288
Email: [email protected]
Web: www.sager.com.co
Contacto: Alejandra Echeverry
Bogotá
Teléfono: (571) 461 3896
Email: [email protected]
Web: www.cursosdesoldadura.com.co
Contacto: Andrea Chaparro Zorro
Bogotá
Dirección: Cra. 9 # 51 - 21
Teléfono: (1) 5878797
Email: [email protected]
Contacto: Ing. Jairo Murcia
Web: www.usta.edu.co
UNIVERSIDAD DEL VALLE
WELDERSKILL
INSTITUTO DE SOLDADURA
SENA COLOMBO ALEMAN
Barranquilla
Teléfono: (035) 374 0254 IP 52200
Email: [email protected]
Web: www.sena.edu.co
SOLDADURAS
MEGRIWELD S.A.S
Bogotá
Teléfono: (571) 417 6288
Email: [email protected]
Web: www.megriweld.com
Contacto: Carlos Restrepo
Cali
Teléfono: (032) 321 2100
Web: www.univalle.edu.com
UNIVERSIDAD NACIONAL
DE COLOMBIA
Bogotá
Teléfono: (031) 587 8797
Email: [email protected]
Web: www.unal.edu.co
Contacto: Ing. MSc. Edgar Espejo Mora
Bogotá
Email: [email protected]
Web: www.welderskill.com
Contacto: Wilson Ferney Ayala
WEST ARCO
Bogotá
Teléfono: (031) 417 6288
Email: [email protected]
Web: www.westarco.com
Contacto: Yohana Duque G.
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líneas telefónicas (1) 400 81 93 - 5517612 o a [email protected]
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DIRECTORIO
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DIRECTORIO
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