propuesta de un plan de mejoras a traves del sistema de
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL “LISANDRO ALVARADO” DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL BARQUISIMETO ESTADO LARA PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE. Caso de estudio: Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara. BARQUISIMETO, 2014 PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE. Caso de estudio: Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara. AUTOR: ROMANO ANA TUTOR: ING. ELEAZAR COLINA MORLES BARQUISIMETO, 2014 UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL "LISANDRO ALVARADO" DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL BARQUISIMETO ESTADO LARA AUTORIZACION DE SUSTENTACION DEL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO Visto el informe presentado por el tutor: Ing. Eleazar Colina Morles , el Decanato de Ingeniería Civil autoriza a la Bachiller: Ana Zulimar Romano Cuicas A sustentar, delante del jurado calificador, el Trabajo Especial de Grado titulado: "PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE " Caso de estudio : Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara. Dicho jurado está conformado por: (Coordinador) (Examinador) Decano Barquisimeto , de Junio del 2014 UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL "LISANDRO ALVARADO" DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL BARQUISIMETO ESTADO LARA CONSTANCIA DE EVALUACION DEL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO Quienes suscriben , Miembros del jurado designados por el Consejo de Decanato de Ingeniería Civil de esta Universidad, reunidos para examinar y dictar veredicto sobre el Trabajo Especial de Grado denominado: "PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE " Caso de estudio: Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara; presentado por la bachiller Ana Zulimar Romano Cuicas para optar al título de Ingeniero Civil, habiendo analizado con el mayor detenimiento e interés dicho trabajo, se procedió a realizar la sustentación por parte de sus representantes , emitiéndose el veredicto que a continuación se expresa: En fe de lo expuesto firmamos la presente acta en la ciudad de Barquisimeto a los días del mes de del Dos mil catorce. Observaciones: DEDICATORIA A ti por darme la fortaleza de seguir adelante para prepararme como profesional. A ti por ayudarme a superar cada uno de los obstáculos que se me presentan. A ti por darme el valor para salir adelante en los momentos difíciles. A ti Ana Romano. AGRADECIMIENTO A Dios por estar siempre conmigo y darme la fuerza que necesito para seguir adelante. A la ilustre Universidad Centrooccidental Lisandro Alvarado, por darme la oportunidad de prepararme crecer como profesional. A todo el personal que labora en la empresa de mezcla asfáltica PRECINCA. Al profesor Eleazar Colina Morles, tutor del trabajo especial de grado por darme las orientaciones oportunas, asesorías, lecturas y el apoyo pertinente para lograr con éxito la culminación de este trabajo. A mi madre por su apoyo incondicional durante mi preparación profesional. Al profesor Oscar Zavarce y al Prof. Neptali Meléndez por darme consejos y palabras de aliento durante mi preparación como profesional. Al ing. Leonardo Elías por darme el permiso necesario durante mi trabajo para culminar el trabajo especial de grado. A mis tíos (as) por estar presente y apoyarme en los momentos difíciles. A mis amigos (as) y a todas aquellas personas que de una u otra manera recibí palabras de aliento y comprensión para lograr este triunfo. A todos gracias…. Mil gracias Ana Romano. ÍNDICE GENERAL INDICE GENERAL……………………………………………………………..vii INDICE DE FIGURAS…………………………………………………………..xi INDICE DE CUADROS………………………………………………...............xiv INDICE DE TABLAS…………………………………………………………..xvi INTRODUCCION………………………………………………………………...1 CAPÍTULO I. PÁG. EL PROBLEMA…………………………………………………..2 1.1 Planteamiento del problema……………………………….2 1.2 Objetivos de estudio….……………………………………6 1.2.1 Objetivo general…………………………………...6 1.2.2 Objetivos específicos………..…………………….6 II. 1.3 Justificación...……………………………………...............7 1.4 Alcances……………………………………………………8 1.5 Limitaciones……………………………………………….8 MARCO TEÓRICO……………………….....................................9 2.1 Antecedentes……………...……………………………….9 2.2 Bases teóricas……………..………………………………12 2.2.1 Mejoras de procesos………………………………12 2.2.2 Planta de mezcla asfáltica………………………...13 vii 2.2.3 Clasificación de las plantas de mezcla asfáltica………. ...………………..........................14 2.2.4 Operación de las plantas de mezcla asfáltica…………………………………………...15 2.2.5 Mezcla asfáltica...………………………………...19 2.2.6 Mantenimiento…………..………………………..20 2.2.7 Clasificación del mantenimiento………………….28 2.2.8 Análisis de falla…………………….……………..34 2.2.9 Norma Venezolana COVENIN 1980-89 “Capacidad para mejorar la productividad”…………………………………….36 2.3.0 Norma Venezolana COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”…………………...39 III. MARCO METODOLÓGICO…………………………………...41 3. 1 Naturaleza de la investigación……………………………41 3.2 Tipo y diseño de la investigación………………………...41 3.3 Metodología…………………………………………….44 3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos………………………………………………….44 3.5 Técnicas de análisis de la información…………………46 viii 3.5.1 Fase de diagnóstico……………………………….. 46 3.5.2 Fase de análisis e interpretación de Resultados ………………………………………….57 3.5.3 Fase de propuesta…………………………………...61 IV. ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS ………………………………………………62 V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………73 5.1 Conclusiones……………………………………………..73 5.2 Recomendaciones………………………………………..78 VI LA PROPUESTA……………………………………………..80 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………….181 ANEXOS……………………………………………………..185 ix INDICE DE FIGURAS N° FIGURA 01 Tolva PAG 18 02 Vista interior del secador 20 03 Sistema de interacción 23 04 Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 1980-89 52 05 Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 2500-93 57 06 07 08 Sistema de interacción Organigrama estructural de la planta de mezcla asfáltica Esquema para la planificación de la producción de mezcla asfáltica 81 83 89 09 Esquema de integración de mantenimiento e higiene y seguridad industrial 102 10 Ejemplo de identificación de tubería 106 11 Planilla para la declaración de accidentes en el trabajo 123 12 Control por Detección 127 13 Control por Prevención 127 14 Sistema para aplicar el control de procesos por prevención 128 x 15 Diagrama de procesos propuesto 130 16 Vía propuesta 132 17 Ejemplo de banderín 133 18 Formato para el inventario de Herramientas 137 19 Formato para el inventario de Equipos 138 20 Formato para el inventario de Materia prima 139 21 Formato para la localización o identificación de las empresas 140 proveedoras de herramientas 22 Formato para la localización o identificación de las empresas 141 proveedoras de equipos 23 Formato para la localización o identificación de las empresas 142 proveedoras de materia prima 24 Formato para la entrada y salida de herramientas 143 25 Formato para la entrada y salida de equipos 144 26 27 28 29 Formato para la entrada y salida de materia prima 145 Sistema de mantenimiento correctivo para la planta de mezcla asfáltica 150 Ubicación del equipo en planta Denominación del equipo 153 153 xi 30 Codificación de los equipos de la planta 154 xii INDICE DE CUADROS N° 01 CUADRO Muestra Sujeto de la Planta de Mezcla Asfáltica en caliente PAG 44 ubicada en el Estado Lara. 02 Muestra Objeto de la planta de mezcla asfáltica en caliente 44 ubicada en el Estado Lara. 03 Ficha de evaluación de la Norma COVENIN 1980-89 66 04 Ficha de evaluación de la Norma COVENIN 2500-93 70 05 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el gerente 110 06 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el jefe de planificación 111 y control 07 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el laboratorista 112 08 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 113 de laboratorio 09 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el técnico 114 Especializado en planta 10 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 115 de electro-mecánica xiii 11 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 116 de obras civiles 12 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero 117 de la unidad de mantenimiento 13 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador 118 de planta 14 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 119 de planta 15 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador 120 del payloader 16 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero 121 de la unidad de producción 17 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el responsable 122 de higiene y seguridad industrial 18 Programación de mantenimiento 178 xiv INDICE DE TABLAS N° 01 TABLA Escala de calificación de la situación de cada área PAG 59 de gestión. 02 Criterios de calificación de la situación de cada área de 60 gestión con respecto a la productividad. 03 Calificación del Perfil de las Empresas al aplicar 61 el instrumento COVENIN 1980-89 04 Calificación del Perfil de las Empresas en los 62 sistemas de mantenimiento. 05 Proyección de producción 95 06 Perfil del personal propuesto 98 07 Formación del personal 99 08 Colores de seguridad 105 09 Combinación de colores de seguridad y de contraste 105 10 11 12 Colores básicos de identificación de fluidos Colores básicos para cilindros que contienen gases 107 108 Colores básicos para cilindros que contienen gases (según su naturaleza) 109 xv 13 Control por detección y prevención 126 14 Inventario de los diferentes sub-procesos 151 15 Registro de equipos. Alimentación en frio 156 16 Registro de equipos. Transportador de transferencia 157 17 Registro de equipos. Tambor secador- mezclador 158 18 Registro de equipos. Colector de polvo 159 19 Registro de equipos. Sistema neumático 160 20 Registro de equipos. Piscina decantadora de polvo 161 21 Registro de equipos. Almacenaje de cemento asfaltico 162 22 Registro de equipos. Sistema de elevación 163 23 Registro de equipos. Cabina de comando 164 24 Instrucciones técnicas. Alimentación en frio 168 25 Instrucciones técnicas. Transportador de transferencia 169 26 Instrucciones técnicas. Tambor secador-mezclador 170 27 Instrucciones técnicas. Colector de polvo 171 28 Instrucciones técnicas. Sistema neumático 172 xvi 29 Instrucciones técnicas. Piscina decantadora de polvo 173 30 Instrucciones técnicas. Almacenaje de cemento asfaltico 174 31 Instrucciones técnicas. Sistema de elevación 175 32 Instrucciones técnicas. Cabina de comando 176 33 Personal requerido 179 xvii UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL "LISANDRO ALVARADO" DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL BARQUISIMETO ESTADO LARA PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE. Caso de estudio : Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara. Autor: Romano Ana Tutor: Ing. Eleazar Colina M Año: 2014. RESUMEN El presente estudio se realiza con la finalidad de proponer un plan de mejoras a través del sistema de mantenimiento en una planta de mezcla asfáltica en caliente ubicada en el estado Lara . La investigación se sustenta en los aspectos conceptuales: mantenimiento, Normas COVENIN 1980- 89 "Capacidad de mejorar la productividad" y COVENIN 2500- 93 "Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria". Es un estudio enmarcado dentro de la modalidad de investigación de campo de tipo descriptiva. La recopilación de datos se realizó a través de observaciones directas, entrevistas y revisión de especificaciones técnicas y los datos se registraron en un instrumento diseñado para este propósito ; del análisis de los resultados obtenidos se pudo constatar las deficiencias de la planta en cuanto a mantenimiento concluyendo q la empresa presenta un sistema de mantenimiento muy pobre y una condición deficiente en cuanto a productividad dando origen a la propuesta de un sistema de mantenimiento, con el propósito de lograr mejoras a la planta de mezcla asfáltica en estudio. Palabras claves : Diagnóstico, mantenimiento y planta de mezcla asfáltica. INTRODUCCION Las plantas de mezcla asfáltica son las encargadas de combinar el asfalto y los agregados para producir mezcla asfáltica en caliente, a través de un conjunto de equipos donde las operaciones deben estar sujetas a diferentes normas y controles. Cabe destacar que para lograr la optimización de los equipos que conforman la planta productora de mezcla asfáltica deben tener un buen sistema de mantenimiento. Una de las maneras de obtenerlo es aplicando las Normas COVENIN 1980-89 y la COVENIN 2500-93. Es importante resaltar que la mayoría de dichas plantas no presentan un buen sistema de mantenimiento obteniendo una producción de mezcla asfáltica deficiente. Por lo expuesto anteriormente surge la necesidad de realizar un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento a la planta de mezcla asfáltica PRECINCA ubicada en el Estado Lara, para lograr mejorar su producción. Para el desarrollo de lo descrito anteriormente se procedió a estructurar la investigación en tres capítulos cuyo contenido se detallan a continuación: 1. Capítulo I, identificado como EL PROBLEMA, en este se encuentran el planteamiento del problema, los objetivos (general y específicos), la justificación, los alcances y las limitaciones. 2. Capítulo II, identificado como MARCO TEORICO, en él se encuentran los antecedentes y todo lo relacionado a sus bases teóricas. 3. Capítulo III, el MARCO METODOLOGICO que comprende la naturaleza de la investigación, tipo y diseño de la investigación, metodología y técnicas de análisis de la información. 1 4. Capitulo IV, se presentan los ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS, donde se puede observar el diagnostico efectuado a la empresa en lo que respecta a mantenimiento y proceso productivo. 5. Capítulo V, se establecen las CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES correspondientes al capítulo IV, lo cual sirvió como indicador para la propuesta. 6. Capítulo VI, definido como la PROPUESTA, se presentó el plan de mantenimiento y mejoras en el sistema productivo de la planta. 2 CAPITULO I CAPITULO I EL PROBLEMA PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Las “plantas de mezclas asfálticas” son el conjunto de elementos, dispositivos, mecanismos, equipos y sistemas dispuestos de tal manera de producir mezcla asfáltica. Por esto mismo al igual que todo sistema productivo requiere la implementación de buenos métodos de mantenimiento; esto no solo con el fin de mantener la producción, sino también darle mayor vida útil a la planta. Es importante resaltar que la calidad del producto que se tiene como resultado de todo proceso manufacturero, es de mucha importancia, pero no se puede lograr esta calidad si los elementos que los producen no se encuentran en óptimas condiciones, y esto se logra con un buen sistema de mantenimiento. Los planes de mantenimiento instruirán a los usuarios de cómo realizar las actividades correctamente en una empresa, no solo cuando presente un deterioro sino también para prevenirlo. No obstante, con respecto a este tema Franco. V (2009) propone que las plantas de mezclas asfálticas pueden ser vistas como una compañía manufacturera, que mediante un proceso industrial genera un producto en masa. En el caso de las plantas señaladas anteriormente, el producto generado es la mezcla asfáltica en caliente. Para que este producto final no presente deficiencias y la 3 CAPITULO I empresa sea una organización sustentable económicamente, se debe tener en cuenta varios aspectos que regularmente pueden influir en el funcionamiento productivo de una empresa manufacturera. Dentro de estos aspectos están: - Control de procesos - Mantenimiento - Higiene y seguridad industrial - Control de calidad - Ambiente. Por tales motivos las empresas se ven en la necesidad de implantar mejoras mediante planes de control de proceso, mantenimiento, higiene y seguridad industrial, control de calidad y ambiente; ya que las exigencias en el trabajo aumentan cada día por el crecimiento continuo del campo de aplicación y producción de mezclas asfálticas para su debido uso; siendo los planes de mantenimiento de gran importancia ya que a través de ellos se proporciona mantener la producción y buena calidad de la mezcla. En Venezuela se encuentran un gran número de empresas dedicadas a la producción de mezcla asfáltica en caliente mediante las plantas de mezclas asfálticas que a su vez estás se dividen en dos tipos: 1.) Plantas Continuas (“Drum-Mixer”) 2.) Plantas Discontinuas (“Tipo Batch”) Luego de producir la mezcla asfáltica independientemente en el tipo de planta que se esté fabricando esta debe ser conservada en caliente durante el traslado al sitio donde se realice la construcción de una carretera y luego ser distribuida a lo largo de la calzada mediante máquinas; concediéndoles a los pavimentos de carreteras 4 CAPITULO I propiedades como estabilidad para resistir las deformaciones ocasionadas por las cargas impuestas por el tránsito, durabilidad que resiste factores como la disgregación, cambios en las propiedades de la mezcla y separación de la película de asfalto entre otras. Muchas veces estas empresas se ven afectadas en la producción de mezcla asfáltica por presentar paradas en la planta por fallas de tipo mecánico, eléctrico, variaciones de calidad de mezcla entre otros, pudiendo algunas haber sido detectadas mediante planes de mantenimiento y así evitar que se afecte su economía, la relación empresa-cliente, la producción de una mezcla de buena calidad; es por ello que se ven en la necesidad de la implementación del mantenimiento predictivo adecuado debido a que este proceso lleva las actividades de monitoreo de condición, análisis predictivo; además de integrar los mantenimientos, preventivo, correctivo y por avería. En el estado Lara, según estudios realizados por Colina. E (2005) el 90 % de las plantas productoras de mezclas asfálticas en caliente presentan deficiencias en el área de procesos, control de calidad, higiene y seguridad industrial y en cuanto a mantenimiento carecen de un eficaz plan de mantenimiento rutinario, programado, preventivo y correctivo. Esto conlleva a la existencia de debilidades en la cuantificación de personal de mantenimiento, selección e incentivos ajustados a las necesidades de cada organización y la debida capacitación e información en las nuevas tendencias técnicas, aprendizajes y conocimientos que les permita enrumbar las estrategias para minimizar los tiempos de paradas de las maquinas, equipos y procesos. En este sentido se realizó una inspección en la planta de mezcla asfáltica en caliente ubicada en el estado Lara específicamente en el Municipio Urdaneta, donde el proceso de producción se realiza a través de una planta de tipo continua detectando 5 CAPITULO I paradas en la producción debido a las fallas de tipo mecánico, eléctrico, variaciones de calidad de mezcla entre otros. La planta de mezcla asfáltica en estudio no cuenta con un registro confiable referente a mantenimiento, este se realiza en base a la experiencia; observándose que no tiene un sistema de mantenimiento programado que disminuya las ocurrencias de las fallas afectando negativamente en la productividad de la planta, por lo que dicho sistema debe considerarse como una actividad primordial para lograr mejor utilización de los recursos y así obtener gran cantidad del producto con excelente calidad. En vista de las deficiencias que presenta dicha planta surge la idea de realizarle una propuesta de un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento. 6 CAPITULO I OBJETIVOS DEL ESTUDIO: Objetivo general: Proponer un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento en una planta de mezcla asfáltica en caliente. Caso de estudio: planta de mezcla asfáltica Ubicada en el estado Lara. Objetivos específicos: Realizar un diagnóstico de la planta de mezcla asfáltica tipo continua a través de la norma “Capacidad de mejorar la productividad COVENIN 198089”. Realizar un diagnóstico de la planta de mezcla asfáltica tipo continua a través de la norma: “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”.COVENIN 2500-93. Proponer un plan de mejoras a la planta a través de un sistema de mantenimiento. 7 CAPITULO I JUSTIFICACION Las Plantas de Mezclas Asfálticas juegan un papel primordial en la calidad de los pavimentos flexibles; esto debido a que producen la mezcla asfáltica en caliente que es utilizada como bases y carpetas de rodamiento en la estructura de un pavimento. En este sentido, el Ingeniero Civil debe conocer el diseño de la mezcla el proceso de elaboración en planta y los controles necesarios para que el producto final tenga la calidad exigida en las especificaciones. De allí que los programas de Ingeniería civil, en el área vial contemplan el estudio de las plantas de mezcla asfálticas en sus diferentes subprocesos, su calibración, ciclos de producción, mantenimiento y demás elementos relacionados para garantizar la calidad del producto final. Siendo el mantenimiento un factor de peso para que la planta funcione eficientemente y dada la solicitud de la empresa de acometer mejoras en su planta, se justifica un estudio para implantar un sistema de mantenimiento como requisito entre las condiciones de mejoras que esta necesita. Al mismo tiempo también se justifica desde un punto de vista metodológico, dado que se constituye un material de consulta o referencia para el desarrollo de investigaciones, centradas en la misma temática y otras plantas que se dedican a la producción de mezcla asfáltica en caliente que requieran mejorar el área de mantenimiento logrando su objetivo con un mínimo de defectos. 8 CAPITULO I ALCANCES El siguiente trabajo de investigación está enmarcado en la propuesta de un sistema de mantenimiento en una planta de mezcla asfáltica tipo ubicada en el estado Lara, como elemento fundamental entre los parámetros que se deben considerar para las mejoras de una empresa manufacturera de este tipo. Para ello se hará uso de la norma “Capacidad de mejorar la productividad COVENIN 1980-89” y “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”. COVENIN 2500-93 para diagnosticar su situación actual. LIMITACIONES No existen registros confiables sobre las fallas, y paradas en la planta, así como tampoco los manuales de fabricación de la misma. 9 CAPITULO II CAPITULO II MARCO TEORICO ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION Los antecedentes y las bases teóricas facilitaron el estudio del mantenimiento en plantas de mezclas asfálticas. La importancia de este tema ha conducido a que durante varios años se hayan incorporado trabajos especiales sobre la gestión de mantenimiento en cualquier empresa. Entre los más destacados se tienen: Mendoza y Zamora, (2013), presentaron un “Diagnóstico de la operatividad en el proceso de producción de mezclas asfálticas en caliente, en una planta tipo continua ubicada en la troncal 017. Municipio Torres, Estado Lara; bajo los criterios de la Norma COVENIN 1980-89”, donde se llevó a cabo una investigación de tipo descriptiva exploratoria , donde la información fue recaudada directamente de la planta objeto de estudio, mediante la aplicación de encuestas, entrevistas formales e informales, cuestionarios e inspección visual. Finalmente los datos fueron procesados y analizados siguiendo la Norma Covenin 1980-89 “Capacidad para mejorar la productividad” para el control de calidad e higiene y seguridad industrial y la Norma Covenin 200-1987 “Sector construcción. Especificaciones. Codificación y 10 CAPITULO II Mediciones. Parte I carreteras”. Pudieron concluir que, la planta se encuentra operativa, sus parámetros de diseño de mezcla y calidad cumple con la normativa venezolana, mientras que en el área correspondiente a higiene y seguridad se encontró deficiencia, en cuanto a la supervisión y cumplimiento se refiere, por lo tanto se recomendó la realización de un organigrama funcional, que especifique la estructura de los departamentos que conforman la planta de mezcla asfáltica. Este trabajo de investigación se toma como referencia en el presente estudio para ver la forma de aplicación de la norma “Capacidad para mejorar la productividad”. COVENIN 1980-89 Franco. V (2009), realizó un estudio denominado “Propuesta de un plan integral de mejoras dirigido a una planta de mezcla asfáltica en caliente”. Tuvo como finalidad diseñar un plan integral de mejoras dirigido a una planta de mezcla asfáltica en caliente ubicada en Tucacas, Estado Falcón en donde realizo un diagnóstico de las condiciones de la planta mediante la norma COVENIN 1980-89; también obtuvo la información de la planta a través de observaciones directas, entrevistas formales e informales, revisión de manuales, especificaciones técnicas y ensayos de laboratorio ejecutando un análisis de los resultados obtenidos, donde constato deficiencias que en base a esto planteo una propuesta de mejoras analizando la iteración en las áreas de: control de procesos, mantenimiento, seguridad e higiene industrial, control de calidad y ambiente con el objetivo de mejorar el sistema productivo de la empresa. En este sentido, para el trabajo que se quiere desarrollar se toma en cuenta la forma de como interactúa el sistema de mantenimiento en el sistema productivo y así lograr mezclas de mejor calidad. Castillo. A (2009), realizo un estudio denominado “Estudio de factibilidad técnica para la instalación de una planta productora de mezclas asfálticas en caliente, en el Municipio Torres del Estado Lara”, donde propuso realizar un estudiode 11 CAPITULO II factibilidad técnica para la instalación de una planta productora de mezclas asfálticas en caliente comprendiendo la revisión de las legislaciones existentes en materia ambiental, evaluación de las vías del municipio, ubicación y caracterización del agregado natural, evaluación de necesidad y factibilidad de instalar tal planta, ya que para el año 2009 la vía presentaba señales de deterioro, que genero elevados índices de accidentabilidad, requiriendo dar inicio a los trabajos de rehabilitación de las vías enfrentando elevados costos de inversión, en particular cuando se trata de transportar mezcla asfáltica a grandes distancias. De este estudio se valoró los instrumentos para el registro de datos aspecto fundamental para el proceso de investigación para este trabajo. Luna y Sanquiz (2008), en su estudio denominado “Propuesta de un plan de mejoras productivas de una planta de mezcla asfáltica en caliente tipo continua”, realizaron un aporte significativo, ya que estuvo enmarcado dentro de la modalidad de investigación de carácter descriptiva-diagnostica, cuya estrategia estuvo orientada a la oferta de una propuesta con la finalidad de mejorar el sistema productivo de la empresa, la recopilación de información se llevó a cabo mediante la observación directa, formulación de cuestionarios, entrevistas estructuradas y diagramas de procesos. A los fines de la evaluación de los aspectos identificados, se empleó la Norma Covenin 1980-89. Los resultados obtenidos con los instrumentos utilizados permitieron presentar un plan de acciones en búsqueda de mejoras que abarcaron estas áreas para así establecer el camino al avance de la productividad y la calidad. Esta investigación se considera pertinente para el trabajo de grado desarrollado porque se enfoca en uno de los objetivos de dicho estudio ya que realiza un análisis de cumplimientos de la norma “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”. COVENIN 1980-89. 12 CAPITULO II Bases teóricas Las bases teóricas que sustentaran este estudio se presentan a continuación: Mejoras de procesos: Existen diversas herramientas y técnicas que pueden ser consideradas al momento de mejorar un proceso. Una de ellas es la Ingeniería de Métodos la cual según burgos (1999), se encarga del estudio de los métodos, materiales, equipos y herramientas involucradas en un determinado proceso con la finalidad de: Encontrar el mejor método de ejecución. Normalizar el método, los materiales, los equipos y las herramientas. Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y debidamente entrenada realice la tarea, trabajando a un ritmo representativo del promedio. Ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor método. En el caso de plantas automatizadas, donde la maquinaria prevalece sobre la mano de obra, las herramientas de Ingeniería de Métodos van más dirigidas a modificaciones de la planta con el propósito de mejorar el proceso con respecto a disminución de tiempos, acortamientos de distancias de transporte, disposición de materiales, control de desperdicios de materiales, velocidades, etc. En todo caso se deben identificar las oportunidades de mejoras mediante el manejo ordenado de una serie de etapas interactivas para analizar procesos determinados y evaluar acciones de mejoras. Los pasos a considerarse son: la determinación de oportunidades de mejora y la jerarquización de las mismas. 13 CAPITULO II Las oportunidades de mejora se encuentran en: Procesos que no se requieren que empeoren. Sistemas o procesos satisfactorios para el mejoramiento continuo pero que pueden mejorarse (proactivo). Mejoras tecnológicas, cuya aplicación resultaría en niveles de rendimiento significativamente más altos que los actuales. Para verificar la existencia de una oportunidad de mejora, los equipos de mejoramiento continuo (fundamentados en las herramientas de control y calidad) permitirán hacer un análisis técnico-económico de la situación. Es posible reconocer una oportunidad de mejora cuando existe una discrepancia medible entre lo que existe y lo que debería ser. Plantas de mezcla asfáltica: Una planta de mezcla asfáltica es un conjunto de equipos, mecánicos, eléctricos y electrónicos, en donde los agregados son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para producir una mezcla asfáltica en caliente. El principio básico de las plantas mencionadas anteriormente, es la dosificación exacta de los agregados y el asfalto, siendo, ésta por peso, teniendo como propósito producir una mezcla asfáltica en caliente de gran calidad que posea las proporciones deseadas y que cumpla con todas la especificaciones según el diseño establecido; y para poder lograr esto, es necesario cuidar el buen desempeño de todos los elementos que integran la planta, desde el montaje, operación-control y mantenimiento. 14 CAPITULO II Clasificación de las plantas para mezcla asfáltica: Las plantas para mezcla asfáltica en caliente pueden clasificarse de la siguiente manera: 1. De acuerdo a la forma de producción: Continuas (“Drum-Mixer”). Discontinuas (Tipo Batch). 2. De acuerdo a su movilidad: Portátiles Estacionarias Plantas continuas: Dosificación por volumen es un proceso continuo (“Drum-Mixer”). Este tipo de planta seca el agregado y lo combina con el asfalto en un proceso continuo y en la misma unidad del equipo. Los mecanismos de alimentación están sincronizados con el objeto de que la cantidad de material suministrada en todo momento guarde las proporciones debidas. 15 CAPITULO II Plantas discontinuas: En estas plantas la dosificación en peso es un proceso discontinuo (Tipo Batch). Se seca y calienta el agregado, luego en un mezclador lo combinan con el asfalto en dosis individuales para producir mezcla asfáltica Las plantas pueden ser pequeñas o de gran capacidad, dependiendo del tipo y la cantidad de mezcla asfáltica que se esté produciendo. Estas también pueden ser estacionarias o portátiles. La capacidad del recipiente mezclador en la mayoría de las plantas de este tipo suelen variar de 1000 a 3000 kg. Dependiendo del grado de automatización las plantas modernas tipo batch están clasificadas en tres categorías: manuales, semiautomáticas y automáticas. Operación de las plantas de mezcla asfáltica: El proceso de mezclado de los agregados y el asfalto según “Asphalt Institute” (1982), se realiza en plantas; su funcionamiento comienza con los alimentadores del agregado en frio, siendo la primera operación básica de la planta, estos se ubican debajo de las tolvas en frio, que es donde se encuentra almacenado el material granular. Las operaciones o procesos que se llevan a cabo en plantas para preparar la mezcla asfáltica son las siguientes: Almacenamiento de los agregados de diferentes tamaños (piedra o grava picada, gravilla, arrocillo-polvillo y la arena) se realizan montones de acopio o tolvas que deben separarse para evitar que los materiales se mezclen entre sí. 16 CAPITULO II La alimentación de los agregados fríos se realiza mediante uno de los tres métodos siguientes o una combinación de ellos: 1.- Tolvas descubiertas con dos, tres o cuatro compartimientos. 2.- Túnel situado bajo montones de equipos separados por muros de separación. 3.- Grandes tolvas. Durante la carga de las tolvas de alimentación en frio se toman las precauciones necesarias para reducir al mínimo la segregación y degradación de los áridos. Existen varios tipos de alimentadores entre estos tenemos: Cinta transportadora continúa. Alimentador de vaivén. Alimentador vibratorio. Alimentador por gravedad. Las Tolvas se usan temporalmente para almacenar el agregado caliente y cribado en los diferentes tamaños requeridos. En la parte inferior, en el lado de salida y en dirección donde corre la banda dosificadora están provistas de compuertas encargadas de limitar la salida del agregado y por ende hacer la dosificación necesaria. 17 CAPITULO II Figura N°1: Tolva Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD. 1. Tolva 2. Correa dosificadora 3. Guía trasera 4. Guías Laterales 5. Rodo guía tensor 6. Rodo accionador 7. Motoreductor 8. Rodos de carga 9. Rodo Balanza 10. Célula de carga Almacenamiento del asfalto se realiza en tanques de diferente capacidad; estos disponen de serpentines de circulación de vapor o aceite que calientan el producto cuando sea necesario. Las cantidades almacenadas son suficientes para realizar una operación uniforme. 18 CAPITULO II Los tanques son calibrados para que la cantidad remanente de material en el tanque pueda ser determinada en cualquier momento. Estos disponen de termómetros tipo inscriptor situados en puntos específicos que realizan un control efectivo de temperaturas en cualquier momento. Los dispositivos de medición y muestreo del asfalto en los tanques se realizan por medio de válvulas. En la dosificación del asfalto la planta esta provista de balanzas de pesaje o de dispositivos de medición y calibración del asfalto, asegurando que la dosificación de la mezcla se halle dentro de las tolerancias especificadas en la formula maestra de obra. El secado y calentamiento de las partículas de los agregados después de salir de las tolvas se descargan en el secador el cual realiza dos funciones que son: Remueve la humedad de los agregados. Eleva la temperatura del agregado al nivel deseado. Cada partícula de los áridos se expone repetidamente a esta acción por el tiempo y a la temperatura necesaria para reducir la humedad a un máximo de 1%. El secador es un cilindro giratorio que su interior está provisto de paletas o canales longitudinales que secan y calientan los áridos mediante un quemador de combustible líquido o gaseoso. Este horno secador está diseñado con una longitud y un número de revoluciones que permiten recibir los agregados y movilizarlos hacia la salida en una forma regular y continua. El calentamiento que realiza es uniforme y graduado el cual evita el deterioro de los agregados. También dispone de dispositivos exactos y de funcionamiento seguro para que la medición de la temperatura de los agregados a la salida del secador, presente un máximo de error de 5°C. 19 CAPITULO II Figura N°2:Vista interior del secador. Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD. Colector de polvo está provisto de ventiladores que tienen la función de arrastrar las partículas de polvo producidas en el proceso de alimentación y mezclado. El material recogido por este colector puede devolverse a la mezcladora si es necesario o en caso contrario se desecha en un lugar protegido, generalmente en piscinas para proteger el medio ambiente. Hasta aquí la forma de ejecutar las operaciones es semejante en los diferentes tipos de plantas que existen en el mercado. Por último la medida y mezcla son operaciones que difieren notablemente en los dos sistemas usados que son tipo discontinuo (Tipo Batch) y continuo (“DrumMixer”). Mezcla asfáltica: Es la capa de la superficie de los pavimentos, constituida de agregados pétreos, mezclados con asfalto en una planta de mezcla asfáltica. Esta puede ser de textura abierta o cerrada dependiendo de las características de los agregados pétreos. 20 CAPITULO II Los agregados pétreos de la mezcla asfáltica se clasifican por tamaños, generalmente divididos en tres grupos: Agregados gruesos, agregados finos y rellenos minerales. Cada uno de los componentes de la mezcla tiene una función especial y depende del diseño y de la dosificación de los mismos, asegurar que no se descuide ninguna de esas funciones. La función del agregado pétreo es soportar las cargas aplicadas a la estructura del pavimento, donde intervienen las resistencias al desgaste por fricción y la adherencia entre los fragmentos individuales de los agregados. En cuanto al asfalto su función es unir entre sí, los agregados pétreos y de impermeabilizar el pavimento. Es importante resaltar que las proporciones de los agregados y del cemento asfáltico influyen directamente en las características de la mezcla según sea el caso del diseño de la misma. Mantenimiento La Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), publicó en 1993, la norma COVENIN 3049-93, en la cual se define al mantenimiento como “el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico para que pueda cumplir un servicio determinado”. Por su parte Perozo (1997), lo define como: "El trabajo generado para conservar y/o restaurar los equipos a un estándar requerido de operación, mediante la aplicación de métodos y técnicas especializadas, con el objeto de preservar la continuidad de los procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional. 21 CAPITULO II También Duffuaa (2000), lo describe como: “La combinación de todas las acciones, técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones específicas”. A partir de los criterios formulados por la norma y los autores citados, en relación al concepto de mantenimiento, éste se define como el conjunto de actividades mediante el cual los equipos o maquinarias se conservan o reparan para que las mismas generen la rentabilidad operacional esperada, pudiendo preservar la continuidad de los procesos productivos. El mantenimiento es considerado como un sistema, compuesto por un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción para garantizar la continuidad operacional de los equipos. Es por ello que al hablar de mantenimiento se está refiriendo a un todo en general, por estar relacionado estrechamente con el proceso productivo de la organización, control de calidad, control de procesos, higiene y seguridad industrial, entre otros, por esto se debe considerar el mantenimiento como un sistema abierto que está en interacción continua en el medio de la estructura de la empresa. 22 CAPITULO II Ambiente Higiene y seguridad Industrial Mantenimiento Control de Procesos Control de Calidad Control de Calidad Ambiente Figura N° 3: Sistema de interacción. Fuente: Franco. V Efectos nocivos ante la carencia de mantenimiento que afecta la calidad y los riesgos laborales: - Sobre-costos de mantenimiento: el hecho de reparar las averías constantemente sin prevención alguna, nos lleva a una situación de sobre-costos debido a la no planificación, y empeora la calidad. - Rápidas Tareas: no hay tiempo para hacer el trabajo bien planificado y organizado, se realiza con urgencia, por lo que en general, empeora la calidad y aumenta los riesgos laborales. 23 CAPITULO II - Costos de oportunidad: Reparar siempre al mismo momento, implica no poder realizar funciones más provechosas o prioritarias para la empresa, con lo que empeora la calidad. - Falta de tiempo: Aquellas empresas o departamento que no están al día de las nuevas tendencias y tecnologías, se hace más difícil aplicar el concepto de calidad y prevención en su empresa. - Riesgos laborales: la inaplicabilidad de la prevención en uno de los equipos puede generar fácilmente un error grave que afecte a la salud de los empleadores, con lo que aumenta los riesgos laborales. - Problemas legales: No cumplir unas normas de prevención de riesgos laborales o de calidad, relacionada con el estado de todos los elementos de la compañía, puede ocasionar graves problemas, aunque no forzosamente afectan la salud de los empleados. - Nerviosismo en el sistema: Si los miembros de la organización perciben que la empresa no realiza una prevención en los equipos, una buena formación a los empleados, etc.; lleva a una situación de angustia a los mismos que aumentan su nivel de riesgos laborales y reduce la calidad. Gestión de mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento. (NormaCOVENIN 3049-93). El proceso de mejoramiento de la gestión de mantenimiento está conformado por tres grandes sistemas: 24 CAPITULO II Sistema de Gestión Empresarial. Gerencia de Proceso. Involucramiento del Personal. Una buena Gestión de Mantenimiento trae consigo: Disminución de pérdidas por no producción. Disminución de gastos en nuevos equipos. Aumento de la seguridad industrial. Mejoras en la calidad de los procesos productivos. Control sobre la contaminación. Para una buena Gestión de Mantenimiento debemos: Planificar: Primero Seleccionar el problema de manera concreta y describir la oportunidad de mejora sugerida. Segundo crear tablas de funcionamiento, análisis causa-efecto, entre otros y por último se pueden proponer varias soluciones, no obstante en el proceso de mejora continua todo se debe experimentar y comprobar. Hacer: Simplemente es poner en práctica lo planeado, buscando siempre la eficiencia y el buen resultado en cada una de las acciones requeridas sin dejar de lado que se debe cumplir con los requisitos y criterios de aceptación ya delineados en la planeación. 25 CAPITULO II Revisar: No es más que decidir si los resultados cumplen con los requisitos y criterios que en un principio se definieron. Todo debe enfocarse principalmente en función de si se cumplieron tanto los procedimientos establecidos junto con los requisitos predefinidos y lo que es más importante; si se logró la satisfacción de nuestro cliente. Actuar: En la vida real y en cualquier Gestión de Mantenimiento siempre hay cosas que no salen como son esperadas, más la perseverancia y el mejoramiento ha de ser un aliado en cualquier labor a desempeñar, en especial en la aplicación de un servicio como lo es la gestión de mantenimiento. Objetivo del mantenimiento: El primordial objetivo es mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicios, a un costo global óptimo. Como otros objetivos específicos relacionados están: Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados. Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de paradas que aumentan los costos. Emplear reparaciones de emergencia lo más pronto posible, empleando métodos más fáciles de reparación. Prolongar la vida útil de los equipos. 26 CAPITULO II Políticas de Mantenimiento: Son los lineamientos para lograr los objetivos del mantenimiento. Objetos del Mantenimiento: Son los sistemas productivos que deben ser mantenidos de forma tal que la producción o servicio obtenido sea el deseado. Trabajos de Mantenimiento: Son las actividades a ejecutar para cumplir con los objetivos de la organización. Recursos de Mantenimiento: Son todos los insumos necesarios para realizar la gestión de mantenimiento, tales como: Humanos, Materiales, Financieros u otros. Ingeniería de Mantenimiento: Es la función responsable de la definición de procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contactos, estudios de costos, y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la investigación y el desarrollo del mismo. Principios fundamentales de Mantenimiento: Entre los principios fundamentales que deben considerarse en un sistema de mantenimiento, resaltan algunos que deben tenerse como fundamentales: 27 CAPITULO II El mantenimiento debe ser periódico: Las acciones de mantenimiento preventivo son aplicadas con mayor frecuencia que las acciones correctivas. Más aun, dentro del mantenimiento, algunas actividades son cumplidas diariamente, semanalmente, mensualmente, o con cierta regularidad establecida. En cualquier caso, sin embargo es importante que el mantenimiento se aplique con la debida periodicidad, para lograr los resultados esperados. El mantenimiento debe ser confiable: La realización entre las acciones de mantenimiento aplicado a la frecuencia de fallas, establece una medida de la efectividad del mantenimiento realizado. En este caso, una baja ocurrencia de fallas es indicativa de una buena práctica, preventiva y correctiva. El mantenimiento debe ser productivo: La relación costo- beneficio de las acciones aplicadas en el mantenimiento, debe ajustar la conservación de un bien en servicios. Cuando el mantenimiento se hace muy costoso en comparación con el costo referencial de un bien, la solución más efectiva es su sustitución o reemplazo por uno nuevo. El mantenimiento debe ser oportuno: Las acciones de mantenimiento deben ser aplicadas sistemáticamente y solícitamente, para reducir las pérdidas de producción que genera un bien inactivo. 28 CAPITULO II Clasificación del Mantenimiento: En una forma muy general se puede clasificar el mantenimiento como: mantenimiento antes de la falla y mantenimiento después de la falla. En forma esquemática se puede señalar los siguientes tipos: De acuerdo a la función: Preventivo y Correctivo. De acuerdo a su magnitud: Mayor y menor. Por la gravedad de la falla: Crítico y no crítico. Por su urgencia: Normal, urgente, de emergencia y por avería. De acuerdo a su cualidad: Predictivo, proactivo, provisional y permanente. De acuerdo a la cronología de ejecución: Rutinario, programado, circunstancial, cíclico y eventual. Según Nava (1999), existen varios tipos de mantenimiento pero los más comunes son: Mantenimiento Predictivo: Se basa en el estudio técnico y estadístico de la degradación de las piezas que conforman una maquina o de esta en su totalidad. De esta manera se tiene información de cuando hay que hacer mantenimiento y de la vida útil de la máquina y las piezas. 29 CAPITULO II Las acciones para obtener un buen funcionamiento dentro de la organización son elegidas de la siguiente manera: La revisión: es el seguimiento frecuente y sistemático del funcionamiento y presentación de un bien en uso constante, para detectar posibles desviaciones de sus condiciones de normalidad. La medición: consiste en el seguimiento periódico y sistemático de medidores de las condiciones funcionales de un bien, en uso constante, para determinar las desviaciones de su comportamiento normal. La fiscalización: es el seguimiento continuo en la aplicación de acciones predictivas, preventivas y correctivas, para preservar el normal funcionamiento de la buena presencia de un bien. La inspección analítica: corresponde al seguimiento comparativo y oportuno del funcionamiento de un bien y la efectividad de las acciones de mantenimiento aplicadas. Mantenimiento preventivo: Es aquel conjunto de acciones destinadas a impedir que se presenten fallas que perturben el buen funcionamiento de un equipo o la prestación de un servicio. Se presupone que las fallas se detectan en un estado insipiente, en el que todavía no impiden esa presentación eficiente del servicio. Las técnicas recomendadas para iniciar un plan de mantenimiento de este tipo son a través de la consulta de las siguientes preguntas: ¿Cómo empezar un programa de mantenimiento? 30 CAPITULO II ¿Qué equipos inspeccionar? ¿Qué partes deben ser inspeccionadas? ¿Qué tan a menudo se debe inspeccionar? De esta manera se lograra la obtención de un buen mantenimiento preventivo. Sus acciones son designadas de la siguiente forma: La limpieza: periódica y sistemática de los bienes y sistemas de servicios para preservar su funcionamiento y buena presencia. El ajuste: periódico y sistemático de los reguladores del funcionamiento de un bien o sistema de servicio, para preservarlo dentro de los límites de normalidad y prevenir la posible aplicación de futuras acciones correctivas. La fiscalización: es el seguimiento continuo de la aplicación de acciones predictivas, preventivas y correctivas, para preservar el normal funcionamiento de la buena presencia de un bien. La inspección analítica: corresponde al seguimiento comparativo y oportuno del funcionamiento de un bien y la efectividad de las acciones de mantenimiento aplicadas. Mantenimiento correctivo: Conjunto de operaciones o serie de actividades destinadas a corregir una falla para restablecer las condiciones originales del servicio de un bien. Para ello se debe 31 CAPITULO II instaurar un sistema de mantenimiento que detecte la falla, fije las prioridades para su reparación, proponga soluciones y por último, repare la falla. Las características más relevantes que se presentan en un equipo en producción son: 1.- Presencia de un carácter urgente 2.- Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, producción y de dinero. Sus acciones son designadas de la siguiente manera: La reparación: consiste en la recuperación (cuando es posible), o el remplazo de las partes de un bien o sistema de servicio, para restituirlo a sus condiciones de operatividad normal, sin alterar su estructura original. La reconstrucción: es la recuperación de las condiciones normales de funcionamiento o presentación de un bien, en un periodo presupuestario o varios, con erogaciones mayores al 50% del valor referencial del bien. La fiscalización: es el seguimiento continuo en la aplicación de acciones predictivas o correctivas, para preservar el normal funcionamiento y la buena presentación de un bien. La inspección analítica: corresponde al seguimiento comparativo y oportuno del funcionamiento de un bien y la efectividad de las acciones de mantenimiento aplicadas. Según COVENIN 3049-93 los tipos de mantenimiento son: 32 CAPITULO II Mantenimiento rutinario: Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los miembros operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste. Mantenimiento programado: Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar labores incorporadas en un calendario anual. Mantenimiento por avería o reparación: Se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser “programada” pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos. 33 CAPITULO II Mantenimiento correctivo: Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más-comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria u otros; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. Mantenimiento circunstancial: Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tiene punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tiene un punto fijo de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el sistema se detiene,existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función; y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organización del sistema productivo, los cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo. 34 CAPITULO II Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas. Análisis de las fallas: El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías: aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. Un buen análisis de fallas es una de las etapas más importantes para lograr un óptimo mantenimiento. Existen dos tipos de análisis de fallas: Análisis técnico: Se determinan las causas y magnitud de las fallas; es realizado por los grupos de ingeniería. Según este análisis las fallas pueden ser: De acuerdo al efecto sobre el comportamiento del sistema: Se refiere a fallas parciales,completas o instantáneas, intermitentes, y catastróficas. De acuerdo a las causas que lo originan: 35 CAPITULO II Se tiene anormalidad en la fabricación de componentes debido a defectos de la fabricación o por la composición de los materiales que constituyen los equipos, uso incorrecto del componente o equipo y abuso en el uso del equipo (o mala operación). De acuerdo al modo de falla: Se encuentran dos tipos que son: las fallas al azar y por desgaste. Las fallas al azar: Se caracterizan por un colapso repentino del equipo. Así se tiene que la rotura del componente de metal por esfuerzos repetidos se conoce como fatiga. Esta puede producir por diferentes tipos de esfuerzos: tracción, flexión, torsión y otros. Las fallas por desgaste: Estas van precedidas de un deterioro lento con la edad. El deterioro es un desprendimiento gradual de partículas de la superficie de un material solido por fricción con otro sólido, o por contacto con un líquido o gas en movimiento por adhesión o difusión. JoséDomingo Nava (1999), en su libro “Teoría de mantenimiento, definiciones y organización” define una serie de conceptos relacionados al análisis de fallas los cuales se mencionan resumidamente: Falla: Ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un equipo para realizar su función en condición adecuada o para dejar de realizar en su totalidad. Se distinguen cuatro tipos de fallas según su efecto sobre el comportamiento del sistema. 36 CAPITULO II Falla Parcial: Aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de una maquina por debajo o por encima de límites establecidos, pero no de suficiente magnitud, como para causar la interrupción total de la función requerida. Fallas Intermitentes: Son aquellas que persisten por un cierto lapso (corto tiempo) dentro de un rango de falla parcial y cuando desaparece la causa, el sistema recobra su funcionamiento normal, por lo general este tipo de falla obedece a características en la carga de trabajo. Fallas completas o instantáneas: Originan desviaciones en las características de funcionamiento de un equipo, de tal magnitud o significación, que le impiden totalmente realizar la función a la que está destinado. El tiempo de restitución la maquina a sus condiciones normales de funcionamiento y el costo de reparación, este dentro de un rango razonable. Fallas catastróficas: Son fallas totales que por lo general, ocurren sorpresivamente y que requieren de mucho o dinero, o ambos para ser corregidas. Norma Venezolana COVENIN 1980-89, “Capacidad para Mejorar la Productividad”: Esta norma se crea debido a la necesidad de contar con un manual que sirviera para la evaluación y la autoevaluación de empresas tomando como criterios las 37 CAPITULO II buenas prácticas de gestión. La misma fue creada por la unidad de productividad de la dirección la Dirección General Sectorial de Tecnología del Ministerio de fomento dirigida por el Ing. Luis Gómez Bravo. En el manual se señalan las diversas áreas de funcionamiento de la empresa, enunciando las buenas prácticas de gestión. La norma fue aprobada de manera provisional en la reunión de la COVENIN del 09 de Diciembre de 1980, posterior a ello la misma ha sufrido ciertas modificaciones para su mejoramiento. Objetivo de la Norma Venezolana COVENIN 1980-89: La norma se ha diseñado para conocer la situación general de una empresa respecto a las “buenas prácticas de gestión” en los sistemas productivos, entendiendo que los resultados concretos de una alta o baja productividad y economicidad y fundamentalmente las posibilidades de mejoras futuras dependerán directamente de ellas. Un manual de evaluación de este tipo es de fundamental importancia para las direcciones de empresas, al señalarles las áreas deficientes y servirles de herramientas guía para su análisis más detallado para la definición de áreas críticas los correctivos necesarios. Áreas o factores que evalúa laNorma Venezolana COVENIN 1980-89: Para establecer las áreas o factores que se deben evaluar en la empresa se han tenido las siguientes consideraciones: En general todos los aspectos o áreas de una empresa inciden en la productividad con mayor o menor peso por lo que necesariamente se ha tenido que ser exhaustivo. 38 CAPITULO II Al asignar un peso relativo a cada área, debido a que la influencia señalada en el punto anterior no es igual para todos los factores o aspectos, se ha dado mayor peso a aquellos que de una manera directa tienen influencia en la productividad, sin embargo debemos señalar que la relación causa-efecto en el problema que nos ocupa no es igual, ni aditiva, ya que la inexistencia total de uno de los factores ( por indirecta que sea su influencia) puede incidir en una baja productividad incluso presentando la empresa condiciones favorables en el resto de la áreas. Las áreas o factores a evaluar con la norma son las siguientes: I. La Gerencia. II. La Organización y los Sistemas de Información. III. Planificación y Control de la Producción. IV. Distribución en Planta, Almacenamiento y Manejo de Materiales. V. Suministros. VI. Diseño del Producto, de Procesos y Métodos de Trabajo. VII. Política de Personal. VIII. Política de Mantenimiento. IX. Administración Financiera. X. Sistemas de Mercadeo. XI. Control de Calidad. XII. Seguridad e Higiene Industrial. Cada área o factor ha sido dividido en sub-áreas para facilitar la evaluación, con sus respectivos principios básicos (deber ser) y los deméritos, esto permitirá disminuir la desviación que seguramente se dará entre diferentes evaluaciones. 39 CAPITULO II Norma Venezolana COVENIN 2500-93, “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”: El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una aplicación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción, distribución de plantas, u otros. Objeto y Campo de aplicación: Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evolución de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores: Organización de la empresa. Organización de la función de mantenimiento. Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento. Competencia del personal. Términos importantes de las normas: Empresas: Se usan con el significado de establecimiento manufacturero. 40 CAPITULO II Principio básico: Es aquel que refleja todas aquellas normas de organización y funcionamiento, así como los sistemas y equipos, que deben existir y aplicarse en mayor o menor proporción como condición de la productividad. Demerito: Es aquel aspecto parcial de un principio básico, que por omisión o por su valor negativo, hace que la efectividad de este no sea completa y actúa por lo tanto sobre el disminuyendo su puntuación total. 41 CAPITULO III CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO NATURALEZA DE LA INVESTIGACION En el presente capítulo se expone de forma precisa tanto el tipo de dato que se requiere indagar para el logro de los objetivos trazados en este trabajo de investigación, como la descripción de los distintos métodos y técnicas por medio de los cuales se obtendrán la información necesaria para el desarrollo del proyecto. Tipo y Diseño de la investigación: La investigación que se realizó estuvo enmarcada dentro de la modalidad de campo de tipo descriptiva, cuya estrategia fue orientada a la oferta de una propuesta de un sistema de mantenimiento, con el propósito de lograr mejoras a la planta de mezcla asfáltica en estudio. Según Fidias G. Arias (2006), se entiende por investigación de campo, el análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar causas y efectos o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos característicos de paradigmas o enfoques de investigaciones conocidas. Los datos de interés son recogidos en forma directa de la realidad y en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos originales o primarios. Según dicho autor la investigación es 42 CAPITULO III descriptiva porque consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o grupo con el fin de establecer su estructura o comportamiento. Población y Muestra: De acuerdo con Balestrini, M (2006), y desde el punto de vista estadístico la población puede estar referida a cualquier conjunto de elementos de los cuales pretendemos indagar y conocer sus características, o una de ellas, y para el cual serán válidas las conclusiones obtenidas en la investigación. También se puede definir como el conjunto finito o infinito de personas, casos o elementos que presenta características comunes. La población tomada en cuenta para el estudio se divide en dos: una población sujeto conformada por todo el personal de la planta de mezcla asfáltica y una población objeto constituida por todos los equipos que son utilizados durante la producción de mezcla asfáltica. En el primer caso la muestra está representada por el 100% de la población ya que habrá participación de todo el personal involucrado en la planta. (Ver cuadro N°1). La muestra objeto está representada por la planta de mezcla asfáltica en caliente tipo continua, equipos secundarios que intervienen directamente en el proceso de producción, patio de almacenaje de agregados, instalaciones de operación y control de calidad. (Ver cuadro N°2) 43 CAPITULO III Cuadro N° 1. Muestra Sujeto de la Planta de Mezcla Asfáltica en caliente ubicada en el Estado Lara. PERSONAL CANTIDAD Gerente de Planta 1 Operador de Planta 1 Personal de oficina 1 Operador de equipo pesado 2 Personal obrero 4 Personal de oficina 1 Experto de campo 1 Personal de laboratorio 1 Mecánicos 2 Total 14 Cuadro N° 2. Muestra Objeto de la planta de mezcla asfáltica en caliente ubicada en el Estado Lara MAQUINA CANTIDAD Planta de mezcla asfáltica en caliente tipo continúa. 1 Patio de almacenaje 1 Laboratorio 1 Picadora 1 Caseta de operación 1 Piscina decantadora de polvo 1 Tanques de cemento asfáltico 3 Tanque de combustible (gasoil) 1 Total 10 44 CAPITULO III METODOLOGIA: Técnicas e Instrumentos de recolección de datos: Un aspecto fundamental para el logro de los objetivos trazados fue definición de la forma de obtención y procesamiento de los datos o información requeridos en la investigación. Según Fidias. A (2006), Las técnicas de recolección de datos son las distintas formas o maneras de obtener información, mientras que los instrumentos son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la información. A continuación se definen las técnicas de recopilación de datos que se emplearon en el presente trabajo de investigación. La observación: Según Tamayo. M (2004), Es la técnica de recolección de datos la cual consiste en la recepción visual de un fenómeno. Dicha observación debe trascender de una serie de limitaciones y de resultados tales como el subjetivismo, los prejuicios, la parcialización, la deformación, la emotividad entre otros, de manera que el fenómeno se refleje objetivamente. La observación directa: Esta técnica permite realizar un estudio visual de toda la estructura de la planta y capta los procedimientos y criterios que interesan de los eventos, conductas y hechos que permiten interactuar con el objeto de estudio. La ventaja de utilizar esta técnica es que permite analizar los sucesos dentro de una visión global para así 45 CAPITULO III obtener información independientemente de la disposición de las personas, equipos e instalaciones. Este instrumento se llevó a cabo a través de visitas periódicas haciendo uso de formatos de inspección ”IN SITU”, a la planta ; para así poder conocer el procedimiento de trabajo y tener identificado todos aquellos factores que generan fallas y paradas en el proceso, por la falta de un buen mantenimiento. La entrevista: Según Sabino, C (2000), la entrevista es una forma específica de interacción social que tiene por objeto recolectar datos para una investigación. El investigador formula preguntas a las personas capaces de aportarle datos de interés, estableciendo un dialogo peculiar, asimétrico, donde una de las partes busca recoger informaciones y la otra es la fuente de esas informaciones. Existen básicamente 2 tipos de entrevistas: Entrevistas estructuradas: Indica que las preguntas a formular están predeterminadas y la respuesta puede ser libre o con alternativas ya fijadas, se obtiene información escrita. Entrevistas no estructuradas: El individuo proporciona información directamente al investigador en una relación personal, las preguntas nos son predeterminadas. 46 CAPITULO III En este estudio se empleó la entrevista estructurada esta herramienta consistirá en una especie de interrogatorio donde se establecieron diferentes preguntas al personal de la planta. Técnicas de análisis de la información: Para dar cumplimiento a los objetivos planteados en este estudio se desarrollaron tres fases: I. Fase de Diagnóstico. II. Fase de Análisis e Interpretación de Resultados. III. Fase de Propuesta. I. Fase de Diagnóstico: Esta fase se basó en el análisis y conocimiento previo del proceso productivo de la empresa, con el objeto de conocer la situación actual de la misma. Este diagnóstico se realizó a través de las siguientes acciones: Aplicación de la Norma COVENIN 1980-89. Aplicación de la Norma COVENIN 2500-93. Aplicación de la norma COVENIN 1980-89: Para la evaluación de la capacidad para mejorar la productividad de las empresas se apreciaron los Principios Básicos de los diferentes conceptos contenidos en las áreas, las cuales son: Gerencia, Organización y los Sistemas de Información, Planificación y Control de la Producción, Distribución en Planta, Almacenamiento y Manejo de Materiales, Suministros, Diseño del Producto, de Procesos y Métodos de 47 CAPITULO III Trabajo, Política de Personal, Política de Mantenimiento, Administración Financiera, Sistemas de Mercadeo, Control de Calidad y Seguridad e Higiene Industrial; también se estimara el efecto negativo que sobre estos Principios tienen los correspondientes Deméritos, siguiendo el procedimiento que se explicara a continuación en el Sistema de Evaluación de la Norma. Sistema de Evaluación de la Norma: Para comenzar la evaluación se realizó mediante entrevistas con los dirigentes de la planta con la finalidad de hacer un análisis de los aspectos cualitativos que recogen los distintos Principios Básicos. Este inicial análisis no fue demasiado profundo, por lo cual no se consideran los posibles deméritos, es decir en esta etapa solo se limitó a realizar una inspección. Si de este primer contacto general se deduce que existía el Principio Básico, aun sin conocer su competencia real en la práctica se evaluará y asignará la correspondiente puntuación completa de acuerdo con los valores de cada caso. Ahora bien si de este contacto inicial generalizado se concluye que no existe el principio básico, en este caso se debe valorar con cero puntos y no será necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico. Puntuación de los Deméritos: Para la determinación de la existencia real de los Deméritos en cada Principio Básico, cuya existencia fue determinada siguiendo el procedimiento indicado en el aparte anterior (Sistema de Evaluación de la Norma), la inspección se realizó lo más minuciosa y exhaustiva posible, en el mismo lugar en que pueda producirse cada aspecto que pueda dar lugar a su existencia, considerando todos y cada uno de los 48 CAPITULO III detalles que puedan contribuir a disminuir la eficacia del contenido del Principio Básico. Ficha de evaluación: La ficha de evaluación fue diseñada tal y como se indica en la figura N° 4 y se llenó como se indica a continuación: Encabezamiento: Empresa: se indicó el nombre o razón social de la empresa a la cual se le aplica la norma (deberá ser el que figura en el registro de comercio). Fecha, Evaluador y N° Inspección: se indicó la fecha en que se realiza la evaluación, el nombre del evaluador (inspector) y el número de inspección. Puntuación: Columna A: se indicó el área que se está evaluando. Columna B: En esta columna se colocó el Principio Básico del área que se evalúa. Columna C: Se colocó la valoración del Principio Básico. Columna D (D1+D2+……+Dn): se indicó el valor de los distintos Deméritos alcanzados por la empresa en cada Principio Básico, siguiendo el procedimiento indicado anteriormente en el aparte “Puntuación de los Deméritos”. 49 CAPITULO III Columna E: se indicó la suma algebraica de los valores obtenidos en la columna anterior (Columna D) para cada Principio Básico (es decir a la Columna C se le resta la Columna D). Columna F: Se indicó la puntación obtenida; es decir es la relación entre el valor obteniendo en la Columna E y la puntuación máxima de la Columna C en porcentaje (es decir: Columna E/Columna C)*100). Columna G: Se mostró la representación gráfica de la evaluación. Un aspecto que se tomó en cuenta para la evaluación es que si en la entrevista inicial mantenida con el representante de la empresa, se deduce la no existencia del Principio Básico, la puntuación total de la columna F, es cero. Puntuación Grafica: Para realizar la puntación grafica en las casillas correspondiente a los totales obtenidos, se realizó el procedimiento que se describió anteriormente para realizar la puntuación de la columna F pero con los totales de la Columna E y la Columna C y con esto se obtendrá el porcentaje de puntuación obteniendo por área. Luego se trazaron barras horizontales (Columna G) que se prolonguen hasta los correspondientes porcentajes obtenidos en los totales de la Columna F. Después de haber realizado los diagramas de barras de las 12 áreas de la Columna G, se trazó una línea poligonal que unió los extremos de estas barras horizontales, esta nos dio el perfil de la buena práctica de gestión de la empresa evaluada para el caso de estudio la planta de mezcla asfáltica. Se debe dejar claro que si existe alguna de las áreas que no se esté evaluando la línea poligonal se interrumpirá en estas áreas específicas. 50 CAPITULO III Puntuación Porcentual Global: Esta se ubicó en la parte inferior de la ficha de evaluación estará calculada de la siguiente manera: Índice de valoración = (2)*100 (1) Dónde: (2): Total de las puntuaciones obtenidas (sumatorias de los totales de la columna E). (1): Total de las puntuaciones obtenibles (sumatorias de los totales de la columna C). 51 CAPITULO III FICHA DE EVALUACION EMPRESA: ______________________________ FECHA:__________________________________ DERECCION: ____________________________ A AREA. EVALUADOR:_____________________________ B C PRINCIPIO BASICO PTOS D(D1+D2+…Dn) DEMERITOS E C-D F % G 10 20 30 40 50 60 70 80 90 MEDIO AMBIENTE LA GERENCIA. POLITICAS Y DIRECCION TOTAL FUNCIONES Y ORGANIGRAMA LA ORGANIZACIÓN Y LAS FUNCIONES. AUTORIDA Y AUTONOMIA SISTEMA INFOR. Y PROCED.ESCR TOTAL ORGANIZACIÓN Y RECURSOS PLANIFICACION Y PRONOSTICO Y PROGRAMACION CONTROL DE CONTROL Y EVALUACION PRODUCCION. TOTAL DISTRIBUCION EN PLANTA, ALMACENAMIENTO, MANEJO DE DISTRIBUCION EN PLANTA ALMACENAMIENTO MANEJO DE MATERIALES TOTAL MATERIALES POLITICA SUMINISTROS PROGRAMACION CONTROL TOTAL DISEÑO DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO, METODOS DE TRABAJO DISEÑO DEL PROCESO DISEÑO DEL PRODUCTO METODO DE TRABAJO TOTAL TABULADOR-DESCRIP,CARGO POLITICA DE PERSONAL REMUNERACION-INCENTIVO SELECCIÓN Y FORMACION TOTAL ORGANIZACIÓN DEL MANT. MANTENIMIENTO PLANIFICACION DEL MANT. CONTROL DEL MANT. TOTAL FINANCIAMIENTO PLANEACION DE PRESUPUESTO CONTROL DE PRESUP CONTABILIDAD Y CONTROL DE COST. ADMINISTRACION FINANCIERA CONTABILIDAD GENERAL TOTAL MERCADOTECNIA SISTEMA DE MERCADEO VENTAS TOTAL ORGANIZACIÓN DE LA CALIDAD INSPECCIONES Y REGISTROS CONTROL DE CALIDAD IDENTIFICACION, CALIBRACION TOTAL SEGURIDAD SEGURIDAD E HIGIENE HIGIENE TOTAL (1) (2) Puntuación (%) Global Figura N° 4: Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 1980-89 Fuente: Propia 52 CAPITULO III Aplicación de la Norma COVENIN 2500-93: Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis de los siguientes factores: Organización de la empresa. Organización de la función de Mantenimiento. Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento Competencia del personal. La evaluación de estos factores se realizó a través de doce áreas, las cuales son: Organización de la empresa, Organización de mantenimiento, Planificación de mantenimiento, Mantenimiento rutinario, Mantenimiento programado, Mantenimiento circunstancial, Mantenimiento correctivo, Mantenimiento preventivo, Mantenimiento por averías, Personal de mantenimiento, Apoyo logístico y Recursos. Sistema de evaluación de la Norma: Inicialmente se realizó una entrevista con el sector dirigente de la empresa con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos recogidos en los distintos Principios Básicos. Si de este primer contacto se desprende que existe dicho principio, aun desconociendo su eficacia real en la práctica, se asignara la puntuación completa correspondiente dependiendo del valor respectivo. Si se deduce la no existencia del principio básico se procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico. 53 CAPITULO III Puntuación de los Deméritos: Para determinar la existencia de deméritos en cada principio básico que se haya comprobado su existencia, se realizó una investigación exhaustiva y minuciosa, considerando cada detalle que pueda contribuir a disminuir la eficacia del contenido del principio básico. Los deméritos restan cualquier valor comprendido entre cero y el valor máximo que se indica para cada uno de ellos al total de la puntuación del principio básico, dependiendo de la intensidad con que el elemento se presenta. Ficha de evaluación: La ficha de evaluación está diseñada tal y como se indica en la figura N° 5 y se llenó como se indica a continuación: Encabezamiento: Empresa: se indicó el nombre o razón social de la empresa Fecha, Evaluador y N° Inspección: se indicó la fecha en que se realiza la evaluación, el nombre del evaluador y el número de inspección. Puntuación: Columna A: se indicó el área que se está evaluando. Columna B: En esta columna se colocó el Principio Básico del área que se evalúa. Columna C: Se colocó la valoración del Principio Básico. 54 CAPITULO III Columna D (D1+D2+……+Dn): se indicó el valor de los distintos Deméritos alcanzados por la empresa en cada Principio Básico. Columna E: Se indicó la suma total de los deméritos alcanzados en la columna anterior. Columna F: Se colocó la diferencia entre la puntuación máxima de la columna C y el valor total de los deméritos de la columna E. Columna G: Se mostró la representación gráfica de la evaluación Puntuación Grafica: Para realizar la puntación grafica en las casillas correspondientes a los totales obtenidos se indicó la suma de las puntuaciones obtenidas en la columna F. Luego el valor obtenido en el punto anterior se comparó con la puntuación obtenible (columna C) y se calculó el porcentaje y se trazaron barras horizontales que parten de la casilla correspondiente a los totales obtenidos en la columna F y se prolongaron hasta el porcentaje parcial de cada capítulo obtenido y previamente indicado en la columna G. Finalmente se trazó una poligonal que une los extremos de estas barras horizontales para así, obtener el perfil de la empresa. Puntuación porcentual: Se indicó al final de la columna F, el total de las puntuaciones y se colocó al final de la columna C, la puntuación máxima obtenible. 55 CAPITULO III Puntuación Porcentual Global = (2)*100 (1) Dónde: (2): Total de las puntuaciones obtenidas (sumatorias de los totales de la columna E). (1): Total de las puntuaciones obtenibles (sumatorias de los totales de la columna C). 56 CAPITULO III FICHA DE EVALUACION EMPRESA: ______________________________ FECHA:_____________ DERECCION: ____________________________ EVALUADOR:_____________________________ INSPECCION N°:___________________________ A AREA. B C PRINCIPIO BASICO PTOS D(D1+D2+…Dn) E DEMERITOS C-D F % G 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES ORGANIZACIÓN DE LA AUTORIDA Y AUTONOMIA EMPRESA SISTEMA DE INFORMACION TOTAL OBTENIBLE FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES ORGANIZACIÓN DE AUTORIDA Y AUTONOMIA MANTENIMIENTO. SISTEMA INFORMACION TOTAL OBTENIBLE OBJETIVOS Y METAS PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO POLITICAS DE LA PLANIFICACION CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE PLANIFICACION MANTENIMIENTO RUTINARIO PROGRAMACION E IMPLANTACION CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE PLANIFICACION MANTENIMIENTO PROGRAMADO PROGRAMACION E IMPLANTACION CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE PLANIFICACION MANTENIMIENTO PROGRAMACION E IMPLANTACION CIRCUNSTANCIAL CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE PLANIFICACION MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMACION E IMPLANTACION CONTROL Y EVALUACION TOTAL OBTENIBLE DETERMINACION DE PARAMETROS MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICACION PROGRAMACION E IMPLANTACION CONTROL Y EVALUACION. TOTAL OBTENIBLE ATENCION A LAS FALLAS SUPERVICION Y EJECUCION MANTENIMIENTO POR INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS AVERIA TOTAL OBTENIBLE CUANTIFICACION DE LA NECESIDADES DEL PERSONAL PERSONAL DE SELECCIÓN Y FORMACION MANTENIMIENTO MOTIVACION E INCENTIVOS TOTAL OBTENIBLE APOYO ADMINISTRATIVO APOYO GERENCIAL APOYO LOGISTICO APOYO GENERAL TOTAL OBTENIBLE EQUIPOS RECURSOS HERRAMIENTAS INSTRUMENTOS MATERIALES REPUESTOS TOTAL OBTENIBLE (1) (2) PUNTUACION (%) GLOBAL Figura N° 5: Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 2500-93. Fuente: Propia. 57 CAPITULO III II. Fase de Análisis e Interpretación de Resultados: Esta fase está constituida por el análisis e interpretación de los resultados obtenidos al aplicar la fase I e inclusive luego de tener llena la ficha de evaluación tal y como se explicó anteriormente se procedió a analizar los resultados de cada área de gestión por separado, esto se realizara de la siguiente forma: Análisis de los resultados de la Norma COVENIN 1980-89: En esta Norma el análisis de los resultados se realizó una vez obtenido el valor que se dibujó en la puntuación grafica descrito con anterioridad se ubicó este valor en la tabla N° 1 y así se calificara la situación del área como buena, aceptable, deficiente o grave según sea el caso. 58 CAPITULO III Tabla N° 1: Escala de calificación de la situación de cada área de gestión. Áreas de gestión Diseño del Producto, de Procesos y Rango (%) Situación 100-90 Buena 89.9-80 Aceptable 79.9-50 Deficiente 49.9-0 Grave 100-90 Buena 89.9-70 Aceptable 69.9-40 Deficiente 39.9-0 Grave 100-80 Buena 79.9-60 Aceptable 59.9-40 Deficiente 39.9-0 Grave Métodos de trabajo. Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales. Política de personal. Planificación y control de la producción. La Gerencia. La organización y los sistemas de información. Control de calidad. Administración Financiera. Suministros. Política de mantenimiento. Sistemas de mercadeo. Seguridad e higiene industrial. Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1989-80 59 CAPITULO III Ahora bien los criterios de calificación de la situación de cada área de gestión están basados en la influencia sobre la productividad que la norma COVENIN 198089 asigna a cada área, ciertamente la calificación de la situación de cada área será diferente aun cuando el porcentaje de eficiencia sea el mismo. En el análisis de la afectación entre la situación de un área específica y la productividad la norma plantea los siguientes criterios encuadrados en la tabla N° 2. Tabla N°2: criterios de calificación de la situación de cada área de gestión con respecto a la productividad. Situación Acción No existen síntomas evidentes de Si lo desea: realizar un chequeo deficiencias en el área que afecten más profundo. la productividad. Hacer evaluación rigurosa de cumplimiento. Buena Posibilidad remota de mejoras con Analizar metodología efecto-causa. influencia en la productividad. Estudiar sistema alternativos (ventajas-desventajas) Las deficiencias en pueden estar esta área afectando la productividad. De Aceptable realizarse influir Evaluar deficiencias encontradas, efecto-causa, costo-beneficio. Estudiar ventajas-desventajas de mejoras apreciablemente pueden sistemas alternativos. en Análisis integral con otras áreas. la productividad. Deficiente Deficiencias marcadas que afectan Corrección la productividad. encontradas. Con gran certeza se puede influir Estudiar en alternativos. mejoras sustanciales de productividad. Deficiencias Grave repercuten de ventajas deficiencias de sistemas Análisis individual del área. extremas notoriamente que en la Requiere activación de programas de emergencia. productividad. Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1989-80 60 CAPITULO III Una vez realizadas y ubicadas las situaciones de cada una de las reas evaluadas en el estudio, se procedió a calificar el perfil que posee la planta de mezcla asfáltica para ello se usó el valor de la puntuación porcentual global obtenida a través del índice de valoración calculado con la ficha de evaluación de la planta, con este valor entramos en la tabla N°3 y de allí se obtuvo el perfil general de la empresa en este caso particular de la planta de mezcla asfáltica en estudio cuyos perfiles pueden ser: Buena, Aceptable, Deficiente o Grave. Tabla N°3: Calificación del Perfil de las Empresas al aplicar el instrumento COVENIN 1980-89. Calificación del perfil de las empresas al aplicar el instrumento COVENIN 1980-89 Buena 100-90 Aceptable 89.9-80 Deficiente 79.9-50 Grave 49.9-0 Fuente: E. Colina Análisis de los resultados de la Norma COVENIN 2500-93: El análisis de los resultados en esta Norma se realizara una vez obtenido el valor de la puntuación porcentual global que se dibujó en la gráfica descrita con anterioridad con el cual entramos en la tabla N° 4 y se obtendrá su clasificación cualitativa. 61 CAPITULO III Tabla N° 4: Calificación del Perfil de las Empresas en los sistemas de mantenimiento. Calificación del perfil de las empresas en los sistemas de mantenimiento. Sistema perfecto > 80% Sistema muy bueno 75%-80% Sistema bueno 70%-75% Sistema regular 60%-70% Sistema pobre 50%-60% Fuente: E. Colina. III. Fase de Propuesta. Esta fase constituye el objeto principal de la investigación en el cual se generó la propuesta de un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento dirigido a la planta de mezcla asfáltica en caliente en estudio. Se plantearon estrategias que darán respuesta a las inconformidades y /o debilidades encontradas en la fase I de diagnóstico. 62 CAPITULO IV CAPITULO IV ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS Este capítulo representa la fase donde se muestran los resultados y sus respectivos análisis obtenidos a través de los instrumentos y técnicas de información aplicadas en la planta de mezcla asfáltica de la empresa en estudio. Para el desarrollo del trabajo se contó con unas herramientas para realizar el diagnóstico de la empresa como es el caso del uso de la norma COVENIN 1980-89 “Capacidad para mejorar la productividad” y la norma COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”. Diagnóstico de la situación actual de la planta respecto a lacapacidad para mejorar la productividad. Norma COVENIN 1980-89. Con el propósito de establecer las condiciones actuales respecto a las buenas prácticas de gestión en los sistemas productivos del proceso de fabricación de mezcla asfáltica en caliente en la planta en estudio se procedió a realizar un diagnóstico tomando en cuenta laTabla N° 1: Escala de calificación de la situación de cada área de gestión y la Tabla N°3: Calificación del Perfil de las Empresas al aplicar el instrumento COVENIN 1980-89. 63 CAPITULO IV Análisis de los resultados obtenidos en la evaluación. La planta de mezcla asfáltica respectoa la capacidad para mejorar la productividad obtuvo una calificación general de 59,47%, lo cual la ubica en una condición deficiente. El perfil de la planta con respecto a la evaluación del sistema de mantenimiento se observa de la siguiente manera: 64 3. Sistema de informacion y procedimientos escritos Total obtenible 2. Autoridad y autonomia 5 19 9+4+6 Total obte nido 24 78 7 45 20 2+3+0+3+3+3+3+0+3 27 Total obte nido 21 11 6+5+0+0+0 32 89 17 13 0+3+1+3+0+0+0+0+3+3 30 19 6 26 8 75 48 8+8+8+2 14 5 27 32 6+8+0 22 1. Funciones y organigrama 1. Organización y recursos III Planificacion y 2. Pronostico y control de programacion produccion 3. Control y evaluacion Total obtenible II La organización y las funciones Total obte nido 80 Total obtenible 5+0+0+0 53 2. Politicas y direccion 0 27 1. Gerencia y el medio ambiente 0+0+0 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 10 0 % PTS DEMER D(D1+D2+Dn) PTS Principio Basico Are a I Gerencia G% F E D C B A Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana Empresa: FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 1980-89 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO Cuadro N° 03 Ficha de evaluación de la Norma COVENIN 1980-89 CAPITULO IV 65 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO VI Diseño del proceso y del producto. M etodo de trabajo V Suministros 40 3. M etodos de trabajo Total obtenible 116 36 2.Diseño del producto Total obte nido 4+5+3+2+0+3+3+5 0+0+6+0+0+2+0 0+6+2+8+5 Total obte nido 68 Total obtenible 40 0+2+4+2+0+3 23 3. Control 1. Diseño del proceso 1+1+1+3+2+3+0 1+1+1+4+1+1+1 23 22 1. Politica E 25 8 21 11 11 10 13 16 9 DEMER Total obte nido 0+4+5+0+0+2+0+0+2 2. Programacion 35 107 Total obtenible 0 +2 +0 +0 +0 +2 +4 +2 +2 +4 +0 30 2. Almacenamiento 3. M anejo de materiales 6+0+0+3+0+0+0 D(D1+D2+Dn) D 42 PTS C 1. Distribucion en planta Principio Basico Are a IV Distribucion en planta, almacenamiento y manejo de materiales B A 62 15 28 19 36 12 12 12 69 22 14 33 PTS F 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 10 0 % G% Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana Empresa: FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 1980-89 CAPITULO IV 66 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO IX Administracion financiera VIII M antenimiento Total obtenible 1. Organización del mantenimiento D 0+0+0 9 71 5. Contabilialdad General Total obtenible Total obte n i do 0+0 16 0+3+0+1 2+0+0 0+1+0+0 20 16 Total obte n i do 3+0+0+2+3 19 65 3+3+3+3+3 21 1+2+2+2+3+2 E 0 4 0 1 2 13 15 12 19 15 17 DEMER Total obte n i do 0+9+5+5 0+4+4+4+3 6+0+2+4+2+3 D(D1+D2+Dn ) 10 3. Control del p resup uesto 4.Contabilidad y control de costos 2. Planeacion del p resup uesto 1. Financiamiento 3. Control del mantenimiento Total obtenible 2. Planificacion del mantenimiento 36 102 3. Selección y formacion 25 30 2. Remuneracion e incentivos 36 VII Politica de p ersonal 1. Tabulador y descrip cion de cargos C PTS B Pri n ci pi o Basi co A Are a F 64 9 12 10 15 18 25 6 6 13 51 17 15 19 PTS 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% G% 90% 10 0 % Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 1980-89 Empresa: Continuación… CAPITULO IV 67 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO 62 33 Total obtenible 1. Organización de la calidad XII Seguridad e Higiene industrial XI Control de calidad 30 62 2. Higiene Total obtenible 977 32 77 17 1. Seguridad 3. Identificacion, calibracion de equipos Total obtenible 27 26 2. Ventas 2. Inspecciones y registros 36 1. M ercadotecnia X Sistema de mercadeo PTS Principio Basico Are a C B A Total obte nido 2+2+2+3+0+4 4+0+2+2+2+2+3+3+3+1 Total obte nido 0+0+0+2+3+0 0+0+0+0+0+0+0+1+0 3+2+2+0+0+2 E 13 22 5 1 9 8 8 DEMER 2+0+1+0+0+1+2+0+ 1+0+1+0+0 Total obte nido 2+1+1+1+1+2 D(D1+D2+Dn) D 581 27 17 10 62 12 26 24 46 18 28 PTS F Puntuacion porcentual global: 59,47% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 10 0 % G% Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 1980-89 Empresa: Continuación… CAPITULO IV 68 CAPITULO IV La evaluación obtenida por área se detalla a continuación: Área I: La Gerencia. Obtuvo una calificación del noventa y tres por ciento (93%), lo cual la ubica en una condición buena, este resultado se fundamenta en el desconocimiento parcial respecto a la definición de sus objetivos respecto a productividad, expansión, posición en el mercado y capacitación del personal. Área II: La organización y las funciones. Obtuvo una calificación del veinticuatro por ciento (24%), lo cual la ubica en una condición grave, identificando los siguientes problemas: No están claras las funciones y asignaciones de responsabilidades a la hora de ser asumidas. Existe deficiencia en el uso de flujogramas de información y de procedimientos normalizados que permitan la fluidez de la comunicación. Área III: Planificación y control de producción. En esta área se alcanzó una calificación del cincuenta y uno por ciento (51%), se evidencio una condición deficientepresentando los siguientes problemas: No se encuentra definida la función de planificación y control en el organigrama. No se posee un espacio físico ni personal que labore en esta área. No se llevan registros de tiempo de ocio de cada equipo o maquinaria y se hacen pocos estudios a la capacidad de maquinarias y equipos auxiliares. Área IV: Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales. La calificación obtenida en esta área es de sesenta y cinco por ciento (65%), representando una condición deficiente, presentando los siguientes problemas: 69 CAPITULO IV No se aplican políticas de almacenamiento de materias primas, materiales en procesos y productos terminados de acuerdo al orden de utilización. No se tienen identificados cada una de las pilas del material granular, los materiales inflamables ni los materiales almacenados a altas temperaturas. No se han hecho estudios para disminuir los recorridos de transporte de materiales a las tolvas. Área V: Suministros. Obtuvo una calificación del cincuenta y tres por ciento (53%), representando una condicióndeficiente, presentando los siguientes problemas: Falta de un orden lógico para el almacenamiento de los materiales, herramientas y equipos. Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos colores, etc.). No poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales de circulación permanente. Área VI: Diseño del proceso y del producto. Método de trabajo, Se alcanzó una calificación del cincuenta y cuatro por ciento (54%), presentando los siguientes problemas: No se tiene la cantidad de personal necesario para los distintos procesos operativos. Presentan fallas en las tolvas de almacenamiento de materiales en frio. La empresa no posee diagramas del proceso de producción de la planta de mezcla asfáltica. Área VII: Política de personal. La calificación obtenida es del cincuenta por ciento (50%), representando un perfil deficientepresentando los siguientes problemas: 70 CAPITULO IV No poseen perfiles establecidos con respecto a: experiencia, educación, instrucción, condiciones de trabajo, responsabilidades, etc. para el personal que allí labora. No se posee conocimiento de la clasificación de cargos de empresas del ramo que pudiera servir de referencia a la hora de establecer ajustes o sueldos y salarios competitivos. No hay política de formación permanente que permita al personal estar actualizado con nuevos procesos y tecnología. Área VIII: Mantenimiento. Obteniendo una calificación del treinta y ocho por ciento (38%), obteniendo una calificación identificando los siguientes problemas: El personal de planta no tiene claro lo que es la misma por lo tanto no la ponen en práctica. No se realizan mantenimientos rutinarios ni programados, solo se realizan correcciones de fallas que ameritan paradas obligatorias del proceso. No se tiene claro la planificación de mantenimiento y no se están realizando en el tiempo justo los servicios necesarios para mantener en optima operación la planta de mezcla asfáltica. No se tiene totalmente claro de que trata el control de mantenimiento, por lo tanto no lo ponen en práctica. No poseen información para archivar los distintos servicios y reparaciones que se deberían realizar organizadamente Área IX: Administración financiera. La puntuación obtenida es del noventa por ciento (90%), representando una calificación buena, en esta área se apreció que no existe en planta una unidad administrativa y todo es llevado de manera centralizada desde una oficina contable, existiendo una comunicación efectiva entre la planta y esta oficina. 71 CAPITULO IV Área X: Sistema de mercadeo. Se obtuvo una calificación del setenta y cuatro por ciento (74%), se evidencio una condición aceptable, pero se requiere que el sistema de mercadeo sea evaluado por un especialista a pesar de la complejidad y competitividad del sector. Área XI: Control de calidad. Se obtuvo una calificación del ochenta y uno por ciento (81%), se evidencio una condición aceptablesimilar al área anterior, pero la empresa tiene una organización deficiente ya que no posee por escrito cada una de las funciones ni responsabilidades. Área XII: Seguridad e Higiene industrial. Se alcanzó una calificación del treinta y siete por ciento (37%), representando una condición gravepresentando los siguientes problemas: No se lleva ningún tipo de estadísticas sobre los accidentes laborales y sus posibles causas. Existe una ausencia de avisos en sitios que así lo requieren. No existen normativas de uso de implementos de seguridad ni identificación para permanecer o transitar por la misma. 72 CAPITULO IV Diagnóstico de la situación actual de la planta respecto al sistema de mantenimiento. Norma COVENIN 2500-93 Para este diagnóstico se aplicó la Norma COVENIN 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”; para lo cual se hicieron inspecciones in situ, encuestas al personal de planta y conversaciones directas Para realizar un análisis de los resultados de este diagnóstico se tomó como referencia la siguiente tablaN° 4: Calificación del Perfil de las Empresas en los sistemas de mantenimiento la cual indica los puntajes obtenidos y su clasificación cualitativa. Análisis de los resultados obtenidos en la evaluación del sistema de mantenimiento. La planta de mezcla asfáltica respecto a la evaluación del sistema de mantenimiento obtuvo una calificación general de 39,64%, lo cual la ubica en un sistema muy pobre; dicha calificación tiene una tendencia muy cercana a la obtenida con la norma COVENIN 1980-89. “capacidad para mejorar la productividad.” El perfil de la planta con respecto a la evaluación de sistema de mantenimiento se observa de la siguiente manera: 73 70 1. Objetivos y metas 200 60 70 70 50 80 150 50 40 200 III 2. Politicas para Planificacion planificacion de mantenimiento 3. Control y evaluacion Total obtenible II Organización de mantenimiento I Organización de la empresa 60 29 102 31 5+5+5+7+0+3+3+3 Total obte nido 35 35 38 67 10+10+15+5 10+10+7+5 32 17 53 15+7+7+7+10+7 Total obte nido 21 29 29 51 7+2+10+10 15+7+15+7+0+7 53 23 27 10+3+2+5+2+5 Total obte nido 10 20 30 40 5+5+10+10 20+20 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 10 0 % PTS DEMER D(D1+D2+Dn) PTS Principio Basico Are a 1. Funciones y responsabilidades 2. Autoridad y autonomia 3. Sistema de informacion Total obtenible 1. Funciones y responsabilidades 2. Autoridad y autonomia 3. Sistema de informacion Total obtenible G% F E D C B A Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana Empresa: FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 2500-93 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO Cuadro N° 04. Ficha de evaluación de la Norma COVENIN 2500-93 CAPITULO IV 74 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO 100 250 70 80 250 1. Planificacion 17 53 8+10+10+5+5+5+10 70 3. Control y evaluacion Total obtenible 39 41 10+5+8+5+5+8 80 2. Programacion e imp lantacion VI 2. Programacion e M antenimient imp lantacion o Circunstancial 3. Control y evaluacion Total obtenible V M antenimient o Programado 100 85 20 50 10+10+10+10+10 Total obte ni do 25 40 96 40 55 60 60 10+10+15+10+10 10+10+10+10+20 Total obte ni do 10+10+10+10+5+10+5 84 22 48 1. Planificacion Total obte ni do 10+7+3+10+5+3+10 70 27 53 250 15+5+5+5+10+5+5+3 Total obtenible 80 35 2. Programacion e imp lantacion 3. Control y evaluacion 65 100 1. Planificacion 15+15+10+10+5+10 PTS DEMER D(D1+D2+Dn) PTS Pri nci pi o Basi co Are a IV M antenimient o Rutinario F E D C B A 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% G% 90% 10 0 % Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 2500-93 Empresa: Continuación…. CAPITULO IV 75 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO 70 24 36 250 Total obtenible 1. Atencion a las fallas 24 46 Total obtenible Total obte ni do 85 17 53 15+8+15+15 70 250 29 39 83 51 61 10+8+5+8+5+5+5+5 10+20+10+8+10+8 80 100 Total obte ni do 10 30 10+20 40 8+8+10+10 25 80 20 10+8+8+10+10 55 50 25 60 10+10+20+10+5 Total obte ni do 10+15+10+15 55 70 80 250 15+15+15+10 2. Planificacion 3. p rogramacion e imp lantacion 4. Control y evaluacion 2. Sup ervicion y IX ejecucion M antenimient o Por Averia 3. Informacion sobre las averias VIII M antenimient o Preventivo Total obtenible 1. Determinacion de p arametros 3. Control y evaluacion 80 35 65 20+20+10+15 1. Planificacion 2. Programacion e imp lantacion 100 VII M antenimient o Correctivo F PTS E DEMER D D(D1+D2+Dn) C PTS B Pri nci pi o Basi co A Are a 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% G% 90% #### Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 2500-93 Empresa: Continuación…. CAPITULO IV 76 S IS TEMA DE MANTENIMIENTO XII Recursos XI Apoyo Logistico C D 10+5+5+10 50 Total obte ni do 0+0+0+3+0+0 0+0+0+5+0 100 30 30 1. Equipos 2. Herramientas 0+0+3+2+2+3+3+3+2+2 30 4. M teriales 5. Repuestos Total obtenible 2500 Total obte ni do 0+1+3+2+2+3+2+0+2+2 30 150 0+3+0+0+5+3 30 3. Instrumentos 0+0 20 3. Apoyo general Total obtenible 0+0+5+0+0 8+10+0+0+0 40 E 20 17 11 5 3 0 18 5 30 40 45 DEMER Total obte ni do 5+5+5+5+10+5+0+5 80 200 15+10+20 D(D1+D2+Dn) 70 PTS 40 Total obtenible 1. Apoyo administrativo 2. Apoyo gerencial incent ivos 1. Cuantificacion de las X necesidades del personal Personal de 2. Selección y M antenimient informacion 3. Mot ivacion e o B Pri nci pi o Basi co A Are a F 991 94 10 13 19 25 27 77 20 22 35 85 20 40 25 PTS Punt uacion porcent ual global: 39,.64% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% G% 90% 10 0 % Inspeccion N°: Direccion: FEC HA: ___/___/___ Evaluador: Romano Ana FICHA DE EVALUACION DE LA NORMA COVENIN 2500-93 Empresa: Continuación…. CAPITULO IV 77 CAPITULO IV La evaluación obtenida por área se detalla a continuación: Área I: Organización de la empresa. Obtuvo una calificación del treinta y cinco por ciento (35%), lo cual la ubica en una condición muy deficiente, esto se manifiesta por la carencia de un organigrama acorde a su estructura, no tiene definidas por escrito las diferentes funciones y responsabilidades de cada una de las unidades estructurales que conforman a la organización y no se cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de información. Área II: Organización de mantenimiento. Obtuvo una calificación del treinta y cuatro por ciento (34%), lo cual la ubica en una condición muy deficiente, debido a que la empresa carece de un departamento de mantenimiento y las asignaciones de funciones y responsabilidades no se encuentran definidas por escrito. Área III: Planificación de mantenimiento. En esta área se alcanzó una calificación del cincuenta y uno por ciento (51%), se evidencio un sistema pobre debido a que la organización de mantenimiento no tiene por escrito los objetivos y metas, no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento solo se realizan cuando fallan los equipos. Área IV: Mantenimiento rutinario. La calificación obtenida en esta área es del treinta y cuatro por ciento (34%), representando un sistema muy pobre, ya que la empresa no cuenta con el personal adecuado y no tiene una programación detallada de las actividades para este tipo de mantenimiento. Área V: Mantenimiento programado. Obtuvo una calificación de treinta y ocho por ciento (38%). Obteniendo una calificación similar que el área anterior, debido a la falta de un estudio donde se especifiquen las necesidades reales y objetivas del mantenimiento, no poseen una planificación conjunta entre la organización de 78 CAPITULO IV mantenimiento, producción, administración y otros entes para ejecutar una buena programación y no se cuenta con formatos de control para verificar si se cumple con este mantenimiento. Área VI: Mantenimiento circunstancial. Se alcanzó una calificación del treinta y cuatro por ciento (34%), con un perfil muy deficiente por no tener un basamento técnico y un conjunto de acciones que estén claramente definidas, la organización no cuenta con medios para la evaluación de este tipo de mantenimiento y un control de ejecución adecuado para este tipo de actividades. Área VII: Mantenimiento correctivo. La calificación obtenida es del treinta y dos por ciento (32%), representando un perfil muy deficiente generado por la ausencia de registros de fallas, no se tiene establecida una adecuada programación de ejecución de las acciones para este tipo de mantenimiento y no se dispone de un registro de uso de materiales y repuestos para la ejecución del mantenimiento correctivo. Área VIII: Mantenimiento preventivo. Obteniendo una calificación del treinta y tres por ciento (33%), obteniendo una calificación muy deficiente debido a que la empresa no posee estudios que permitan determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los objetos que se le va a realizar mantenimiento, la organización carece de mecanismos idóneos, planes y políticas que permitan establecer una mayor efectividad en el sistema. Área IX: Mantenimiento por avería. La puntuación obtenida es del treinta y cuatro por ciento (34%), representando un sistema muy pobre en esta área por la falta de un seguimiento desde que se genera las acciones de mantenimiento hasta su ejecución, no existe un historial de fallas para determinar su corrección definitiva o la prevención de las mismas. 79 CAPITULO IV Área X: Personal de mantenimiento. Se obtuvo una calificación del cuarenta y tres por ciento (43%), se evidencio una condición muy pobre debido a que la empresa no cuenta con formatos donde se especifique el tipo y numero de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento para cada semana de programación, los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen por escrito y existe deficiencia de programas permanentes de formación del personal. Área XI: Apoyo logístico. Se obtuvo una calificación del setenta y siete por ciento (77%), ubicándose en un sistema muy bueno lo que indica que se cuenta con el apoyo administrativo de la empresa y en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales se establecen políticas definidas. Área XII: Recursos. Se alcanzó una calificación del sesenta y tres por ciento (63%), representando un sistema regular ya que la empresa posee los equipos adecuados y herramientas necesarias para llevar a cabo las acciones de mantenimiento; sin embargo debe establecerse sitios adecuados para el almacenamiento de las mismas con su respectiva identificación y registros de entrada y salida. 80 CAPITULO V CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIONES. De acuerdo al diagnóstico realizado en la planta de mezcla asfáltica tipo continua a través de la norma “Capacidad de mejorar la productividad COVENIN 1980-89” se obtuvo una puntuación la cual califica a la planta de mezcla asfáltica en una situación DEFICIENTE de acuerdo a la escala considerada en dicha norma y ubicando a cada una de las áreas correspondientes en la siguiente situación: En la condición GRAVE, que ameritan atención son las siguientes: La organización y las funciones. Mantenimiento. Seguridad e Higiene industrial. En condición DEFICIENTE se encuentran las siguientes: Planificación y control de producción. Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales. Suministros. Diseño del proceso y del producto. Método de trabajo. Política de personal. En condición ACEPTABLE son las siguientes: Sistema de mercadeo. 81 CAPITULO V Control de calidad. En condición BUENA son las siguientes: La Gerencia. Administración financiera. En cuanto al diagnóstico realizado por la norma: “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”. COVENIN 2500-93 la calificación global obtenida fue del 39,64% ubicando a la planta de mezcla asfáltica en un sistema muy pobre ya que en la empresa no se realizan mantenimientos rutinarios ni programados, solo se hacen correcciones de fallas que ameritan paradas obligatorias del proceso y ubicando a cada una de las áreas correspondientes en la siguiente condición: En condición MUY POBRE en cuanto a sistema de mantenimiento las siguientes: Mantenimiento rutinario. Mantenimiento programado. Mantenimiento por avería. Personal de mantenimiento. En condición POBRE en cuanto a sistema de mantenimiento la siguiente: Planificación de mantenimiento. En condición MUY DEFICIENTE en cuanto a sistema de mantenimiento las siguientes: Organización de la empresa. Organización de mantenimiento. 82 CAPITULO V Mantenimiento circunstancial Mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo. En condición REGULAR en cuanto a sistema de mantenimiento la siguiente: Recursos En condición MUY BUENO en cuanto a sistema de mantenimiento la siguiente: Apoyo logístico. RECOMENDACIONES En vista de que la empresa carece de un plan de mantenimiento preventivo, la presente propuesta servirá de base para el establecimiento de una gestión de mantenimiento que conduzca a un uso razonable de los recursos con miras de minimizar las paradas imprevistas y optimizar el proceso productivo de tal manera de asegurar la calidad de la mezcla y un buen desempeño de sus trabajadores y equipos. En este sentido se recomienda: Concienciar al personal de toda la empresa sobre lo necesario que es un sistema de mantenimiento y establecer programas de adiestramiento al respecto. Hacer llegar la presente investigación a los gerentes en la oficina principal, con la finalidad de motivarlos para la toma de decisiones en lo que respecta a mantenimiento y proceso. 83 CAPITULO V Establecer controles de inventarios de materia prima, herramientas y equipos que participan en la elaboración de la mezcla asfáltica. Dar a conocer la importancia que tiene la ingeniería de métodos en el proceso Realizar mejoras técnicas en las diferentes etapas del proceso productivo. Considerar medidas de higiene y seguridad industrial en toda la planta. Como última recomendación se deben tomar todas las medidas necesarias para poner en práctica la propuesta presentada. Una de las medidas seria realizar un mantenimiento cero horas (overhaul) a toda la planta y equipos que participan en el proceso de elaboración de mezcla asfáltica, como requisito para la implementación del plan de mantenimiento preventivo. Una vez puesta en marcha la propuesta, debe llevarse a cabo un plan de indicadores que controlen el sistema de mantenimiento, como lo son: mantenibilidad, disponibilidad, confiabilidad, eficiencia, etc. 84 CAPITULO VI CAPÍTULO VI LA PROPUESTA PRESENTACION La propuesta tiene como objetivo dar respuesta a las deficiencias identificadas en el diagnóstico de la planta, por medio de estrategias y actividades para garantizar a la organización un control adecuado en las actividades de trabajo, mejorar los procesos de operación de la planta con la finalidad de disminuir las paradas imprevistas y alargar su vida útil. Objetivo general Proponer un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento en una planta de mezcla asfáltica en caliente. Objetivos específicos. Proponer mejoras en las áreas de la planta que se relacionan directa o indirectamente con el sistema de mantenimiento. Establecer un programa de mantenimiento acorde al tipo de planta y a los resultados obtenidos en la evaluación. 85 CAPITULO VI MEJORAS EN LAS ÁREAS DE LA PLANTA QUE SE RELACIONAN DIRECTA O INDIRECTAMENTE CON EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. El área de mantenimiento debe considerarse como un sistema abierto que está en interacción continua con el medio de la organización. Esta interacción se puede observar en la figura N° 06. La organización y las funciones: En esta área se propone un organigrama donde se observan funciones y jerarquizaciones de los cargos. El organigrama se jerarquiza lineal y horizontalmente; que permita su fácil entendimiento por parte del personal de la planta y a su vez facilitar la toma de decisiones. Ver figura N° 07. 86 87 Fuente: propia Higiene y seguridad industrial. Política del personal. Diseño de proceso y del producto. Método de trabajo. Mantenimiento Distribución en planta. Almacenamiento y manejo de materiales. Figura N°06: Sistema de interacción Suministro s La organización y las funciones. Planificación y control deproducción. CAPITULO VI 88 Fuente: Propia Figura N° 07: Organigrama Estructural de la planta de mezcla asfáltica. CAPITULO VI CAPITULO VI A continuación se presentan las funciones de los diferentes cargos del organigrama estructural: Gerente de planta: Estará a cargo de una persona con experiencia administrativa. Se encargara del buen funcionamiento productivo de la planta y se reunirá con el encargado del departamento de planificación y control para la toma de decisiones de las actividades, de producción de control de calidad, mantenimiento e higiene y seguridad industrial. Departamento de Planificación y control: Este departamento servirá de enlace entre las unidades y la gerencia de planta estará a cargo de un ingeniero con experiencia en el área de plantas asfálticas y se encargara de la asignación de recursos, supervisar y evaluar el informe mensual sobre el trabajo realizado de las diferentes unidades que presenta el organigrama y a su vez deberá presentar un informe general al encargado de la gerencia de planta para la toma de decisiones por medio desoftware o manual ; también será el encargado de realizar la planificación de producción de la planta a corto, mediano y largo plazo. Unidad de Control de calidad: Esta unidad de control de calidad estará a cargo de un laboratorista el cual deberá ser técnico superior con experiencia en el área. Este tendrá a su cargo un ayudante de laboratorio que podrá ser una persona con experiencia en el área y servirá de ayuda para la toma de muestras y los ensayos a realizar; ambos velaran porque el laboratorio este limpio y ordenado, por el mantenimiento de los equipos, herramientas y utensilios; también por la calibración de los equipos de laboratorio 89 CAPITULO VI cuando se considere la fecha necesaria, mientras que la calibración de los dosificadores de las tolvas se realizara conjuntamente con el personal de la unidad de mantenimiento preventivo-correctivo de la planta. El personal que estará laborando en la unidad de control de calidad deberá presentar ante el encargado de planificación y control un informe mensual sobre el trabajo y los ensayos realizados, bien sea por medio de software o manual. Unidad de Mantenimiento correctivo-preventivo: Esta unidad estará conformada por un almacenista y un técnico especializado en planta. El almacenista será un técnico superior con experiencia en almacénu otra persona adiestrada con respecto a almacén. Estará encargado del control en cuanto al uso de los materiales y herramientas que serán usadas en el mantenimiento y en la producción; también deberá presentar un informe mensual sobre el trabajorealizadomediante un software o manual ante el encargado del departamento de planificación y control. En cuanto al técnico especializado en planta será el encargado de realizar las actividades de mantenimiento preventivo de acuerdo a la programación correspondiente, también estará en la capacidad para atender paradas inesperadas bajo una planificación de mantenimiento correctivo y deberá presentarle al encargado de planificación y control un informe mensual de las labores realizadas mediante software o manual; y tendrá a su cargo un ayudante de obras civiles que podrá ser una persona adiestrada en obras civiles tendrá la labor de realizar trabajos de pintura, señalización (con el apoyo del departamento de higiene y seguridad industrial), instalaciones sanitarias, instalaciones mecánicas, reparaciones menores, brocales; el técnico especializado en planta también tendrá a su cargo un ayudante de electromecánica que podrá ser una persona con experiencia en electricidad y mecánica se 90 CAPITULO VI encargara de labores de engrases y de velar por alguna anomalía que presenten los equipos auxiliares como por ejemplo payloader, ambos ayudantes contaran con el apoyo de un obrero en su respectiva oportunidad. Unidad de Producción: Estará a cargo de un operador de planta, el cual podrá ser una persona con experiencia y conocimientos generales de planta de mezcla asfáltica. Se encargara del proceso de elaboración de la mezcla asfáltica por medio de una sala de operaciones que deberá velar por su buen estado, este tendrá una comunicación permanente con el personal de la unidad de control de calidad con el fin de tener conocimientos del tipo de mezcla asfáltica a elaborar y notificara al encargado del departamento de planificación y control por medio de informes mensuales el trabajo realizado mediante software o manual incluyendo cualquier anomalía que refleje el proceso de elaboración y lo concerniente al manejo y control de producción. Estará a su cargo un operador de payloader que podrá ser una persona con adiestramiento en este tipo de maquinarias y se encargara del almacenamiento de los agregados y del llenado de las tovas; el operador de planta también tendrá a su cargo un ayudante de planta que será una persona adiestrada en esta área y se encargara de controlar la entrada y salida de los camiones, de suministra la orden de salida a los diferentes choferes y velar que los camiones cumplan con la normativa de transporte de mezcla asfáltica como por ejemplo que el encerado sea el adecuado y este en buenas condiciones, que la caja del camión este limpia a la hora se suministrarle mezcla asfáltica nueva. Tanto el operador de payloader como el ayudante de planta contaran con el apoyo de un obrero en su respectiva oportunidad. 91 CAPITULO VI Unidad de Higiene y seguridad industrial: Esta unidad estará a cargo de un responsable debidamente adiestrado en higiene y seguridad industrial o técnico superior. Se encargara que se apliquen las normas internas de seguridad establecidas para la protección del personal durante sus diferentes labores en la planta; también estará encargado de proporcionar programas de capacitación y entrenamiento a los trabajadores de la empresa sobre higiene y seguridad industrial y llevar un registro de accidentes, analizar sus causas y tomar decisiones correctivas. Deberá presentar ante el encargado de planificación y control un informe mensual sobre el trabajo realizado. El personal que se requiere según el organigrama presentado es el siguiente: - 01 Gerente de planta. - 01 jefe de planificación y control. - 01 laboratorista - 01 técnico especializado en planta. - 01 almacenista. - 01 ayudante de laboratorio. - 01 ayudante de obras civiles. - 01 ayudante de electro- mecánica. - 01 ayudante de planta. - 01 operador de payloader. - 01 responsable de higiene y seguridad industrial. - 01 Obrero de la Unidad de mantenimiento (preventivo-correctivo). - 01 Obrero de la Unidad de producción 92 CAPITULO VI Planificación y control de producción. La planificación es un proceso que permite anticiparse a los hechos mediante una serie de actividades donde lo fundamental es el diagnóstico y luego se planteaobjetivos y metas alcanzables siempre orientadas a las necesidades humanas y se enmarca en una fecha de inicio y de culminación. Según Zambrano Duque (2004), la planificación organizacional de un producto es una totalidad operacional, es decir, los insumos no están desconectados del producto, ni este de los resultados y la responsabilidad sobre un producto es una responsabilidad extendida a todas las actividades necesarias para ser generado. En consecuencia una buena planificación permitiría obtener los siguientes beneficios: Buen empleo de tiempo. Bajos costos. Buen uso de los recursos Identificación de los beneficiarios. Detectar fallas plantear soluciones. Para el presente estudio se propone un esquema (ver figura N°08) para la planificación de la producción de mezcla asfáltica en caliente. 93 CAPITULO VI Figura N°08: Esquema para la planificación de la producción de mezcla asfáltica. Fuente: Propia Como se ha planteado en el esquema de planificación se debe tomar en cuenta el seguimiento, evaluación y control. A continuación se presenta una guía que pretende suministrar una serie de ítems, los cuales deben ser verificados durante el proceso de producción de una planta de mezcla asfáltica tipo continua, la misma fue tomada del trabajo realizado por Lynch Blackman (2006). 94 CAPITULO VI Controles en la producción, manejo y almacenamiento de agregados pétreo - ¿Ha sido el material del sitio de explotación analizado y aprobado por el laboratorio encargado del control de calidad de la planta? - ¿Han sido removidas las capas de material desechable del sitio de explotación? - ¿Se efectúa la explotación de la cantera, mina o playa de manera racional? - ¿Se evita la explotación de estratos arcillosos o de material muy meteorizado? - ¿Se envían periódicamente muestras del agregado al laboratorio para el control de calidad? - ¿Está dotada la picadora de piedra del equipo necesario y en buen estado para el procesamiento del material? - ¿Se produce en la picadora los tamaños adecuados para obtener la granulometría deseada? - ¿Se requieren procesos adicionales para reducir los materiales nocivos a mínimos aceptables? - ¿Es suficiente la producción de agregados pétreos para satisfacer las necesidades de la planta de mezcla asfáltica? - ¿Son adecuadas las operaciones de carga y manejo de agregados hacia la planta de mezcla asfáltica? 95 CAPITULO VI - ¿Está el patio de almacenamiento bien ordenado y libre de material desechable? - ¿Están las pilas de agregados separadas entre sí? - ¿Se limita y controla al tamaño y disposición de las pilas de almacenamiento para evitar la segregación del material? - ¿Se remueve frecuentemente el material de la pilas para lograr su uniformidad? - ¿Se utiliza llenante mineral (filler) como complemento de los finos?¿ Se mantiene este protegido de la humedad? - ¿Se está colocando en pilas aisladas el material pétreo que ha pasado por la planta, tal como material de rebose descarte o baches secos? Controles en la alimentación en frio: -¿Cuenta el sistema de alimentación en frio con elementos adecuados para controlar la cantidad de cada material que debe ser incorporada a la mezcla? -¿Existen separadores en las tolvas en frio para evitar la contaminación de materiales de diferentes tamaños? -¿Se han calibrado las tolvas en frío? -¿Se están alimentando correctamente las tolvas en frio? -¿Es continua y uniforme la alimentación del material en cada tolva? 96 CAPITULO VI -¿Se alimentan las tolvas en frío con los agregados del tamaño requerido? -¿Se alimenta cada tolva con el mismo material que fue calibrada? -¿Se está dosificando correctamente cada tolva, de acuerdo a la calibración efectuada? Controles el secador y colector de polvo. -¿Se dispone del catálogo de características del secador? -¿Se encuentra el secador en buenas condiciones? -¿Tiene el secador la capacidad requerida? -¿Esta la alimentación del combustible la adecuada para obtener las temperaturas previstas? -¿Existen dispositivos de seguridad que suspenda el flujo de combustible en caso necesario? -¿Se controla en el laboratorio si los agregados salen del secador impregnados con Diesel si es el caso? -¿Es uniforme la alimentación de agregados al secador y está de acuerdo a su capacidad? -¿Esta el termómetro de agregados en un lugar adecuado?. ¿Es accesible y fácil de leer? 97 CAPITULO VI -¿Es controlado periódicamente el termómetro de los agregados? -¿Se secan los agregados dentro del rango de temperatura exigido por las especificaciones? -¿Tiene el colector de polvo la capacidad requerida? -¿Los finos recogidos en el colector de polvo son reincorporados a la planta en la cantidad requerida y de un modo uniforme? -¿Se requiere un sistema de eliminación de finos por vía húmeda? Controles en el almacenamiento y calentamiento de asfalto (circulación). -¿Cumplen adecuadamente con las especificaciones, el sistema de almacenamiento y el sistema de almacenamiento y el sistema de calentamiento del asfalto? -¿Están los termómetros de los tanques y el del balde de cemento asfaltico en lugares adecuados, accesibles y fáciles de leer? -¿Son controlados periódicamente los termómetros? -¿Es calentado el asfalto a la temperatura optima de la relación de viscosidadtemperatura? -¿Se efectúa descarga del cemento asfaltico desde los tanques transportadores a los tanques de almacenamiento de la forma correcta? -¿Ha sido revisada la tubería de circulación del asfalto? 98 CAPITULO VI -¿Las tuberías de retorno descargan en los tanques de almacenamiento por debajo del nivel del asfalto? Controles en la dosificación y mezclados en plantas tipo continua. -¿Se fijaron las aberturas de las compuertas de los bines y la velocidad de los transportadores de acuerdo a lo fijado en el diseño? -¿Se han calibrado tanto la bomba de asfalto con los alimentadores de agregados? -¿Se encuentra el mezclador en buenas condiciones? -¿Están los agregados y el asfalto a las temperaturas correctas al ser introducidos en el mezclador? -¿Es adecuado el tiempo de mezclado? -¿Están la compuerta y la descarga en la posición correcta? Controles diversos en la producción de MAC: -¿Han sido inspeccionadas las cajas de los camiones? -¿Ha sido limpiada la tolva de los camiones con un producto adecuado? -¿Están los camiones equipados con lonas para cubrir la mezcla? -¿El nuecero de camiones garantiza la continuidad en las labores de pavimentación? 99 CAPITULO VI -¿Es uniforme y satisfactoria la apariencia de la mezcla? -¿Es uniforme y cumple con las especificaciones la temperatura de la mezcla asfáltica? En la planificación también se debe tomar en cuenta la producción máxima teórica para la cual está diseñada la planta de mezcla asfáltica que en este caso es de 120 tn/hr. En vista de que la planta tiene aproximadamente 24 años en servicio y por otra parte la estadística de su producción horaria en los últimos años está alrededor del 70 % de su producción teórica, se propone que después de la implementación de su mantenimiento correctivo se estandarice su producción alrededor de un 85% esto significa cerca de 102tn/hr El valor sugerido anteriormente, favorecería y alargaría la vida útil de todos los componentes de la planta, conjugado con un adecuado mantenimiento rutinario y programado. Adicional a esto, se debe tener en cuenta que la producción programada a un 85% son condiciones ideales de los agregados, ya que si estos poseen un alto nivel de humedad, se debe disminuir la producción, ya que los materiales se ponen más densos y pesados por la humedad absorbida, así no son forzados los motores y componentes de la planta de mezcla asfáltica. En la siguiente tabla se muestra una proyección para el año 2014 siguiendo la propuesta planteada. Tabla N°05: Proyección de producción. Producción teórica actual Producción teórica proyectada 132048 Tn 160344 Tn. 100 CAPITULO VI Políticas de personal. Toda organización de acuerdo con su estructura organizativa debe establecer políticas de Recursos Humanos que permiten el logro de los objetivos y metas, en este sentido se establecen los siguientes procesos: 1.- captación de personal. 2.- Estabilidad y desarrollo profesional. 3.-Condiciones de trabajo y bienestar social. 1.- Captación de personal: a) Establecer que todo ingreso de personal debe realizarse por selección interna y externa con el fin de captar al personal idóneo para laborar en la empresa b) Garantizar la aplicación n de criterios únicos para la selección del personal, al fin de que se efectué de forma objetiva y transparente. 2.- Estabilidad y desarrollo profesional: a) Garantizar una remuneración justa y equitativa a todos sus trabajadores, acorde con sus funciones y niveles de exigencia. 101 CAPITULO VI b) Desarrollar programas de capacitación con la finalidad de elevar el nivel de desempeño, mediante la actualización y desarrollo de capacidades, destrezas, conocimientos y actitudes requeridas para satisfacer las exigencias de la empresa. c) Mantener actualizado el registro de funciones y trayectoria laboral a fin de generar información oportuna para las asignaciones, condiciones de trabajo y movimientos del personal. 3.- Condiciones de trabajo y bienestar social: a) Velar por el cumplimiento y aplicación de las disposiciones legales establecidas en las leyes y contratos colectivos a fin de garantizar el otorgamiento de los beneficios socioeconómicos y demás cláusulascontractuales. b) Proporcionar y garantizar las condiciones de trabajo seguras y saludables, que salvaguarda la integridad física y salud de los trabajadores. c) Asegurar las necesidades de cobertura de los servicios médicos de los trabajadores y sus familiares, a través de la prestación de servicio médico asistencial que le permitan contribuir con su bienestar físico y mental, ajustado a la disponibilidad presupuestaria y las disposiciones legales correspondientes. De acuerdo a lo expresado anteriormente y a las deficiencias presentadas en esta área se propone lo siguiente: Perfil que debe tener el personal de acurdo al organigrama propuesto para la captación, selección y contratación: 102 CAPITULO VI Tabla N°06: Perfil del personal propuesto CARGO REQUISITOS FUNDAMENTALES Gerente de planta Experiencia administrativa. Ingeniero con experiencia en el área de Jefe de Planificación y Control. plantas asfálticas. Técnico superior con experiencia en Laboratorista Técnico Especializado en planta. plantas asfálticas. Técnico Especializado en planta. Técnico superior con experiencia en Almacenista. almacén u otra persona adiestrada con respecto a almacén Experiencia y conocimientos generales en Operador de planta. Responsable de Higiene y Seguridad industrial. planta de mezcla asfáltica. Técnico superior o adiestrado en Higiene y Seguridad industrial. Experiencia en operación de maquinarias Operador de payloader (payloader). Experiencia en plantas de mezcla asfáltica (toma de muestras, ensayos a realizar, Ayudante de laboratorio. calibración, limpieza y ordenamiento del laboratorio) 103 CAPITULO VI Experiencia en plantas de mezcla asfáltica Ayudante de Obras civiles. (Instalaciones sanitarias, instalaciones mecánicas, reparaciones menores) Experiencia en plantas de mezcla asfáltica (controlar la entrada y salida de los camiones, de suministra la orden de salida Ayudante de planta. a los diferentes choferes y velar que los camiones cumplan con la normativa de transporte de mezcla asfáltica) Obrero de la Unidad de mantenimiento (preventivo-correctivo) Adiestrado en cuanto al mantenimiento de la planta de mezcla asfáltica. Adiestrado en cuanto a la hora de Obrero de la Unidad de producción producción de mezcla asfáltica. Fuente: Propia Formación del personal que labora actualmente y el propuesto en el organigrama de la planta de mezcla asfáltica: Tabla N°07: Formación del personal. CURSO DURACION (hr) COSTO (Bsf) 8 8000 8 8000 8 8000 *Taller para el conocimiento de la Norma NTF 2001-2009 ** Taller sobres Nuevas técnicas de mantenimiento. ***Taller sobre Higiene y Seguridad industrial. Fuente: Propia 104 CAPITULO VI *este será para el siguiente personal: Gerente de planta, jefe de planificación y control, laboratorista, técnico especializado en planta, almacenista, ayudante de laboratorio, ayudante de obras civiles, ayudante de electro- mecánica, ayudante de planta, operador de payloader y responsable de higiene y seguridad industrial. **este será para las personas que laboran en la Unidad de mantenimiento (preventivocorrectivo). ***este será para todo el personal que labora en la planta de mezcla asfáltica. Captación del siguiente personal: - 01 técnico especializado en planta. - 01 almacenista. - 01 ayudante de laboratorio. - 01 ayudante de obras civiles. - 01 responsable de higiene y seguridad industrial. Higiene y Seguridad industrial La siguiente propuesta se basara en una serie de aspectos cuyo primordial objetivo es elevar el valor obtenido en el diagnóstico realizado con la aplicación de la Norma COVENIN 1980-89 “Capacidad para mejorar la productividad”. A continuación se presentan los aspectos a seguir: Aplicación de un esquema de integración de mantenimiento e higiene y seguridad industrial para el caso de la planta de mezcla asfáltica en estudio. Indicaciones de las señales o avisos de seguridad e identificación de tuberías. 105 CAPITULO VI Selección de la ropa, equipos y dispositivos de protección personal. Registro de accidentes ocurridos en la planta de mezcla asfáltica. Aplicación de un esquema de integración de mantenimiento e higiene y seguridad industrial para el caso de la planta de mezcla asfáltica en estudio. Este esquema está basado en el trabajo realizado por Salas Suarez (2007), donde se toma en cuenta las principales actividades del mantenimiento y de higiene y seguridad industrial en tres etapas primordiales que al aplicarse garantizan un buen desempeño en el mantenimiento. 106 CAPITULO VI Departamento de mantenimiento Logística de mantenimiento Etapa de formación e información Cultura de mantenimiento y seguridad Identificación de los riesgos y su evaluación Etapa de preparación Planes de mantenimiento Etapa de acción Logística de higiene y seguridad industrial Predictivo Planificación y programación Aplicación del plan de mantenimiento Equipos de protección individual y simbolización Preventivo Limpieza Inspección Correctivo Revisión Medición Fiscalización Ajuste Reparación Fiscalización Reconstrucción Inspección Fiscalización Inspección Figura N°09: Esquema de integración de mantenimiento e higiene y seguridad industrial. Fuente: Salas Suarez (2007) 107 CAPITULO VI 1. Etapa de instrucción y formación. Esta etapa consta de dos fases las cuales son las siguientes: a). Cultura de mantenimiento y seguridad: Se refiere a la instrucción y formación, al compromiso que deben tener los departamentos de crear un personal consciente de los principios de mantenimiento e higiene y seguridad industrial, explicando su procedencia, importancia y la necesidad de trabajar con estos métodos, todo esto se puede conseguir implementando charlas de entrenamiento de cómo actuar ante la presencia de un peligro que afecte de forma individual o colectivamente. b). Identificación de los riesgos y su evaluación: En esta se desarrolla la evaluación e identificación de los riesgos a los cuales se encuentran expuestos los trabajadores, en este lugar se establece los métodos de trabajo para llevar a cabo la identificación, evaluación y reconocimiento de cada una de las actividades. 2. Etapa de preparación: Esta etapa se realiza tomando como punto de partida el plan de mantenimiento propuesto en este trabajo y todas aquellas actividades de mantenimiento que debe realizar el personal de este departamento, teniendo en cuenta ese plan se debe planificar las medidas necesarias sin correr riesgos y con altos estándares de seguridad es decir, cual es el equipo necesario de seguridad, cuales son los sitios más inseguros, cual es el procedimiento paso a paso que se debe seguir para no correr riesgos, que equipos se deben desconectar etc. 108 CAPITULO VI 3. Etapa de acción: Esta se refiere al cumplimiento de las acciones planificadas y programadas de mantenimiento que dependiendo de la actividad se implementaran medidas que correspondan al tipo de mantenimiento ya sea predictivo, preventivo o correctivo, se debe aplicar un número de actividades determinadas considerando regla, pasos y pautas de seguridad con su respectiva frecuencia y tiempo de duración de las funciones para la buena labor de los planes establecidos en la etapa mencionada anteriormente. Indicaciones de las señales de seguridad e identificación de tuberías. En la planta de mezcla asfáltica se evidencio deficiencia en este aspecto es por ello que se establecen los colores y significado de las señales de seguridad así como también los requerimientos para las tuberías que transportan líquidos y gases; todo esto con el objetivo de prevenir accidentes, riesgos a la salud y facilitar el control de emergencias. 109 CAPITULO VI Tabla N° 08. Colores de seguridad Nombre del color Rojo Verde Significado Ejemplo de aplicación Prohibición de parada e incendios. Condiciones de seguridad. Señal de prohibición, equipos contra incendio y su ubicación. Medios de escape, ubicación de equipo de emergencia y primeros auxilios. Indicadores de riesgo, equipos energizados, fuego, explosión, tóxicos, corrosión, demarcación de zonas. Obligación de usar equipos de protección personal, indicaciones obligatorias. Cualquier información que se necesite dar. Amarillo Precaución zona de peligro. Azul Obligación. Blanco Información general. Muestra de color Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 187-92. Tabla N°09: Combinación de colores de seguridad y de contraste. Color de seguridad Color de contraste Rojo Blanco Amarillo Negro Verde Blanco Azul Blanco Blanco Negro Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 187-92. 110 CAPITULO VI En cuanto a las tuberías que transportan fluidos se deben cumplir algunos requerimientos: a) La identificación debe colocarse al inicio y al final de la tubería, inmediatamente antes y después de colocarse pared o muro que atraviese, uniones por bridas, válvulas y otros ver figura N°10 Figura N°10: Ejemplos de identificación de tubería. Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 253-1999. b) Las tuberías deben pintarse con el color básico de identificación. Ver tabla N°10 111 CAPITULO VI Tabla N°10 : Colores básicos de identificación de fluidos. Color Básico de Fluido Identificación Agua Verde Otros vapores Gris plateado Muestra de Color Aceites vegetales, animales y minerales. Líquidos Marrón combustibles inflamables. Gases inertes e inflamables Amarillo Acido Anaranjado Álcalis Violeta Aire Azul Residuos en fermentación y aguas negras Negro Productos fermentables Gris oscuro Vacío Gris claro Agua para el combate de incendios Rojo Fluido eléctrico Negro Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 253-1999. 112 CAPITULO VI c) Toda tubería debe llevar una leyenda que identifique el fluido que conduce. d) Las letras deben ser de un tamaño adecuado al diámetro de la tubería de tal forma que permita facilidad de lectura. e) El sentido del movimiento del fluido debe indicarse con flechas pintadas de blanco o negro para contraste. El tamaño de las flechas debe se proporcional al diámetro de la tubería. Finalmente se muestran los colores que deben usarse para identificar las tuberías que contienen gases: Tabla N°11 : Colores básicos para cilindros que contienen gases. Símbolo o Color del Nombre del Formula Color Básico Muestra del Rombo de la Gas Química del Cilindro color etiqueta Hidrogeno H2 Rojo Rojo Acetileno C2 H2 Rojo Rojo Oxigeno O2 Verde Verde Nitrógeno N2 Gris Gris Argón Ar Negro Gris CO2 Plateado Gris nitroso N2O Azul Verde Amoniaco NH3 Anaranjado Anaranjado Cloro CL2 Amarillo Anaranjado Helio He Blanco Gris Bióxido de carbono. Oxido de Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1706:1999 113 CAPITULO VI El color básico para aquellos cilindros que contengan gases no contemplados en la tabla N°11 , se deben regir bajo la siguiente clasificación ( Ver tabla N°12). Tabla N°12: Colores básicos para cilindro que contienen gases ( segúnsu naturaleza). Naturaleza de Gas Color Básico Combustible o Inflamable Rojo Oxidante Verde Corrosivo Amarillo Toxico o Irritante Anaranjado Inerte Gris Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1706:1999 Selección de la Ropa, equipos y dispositivos de protección del personal. En este aspecto se tomara en cuenta el trabajo realizado por Franco. M (2009), donde se deben seguir cuatro pasos básicos para la selección de la ropa, equipos y dispositivos de protección personal. 1) Se deben determinar la magnitud o nivel de los riesgos laborales presentes según el tipo de trabajo que se realice. 2) Se deben determinar las partes del cuerpo que pueden ser afectadas por los riesgos previamente establecidos. 3) De acuerdo a los dos aspectos anteriores se debe seleccionar la ropa, equipos y dispositivos de protección personal que se ajusten al caso específico. 4) Para el uso específico de la ropa, equipos y dispositivos de protección personal se debe consultar la Norma COVENIN respectiva vigente. 114 CAPITULO VI De acuerdo al personal sugerido en el organigrama se presenta a continuación la ropa, equipos y dispositivos de protección personal que deben usar: Cuadro N° 05: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el gerente. Puesto de Trabajo: Gerente de Planta RIESGO Tipo de trabajo: Gerente. PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Partículas en el aire Caída de objetos Fuente: Propia 115 CAPITULO VI Cuadro N° 06: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el jefe de planificación y control. Puesto de Trabajo: Jefe de planificación y control RIESGO Tipo de trabajo: Planificación y control PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Partículas en el aire Caída de objetos Fuente: Propia 116 CAPITULO VI Cuadro N° 07: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el laboratorista. Puesto de Trabajo: Laboratorista RIESGO Tipo de trabajo: Ensayos de laboratorio. PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Sustancias liquidas Cara y ojos Protectores oculares y faciales Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético Pies y piernas Bota de goma de material sintético Partículas en el aire Caída de objetos Calor Fuente: Propia 117 CAPITULO VI Cuadro N° 08: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de laboratorio Puesto de Trabajo:Ayudante de laboratorioTipo de trabajo: Ensayos de laboratorio. RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Sustancias liquidas Cara y ojos Protectores oculares y faciales Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético Pies y piernas Bota de goma de material sintético Partículas en el aire Caída de objetos Calor Fuente: Propia 118 CAPITULO VI Cuadro N° 09: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el técnico especializado en planta. Puesto de Trabajo: técnico especializado en planta Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta. RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cara y ojos Protectores oculares y faciales Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético Pies y piernas Bota de goma de material sintético Cara y ojos Protectores oculares y faciales Cuerpo Ropa de trabajo Integral Pantalla protectora Cabeza Casco de protección personal Salpicadura de metal Manos y brazos Guantes de cuero incandescente Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cabeza Casco de protección personal Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Calzados para electricistas Cuerpo Traje para trabajos en caliente Partículas en el aire Calor Humos Sustancias liquidas Radiaciones no ionizantes Pinchazo y cortadura Abrasión mecánica Energía eléctrica Fuente: Propia 119 CAPITULO VI Cuadro N° 10: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de electro-mecánica. Puesto de Trabajo: Ayudante de electro-mecánica RIESGO Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta. PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cara y ojos Protectores oculares y faciales Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético Pies y piernas Bota de goma de material sintético Cara y ojos Protectores oculares y faciales Cuerpo Ropa de trabajo Integral Pantalla protectora Cabeza Casco de protección personal Salpicadura de metal Manos y brazos Guantes de cuero incandescente Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cabeza Casco de protección personal Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Calzados para electricistas Cuerpo Traje para trabajos en caliente Integral Mantas dieléctricas Partículas en el aire Humos Sustancias liquidas Radiaciones no ionizantes Pinchazo y cortadura Abrasión mecánica Energía eléctrica Fuente: Propia 120 CAPITULO VI Cuadro N° 11: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de obras civiles. Puesto de Trabajo: Ayudante de obras civiles RIESGO Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta. PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cara y ojos Protectores oculares y faciales Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético Pies y piernas Bota de goma de material sintético Cabeza Casco de protección personal Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Partículas en el aire Calor Humos Sustancias liquidas Pinchazo y cortadura Caída de objetos Fuente: Propia. 121 CAPITULO VI Cuadro N° 12: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero de la unidad de mantenimiento. Puesto de Trabajo: Obrero de la Unidad de mantenimiento Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta. RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cara y ojos Protectores oculares y faciales Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético Pies y piernas Bota de goma de material sintético Cara y ojos Protectores oculares y faciales Cuerpo Ropa de trabajo Integral Pantalla protectora Cabeza Casco de protección personal Salpicadura de metal Manos y brazos Guantes de cuero incandescente Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cabeza Casco de protección personal Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Calzados para electricistas Cuerpo Traje para trabajos en caliente Integral Mantas dieléctricas Partículas en el aire Humos Sustancias liquidas Radiaciones no ionizantes Pinchazo y cortadura Abrasión mecánica Energía eléctrica Fuente: Propia 122 CAPITULO VI Cuadro N° 13: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador de planta. Puesto de Trabajo: Operador de plantaTipo de trabajo:Operar la planta RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Vibraciones Cuerpo Faja suspensora Partículas en el aire Caída de objetos Calor Fuente: Propia 123 CAPITULO VI Cuadro N° 14: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de planta Puesto de Trabajo:Ayudante de plantaTipo de trabajo:ayudar en la operación de la planta RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Vibraciones Cuerpo Faja suspensora Partículas en el aire Caída de objetos Calor Fuente: Propia 124 CAPITULO VI Cuadro N° 15: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador de payloader. Puesto de Trabajo:Operador de payloader RIESGO Tipo de trabajo:Operar el payloader PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Vibraciones Cuerpo Faja suspensora Cabeza Casco de protección personal Cuerpo Cinturones y arneses de seguridad Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de personas Choque contra objetos Cabeza Casco de protección personal fijos Pies y piernas Botas de seguridad Partículas en el aire Caída de objetos Calor Caída a diferente nivel Fuente: Propia 125 CAPITULO VI Cuadro N° 16: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero de la unidad de producción. Puesto de Trabajo:Obrero de la Unidad de producción Tipo de trabajo:obrero RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Integral Traje especial Manos y brazos Guantes de cuero Pies y piernas Botas de seguridad y polainas Cuerpo Ropa o delantal contra calor Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Vibraciones Cuerpo Faja suspensora Cabeza Casco de protección personal Cuerpo Cinturones y arneses de seguridad Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de personas Choque contra objetos Cabeza Casco de protección personal fijos Pies y piernas Botas de seguridad Partículas en el aire Caída de objetos Calor Caída a diferente nivel Fuente: Propia 126 CAPITULO VI Cuadro N° 17: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el responsable de higiene y seguridad industrial. Puesto de Trabajo:Responsable de Higiene y Seguridad laboral Tipo de trabajo:Responsable de Higiene y Seguridad laboral RIESGO PARTES DEL ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE CUERPO A PROTECCION PERSONAL PROTEGER. Ruido Oídos Protectores auditivos Cabeza Casco de protección personal Cara y ojos Protectores oculares y faciales Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria Cuerpo Ropa de trabajo Pies y piernas Botas de seguridad Integral Sistema de protección contra caída de objetos Partículas en el aire Caída de objetos Fuente: Propia Registro de accidentes ocurridos en la planta de mezcla asfáltica. En este aspecto se propone que el registro de los accidentes ocurridos en la planta de mezcla asfáltica seallevado en forma manual o electrónicamente (planilla) ver figura N°11 ya que es una manera sencilla, practica y uniforme de registrar, clasificar y llevar las estadísticas de las lesiones que se presenten. 127 CAPITULO VI I.- DATOS RELATIVOS AL ACCIDENTADO 1. NOMBRES Y APELLIDOS: 3. SEXO: a) MASCULINO 2. CÉDULA DE IDENTIDAD: 5. EDAD: 6. NACIONALIDAD: a) VENEZOLANO 8. ESTADO CIVIL: a) CASADO b) SOLTERO c) VIUDO d) DIVORCIADO OTRO b) FEMENINO 4. FECHA DE NACIMIEN TO : 7. ZURDO b) EXTRANJERO DERECHO 9. CATEGORÍA DE OCUPACIÓN: 10. SUELDO O SALARIO: e) a) EMPLEADO OTRO b) OBRERO c) 11. OFICIO U OCUPACIÓN: 12.1. GRADO O 13. AÑO APROBADO: ANTIGÜED AD EN LA EMPRESA: AÑOS_____ c) _____ MESES____ ____ 15. NÚMERO DE HORAS TRABAJADAS EL DÍA QUE OCURRIO EL ACCIDENTE: 12. NIVEL EDUCATIVO: RAMA a) ANALFABETA b) PRIMARIA SECUNDARIA d) TECNICA e) SUPERIOR 14. HORARIO DE TRABAJO: 16. DIRECCIÓN DE HABITACIÓN: c) PARROQUIA: a) ESTADO: b) MUNICIPIO: d) LOCALIDAD: e) TELÉFONO: II.- DATOS RELATIVOS A LA EMPRESA 1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA: 2. NÚMERO DE LA EMPRESA: 3. NÚMERO DEL R.I.F: 4. NÚMERO DEL N.I.T: 5. NÚMERO DEL I.V.S.S.: 6. NOMBRE DEL REPRESENTANTE LEGAL: 7. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA: a) ESTADO: b) MUNICIPIO c) PARROQUIA: d) LOCALIDAD: e) TELÉFONO: f) FAX: III.- DATOS RELATIVOS AL ESTABLECIMIENTO 1. NOMBRE DEL ESTABLECIMIENTO: 2. NÚMERO DEL ESTABLECIMIENTO: 4. TOTAL DE TRABAJADORES: 3. ACTIVIDAD ECONÓMICA: 5. NÚMERO DEL I.V.S.S.: 6. DIRECCIÓN DEL ESTABLECIMIENTO: a) ESTADO: b) MUNICIPIO: c) PARROQUIA: d) LOCALIDAD: e) TELÉFONO: f) FAX: 128 CAPITULO VI IV.- DATOS RELATIVOS AL ACCIDENTE 1. LUGAR Y DIRECCIÓN DONDE OCURRIÓ EL ACCIDENTE: 3. HORA: 2. FECHA: 4. DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE. ¿CÓMO OCURRIÓ?. 5. PARTE DEL CUERPO LESIONADA: 6. NATURALEZA DE LA LESIÓN: 7. MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO: CARRETERA a) OFICINA b) TALLER O FABRICA d) CONSTRUCCIÓN e) OTRO c) 8. PROCESO DE TRABAJO: 9. ACTIVIDAD QUE REALIZABA: 10. TIPO DE ACCIDENTE: 12. TRATAMIENTO: a) QUIRURGICO b) NO QUIRURGICO 14. EXTENSIÓN DEL ACCIDENTE: a) MORTAL b) NO MORTAL 11. AGENTE MATERIAL: 13. DURACIÓN DE LA INCAPACIDAD LABORAL (DÍAS) : 15. NOMBRE DEL TESTIGO: 15.1. C.I: 16. NOMBRE DEL TESTIGO: 16.1. C.I: 17. INSTITUTO U HOSPITAL DONDE FUE ATENDIDO: a) I.V.S.S. FECHA DE DECLARACIÓN ANTE LA INSPECTORIA: NOMBRE DEL PATRONO: NOMBRE DEL FUNCIONARIO: FIRMA: FIRMA: b) CENTRO PRIVADO c) OTRO FIRMA DEL ACCIDENTA DO: Figura N°11:PLANILLA PARA LA DECLARACIÓN DE ACCIDENTES DE TRABAJOFuente: propia 129 CAPITULO VI Diseño del proceso y del producto. Método de trabajo Para mejorar los proceso en plantas mecanizadas tal y como es el caso de la planta de mezcla asfáltica, donde la maquinaria predomina sobre el personal, la ingeniería de métodos indica que las herramientas de mejoras se enfocan a modificaciones de la planta con el fin de mejorar el proceso con respecto a disminución de tiempos, acortamientos de distancias de transporte, disposición de materiales, control de desperdicios, velocidades etc. Entendiendo que un proceso realiza la transformación de un insumo por medio de una serie de actividades secuenciales (sub-procesos) en un producto final (la mezcla asfáltica) para el caso de este estudio. Es notable el hecho que todo proceso debe ser verificado y controlado ya que cualquier variación en alguna de sus etapas causara un efecto en el producto final para que esto no ocurra se debe controlar el proceso y no el resultado, para elle se deben tomar en cuenta algunos aspectos: - Tener actitud proactiva y preventiva en lugar de reactiva y correctiva. - Eliminar las causas no los efectos. La propuesta que se plantea para mejorar las deficiencias en esta área se realizara mediante el desarrollo de los siguientes ítems: Control de prevención. Diagrama de procesos. 130 CAPITULO VI Control de prevención: Se sugiere que se lleve un control por prevención más que el acostumbrado control por detección (que es el que se lleva actualmente en la planta), para lograr que lo planteado se fije mejor en la tabla N° se explican algunas de las características de estos dos tipos de controles. Tabla N°13: Control por detección y prevención. Control por Detección Control por Prevención Trabaja para el pasado Trabaja para el futuro Tolera el rechazo Evita el rechazo Busca cumplir con las especificaciones Busca el mejoramiento permanente Se compromete con el producto Se compromete con el proceso Si algo está mal se detecta en la Si algo está mal, se detecta en la misma área de trabajo misma área Fuente: propia Según Macías. C (2005), se muestran los esquemas de los dos tipos de controles a los cuales nos hemos referido. 131 CAPITULO VI Figura N°12: Control por Detección. Fuente: Gestión y Control de Procesos, Autor Consuelo Macías C. (2005) Figura N°13: Control por Prevención. Fuente: Gestión y Control de Procesos, Autor Consuelo Macías C. (2005) 132 CAPITULO VI Ahora bien para aplicar un Control de prevención se debe aplicar a todo el proceso y a cada sub-proceso dentro de la planta el siguiente esquema: Figura N°14 : Sistema para aplicar el control de procesos por prevención. Fuente: Gestión y Control de Procesos, Autor Consuelo Macías C. (2005) En el desarrollo de la verificación de un buen proceso se establece basarlo en que todo proceso debe responder satisfactoriamente las siguientes interrogantes: 1.- ¿Existe norma o procedimiento? 2.- ¿Esta escrito? 3.- ¿Es conocido por todos los interesados? 4.- ¿Se aplica en el día a día? 5.- ¿Se miden los resultados del proceso? 6.- ¿Se hacen mejoramientos al proceso? 7.- ¿Se actualiza oportunamente la norma o procedimiento? 8.- ¿Se hacen auditorias? 9.- ¿Se cumplen con las necesidades de los usuarios? 133 CAPITULO VI Diagrama de procesos: En este ítems se propone un diagrama de flujo de procesos donde se puede adquirir una visión general de todos los sub-procesos que se ejecutan dentro de la planta de mezcla asfáltica; en el cual se muestran los puntos de control, tipos de almacenamientos y transportes además de diversas actividades combinadas que definen de una manera más clara todo el proceso. A continuación se muestra el diagrama propuesto: 134 CAPITULO VI PIEDRA ARENA ARROCILLO PATIO DE AGREGADOS TOLVAS EN FRIO DOSIFICACION DOSIFICACION DOSIFICACION CONTROL DE CALIDAD CEMENTO ASFALTICO PESADO COLECTOR DE POLVO LEYENDA OPERACION SECADO Y MEZCLADO DESCARGA EN CAMIONES ALMACENAMIENTO PISCINA DECANTADORA DE PLOVO TRANSPORTE OPERACION COMBINADA INSPECCION - CONTROL DE CALIDAD PESADO ROMANA DE PESAJE Figura N°15: Diagrama de procesos propuesto. Fuente: Propia. 135 CAPITULO VI En la figura N°15, se muestra el procedimiento de producción de mezcla asfáltica de la planta, comenzando por el patio de agregados donde se almacenan los agregados provenientes de la planta picadora, los cuales son: piedra, arrocillo y arena. Desde el patio de agregados los mismos son transportados hasta las tolvas en frio dondese almacenan temporalmente por medio de un cargador (payloader), luego en las tolvas ocurre la dosificación por medio de compuertas semi-fijas y bandas transportadoras de velocidad variable para de esta forma cumplir con la combinación de agregados que el caso de esta planta generalmente es tipo IV COVENIN , en seguida por medio de la banda transportadora ( en esta parte existe un punto de control para los agregados donde se toma una muestra de la combinación de agregados para ser realizados los respectivos ensayos) se introducen los agregados al tambor secador-mezclador para ser secados a una temperatura alrededor de los 160°C, por otro lado el cemento asfaltico está almacenado en tanques que poseen sistemas de serpentines alimentados con aceite caliente, los cuales mantienen el cemento asfaltico a una temperatura que ronda los 160°C desde estos tanques el asfalto es bombeado hasta tambor secador- mezclador para mezclarse con los agregados formando la mezcla asfáltica , luego de salir del tambor secador-mezclador la mezcla se transporta al silo y se descarga en los camiones, en este momento se produce otro punto de control donde se toma una muestra de la mezcla para realizarle los ensayos de densidad, ensayo de extracción de asfalto y preparación de briquetas pera estudio de estabilidad y flujo. Luego como punto final los camiones son pesados en la romana. 136 CAPITULO VI Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales. Esta área contempla tres principios básicos que son: distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales resultando deficiente en cuanto a diagnóstico realizado, para mejorar una mejor calificación se proponen los siguientes ítems en cada uno de los principios básicos: Distribución en planta: La distribución en planta requiere definir las diferentes áreas tanto de producción como oficinas, almacenes, pasillos, área ocupada por maquinas o equipos; en este caso se verificó que las oficinas se encuentran bien ubicadas de acuerdo al sentido de desplazamiento de los vientos, pero en la ubicación de los agregados donde se encuentran almacenados existe contaminación entre ellos, en este sentido se propone lo siguiente: Realizar una vía que le permita al payloader visitar cada agregado para las acciones de mantenimiento de los mismos y traslados de estos a las tolvas. (ver figura N°16). PIEDRA ARENA ARROCILLO Figura N°16: Vía propuesta. Fuente : Propia. 137 CAPITULO VI Esta vía debe tener un ancho y radio de curvatura que permitan la operatividad del cargador. Almacenamiento: El almacenamiento se debe ejecutar con criterio de optimización del área y facilidades de manejo de materiales; así como lo relacionado con la conservación de los mismos. Se debe utilizar elementos visuales para la ubicación de los materiales y dispositivos adecuados de almacenamiento. En este sentido se propone los siguientes ítems: Colocar banderines en el patio de almacenamiento identificando cada uno de los agregados, ver figura N°17. ARENA Figura N° 17: Ejemplo de banderín. Fuente: Propia. Las pilas deben ser colocadas en orden de utilización, es decir, el agregado que participa en mayor proporción debe ir más cerca de las tolvas y así sucesivamente los otros materiales. 138 CAPITULO VI Manejo de materiales: En cuanto al manejo de materiales la empresa debe poseer el equipo adecuado, esto es que el ancho de la pala del payloader debe ser algo menor que el ancho de la tolva también se debe tener en cuenta los criterios de transporte para optimizar y disminuir el recorrido de los materiales entre operaciones sucesivas. Para ello se propone tener en cuenta lo siguiente: Evitar problemas en la descarga del material que permitan la contaminación de una tolva con otra. Poseer una rampa con descanso horizontal adecuada al descargar en las tolvas, y así generar estabilidad en la operación y evitar accidentes como consecuencia de la ausencia de esta. Durante el momento en el cual el “payloader” este cargando agregado se debe cuidar de que no excave en el terreno base de la pila. Identificar las tolvas con cada tipo de material para evitar confusiones (arrocillo, arena y piedra). Se debe colocar una reja en las tolvas de agregado para el control de desechos tales como fragmentos de rocas, arboles etc. La abertura de estas rejas debe ser tal que coincida con el tamaño máximo nominal del agregado respectivo. Suministros. De acuerdo al diagnóstico realizado la empresa presento deficiencias en esta área en cuanto a almacenamiento, organización y manejo de herramientas, equipos y materia prima. 139 CAPITULO VI Según García C. (2008), en su libro Almacenes, Planeación, Organización y Control, enuncia que el almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica yfuncional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. En relación a lo expuesto anteriormente se puede decir que entre los elementos que forman la estructura del sistema logístico en las empresas, el almacén es una de las funciones que actúa en las dos etapas del flujo de herramientas, equipos y materia prima las cuales son: el abastecimiento y la distribución física, constituyendo una de las actividades importantes para el funcionamiento de la empresa; sin embargo, muchas veces fue olvidada por considerársele como la bodega o deposito. Estos son algunos de los errores que se deben evitar: o Zonas de carga y descarga de extensión reducida; para poder poner una mercancía tendremos que mover otra, lo cual supondré pérdida de tiempo. o No respetar la clasificación. o Almacén saturado. o Personal insuficiente, implica una mala ubicación de la mercancía, desorden. o Productos sin codificar. Es por ello que se propone la aplicación de los siguientes formatos y d solventar las deficiencias presentadas de una manera práctica y sencilla: 140 CAPITULO VI INVENTARIO DE HERRAMIENTAS FECHA: CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD TIEMPO OBSERVACION Figura N° 18: Formato para el inventario de herramienta Fuente: Propia. 141 CAPITULO VI INVENTARIO DE EQUIPOS FECHA: CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD TIEMPO OBSERVACION Figura N° 19: Formato para el inventario de equipos Fuente Propia. 142 CAPITULO VI INVENTARIO DE MATERIA PRIMA FECHA: CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD TIEMPO OBSERVACION Figura N° 20: Formato para el inventario de materia prima Fuente: propia 143 CAPITULO VI PROVEEDORES DE HERRAMIENTAS FABRICANTE Y/O PRO VEEDO RES DIRECCIO N DEL FABRICANTE Y/O PRO VEEDO R TELEFO NO DEL DESCRIPCIO N FABRICANTE Y/O PRO VEEDO R FECHA OBSERVACION Figura N° 21: Formato de localización o identificaciónde las empresas o personas que suministran las herramientas Fuente: propia. 144 CAPITULO VI PROVEEDORES DE EQUIPOS FABRICANTE Y/O PRO VEEDO RES DIRECCIO N DEL FABRICANTE Y/O PRO VEEDO R TELEFO NO DEL DESCRIPCIO N FABRICANTE Y/O PRO VEEDO R FECHA OBSERVACION Figura N° 22: Formato de localización o identificaciónde las empresas o personas que suministran los equipos. Fuente: Propia. 145 CAPITULO VI PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA FABRICANTE Y/O PRO VEEDO RES DIRECCIO N DEL FABRICANTE Y/O PRO VEEDO R TELEFO NO DEL DESCRIPCIO N FABRICANTE Y/O PRO VEEDO R FECHA OBSERVACION Figura N° 23: Formato de localización o identificaciónde las empresas o personas que suministran materia prima. Fuente: Propia. 146 C O DIGO DES C RIPC IO N HO RA DE S ALIDA HO RA DE ENTRADA ENTREGADO PO R REC IBIDO PO R CONTROL DE ENTRADA Y SALIDA DE HERRAMIENTAS OBSERVACION FEC HA CAPITULO VI Figura N°24: Formato para la entrada y salida de herramientas Fuente: propia 147 C O DIGO DESC RIPC IO N HO RA DE SALIDA HO RA DE ENTRADA ENTREGADO PO R REC IBIDO PO R CONTROL DE ENTRADA Y SALIDA DE EQUIPOS OBSERVACION FEC HA CAPITULO VI Figura N°25: Formato para la entrada y salida de equipos Fuente: propia 148 C O DIGO DESC RIPC IO N HO RA DE SALIDA HO RA DE ENTRADA ENTREGADO PO R REC IBIDO PO R CONTROL DE ENTRADA Y SALIDA DE MATERIA PRIMA OBSERVACION FEC HA CAPITULO VI Figura N°26: Formato para la entrada y salida de materia prima Fuente: propia 149 CAPITULO VI También se debe tomar en cuenta como parte de la protesta la rotación, clasificación, codificación y ubicación de las herramientas, equipos y materia prima respecto a su almacenamiento; por lo cual se sugiere los siguientes ítems: La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de material ocupe un lugar específico que facilite su identificación y localización. Realizar una codificación alfanumérica que es una combinación de letras y números; las letras representan la clase de material y su grupo en la clasificación, mientras que los números representan el código indicador del artículo. Colocar los artículos de mayor demanda a la mano, cerca de la puerta. Debe dotarse de protecciones especiales todos los artículos que lo requieran. Todos los elementos de seguridad deben estar situados adecuadamente en relación a las herramientas, equipos y materia prima almacenados. A la hora de usar las herramientas, equipos y materia prima se debe tomar en cuenta la fecha de adquisición; y así usar los que tienen más tiempo almacenados y no los que tienen menos tiempo. 150 CAPITULO VI PROGRAMA DE MANTENIMIENTO El objetivo fundamental de este programa es la aplicación de las instrucciones técnicas de mantenimiento para cada equipo, maquina, elementos de máquinas o subprocesos pertenecientes al sistema productivo de la planta y aumentar la eficiencia del área que según el resultado obtenido en la evaluación se encuentra en la condición “Grave”, lo cual representa una situación preocupante debido a la importancia que tiene el mantenimiento en procesos de tipo industrial como es el caso de la planta en estudio. Para someter la planta de mezcla asfáltica a un programa de mantenimiento preventivo el cual será propuesto,es necesario realizar antes un mantenimiento cero horas (Overhaul), el cual se basa en un conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados, dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas” de funcionamiento, es decir como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. La propuesta del programa de mantenimiento que se presenta estará dirigida a la planta de mezcla asfáltica y se basa en los siguientes pasos: Determinar e inventariar los diferentes sub-procesos de la planta de mezcla asfáltica que estarán en el programa de mantenimiento. Codificar los equipos que integran en los sub-procesos objeto de mantenimiento. Elaborar un registro general de equipos de los sub-procesos. Realizar técnicas de cada uno de los equipos de los sub-procesos. 151 CAPITULO VI Establecer un sistema de programación del mantenimiento. Los pasos anteriormente señalados son fundamentales para llevar a cabo un Mantenimiento Programado. Para el Mantenimiento Rutinario se deben considerar todas aquellas acciones con frecuencias no mayores de 3 semanas. Las acciones por encima de esta cantidad se deben considerar en el Mantenimiento Programado. Entre las acciones rutinarias necesarias para el buen desempeño y alargar la vida útil de los equipos se mencionan las siguientes: Limpieza de los equipos de la planta. Realizar engrases antes de la puesta en marcha diaria de la planta. Limpieza de válvulas. Supervisar niveles de combustible. Realizar la purga en las trampas de agua en las tuberías del compresor. Pulgar filtros de combustible del sistema de inyección Revisar conexiones eléctricas. Revisar acoples y uniones de las mangueras de asfalto y combustible. Revisar que las válvulas de combustible y gas estén correctamente posicionadas. 152 CAPITULO VI Supervisar temperatura del cemento asfaltico. Poner la planta en vacío durante 5 min para un precalentamiento de arranque de la producción. Revisar el quemador y chequear que la llama esté funcionando correctamente. En cuanto al Mantenimiento Correctivo se debe considerar un análisis en función de la criticidad de la falla a corregir. Debe existir una relación muy inmediata con almacén y proveedores para una solución rápida de la falla presentada. En la figura N° 29 presenta un Diagrama de flujo para mantenimiento correctivo que servirá de adiestramiento inmediato para el personal de la unidad de mantenimiento de la planta de mezcla asfáltica, en el caso de presentarse una falla; también se presenta un formato para el registro de las fallas ocurridas. 153 CAPITULO VI Figura N°27: Sistema de mantenimiento correctivo para la planta de mezcla asfáltica Fuente: Eleazar Colina 154 CAPITULO VI Determinar e inventariar los diferentes sub-procesos de la planta de mezcla asfáltica que estarán en el programa de mantenimiento Tabla N°14: Inventario de los diferentes sub-procesos: UNIDAD DE MANTENIMIENTO PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA Unidad Inventario - 1 Alimentación en - frio 2 4 tolvas 4 dosificadores de velocidad variable. Transportador de - 1 Banda transportadora transferencia. 3 Tambor secadormezclador. 4 Colector - 1 secador mezclador - de 1 quemador - 1 ciclón - 1 unidad - 1 unidad polvo. 5 Sistema neumático Piscina de 6 cantadora de polvo. 155 CAPITULO VI Almacenaje de 7 1 kid de bombas de asfalto y tanques. cemento asfaltico. - 8 1 sistema de elevación Sistema de y almacenaje elevación. 9 Cabina de - 1 tablero de mando comando. Fuente: propia. Codificar los equipos que integran en los sub-procesos objeto de mantenimiento. Para la realización de la clasificación y codificación de los equipos se propone una asignación de combinaciones alfanumérica a cada equipo de mantenimiento, con la finalidad de un fácil manejo y una ubicación rápida. Las letras indican el nombre del equipo y los números para diferenciar equipos idénticos. La asignación de combinación alfanumérica se presenta de la siguiente manera: Los dos (2) primeros dígitos indican la ubicación geográfica del área o departamento donde se encuentra dentro de la empresa. Para el caso de estudio se consideran las siguientes áreas: 156 CAPITULO VI 01 Planta de mezcla asfáltica. 02 Área de taller. XX 03 Área de control de calidad. XX XX 04 Área de la trituradora. 05 Área administrativa. Figura N° 28: Ubicación del equipo en planta Fuente: propia. Luego se designan con dos (2) letras los equipos que se encuentran en el área escogida para el mantenimiento 1 Alimentación en frio AF Transportador de 2 transferencia. TF Tambor secador3 mezclador. SM 4 Colector de polvo. CP Sistema neumático 5 SN Piscina de cantadora 6 de polvo. PD XX XX XX Almacenaje de 7 cemento asfaltico. AA Sistema de elevación. 8 SE Cabina de comando. 9 CC Figura N° 29: Denominación del equipo. Fuente: Propia 157 CAPITULO VI Finalmente los dos siguientes dígitos indican la cantidad de equipos similares que se encuentran en esa área. XX XX XX Elaborar un registro general de equipos. A continuación se presentan los equipos de la planta con su pertinente codificación que se consideraron en la programación de mantenimiento. REGISTRO DE EQUIPOS Unidad 1 Alimentación en frio 2 Transportador de transferencia. 3 Tambor secador- mezclador. 4 Colector de polvo. 5 Sistema neumático 6 Piscina de cantadora de polvo. 7 Almacenaje de cemento asfaltico. 8 Sistema de elevación. 9 Cabina de comando. Código 01 AF 04 01 TF 01 01 SM 01 01 CP 01 01 SN 01 01 PD 01 01 AA 01 01 SE 01 01 CC 01 Figura N°30: Codificación de los equipos de la planta Fuente: Propia. 158 CAPITULO VI Este procedimiento permite registrar la información técnica para el conocimiento de cada equipo sujeto a las acciones de mantenimiento. Para elle se plantea un formato que posee en el encabezado del mismo la identificación de la empresa. A continuación se presenta la “hoja de registro” para el proceso de registro de información de cada equipo: 159 CAPITULO VI Tabla N° 15: Registro de equipos. Alimentación en frio. HOJA DE REGISTRO FECHA: ___/___/____ Nombre del equipo:Alimentación en frio Código: 01 Ubicación:Línea de producción. Fabricante AF y/o 04 Proveedor: fabricación propia Características y especificaciones La planta está compuesta de cuatro tolvas de agregados, estos tienen la función de alimentar los materiales de acuerdo con el volumen de producción predeterminado. Están construidos de plancha de acero, en forma tronco piramidal con capacidad individual de 8m3. La producción deseada para la planta se dará a través del regulador de la abertura de las compuertas de las tolvas más el regulado de los dosificadores de velocidad variable. Partes que integran el equipo: 4 tolvas de forma piramidal de 8m3, cintas dosificadoras, controlador de material Funcionamiento y Manejo Se debe verificar si los agregados atienden a las especificaciones del proyecto y si existen en cantidad suficiente para no interrumpir la producción; también se debe verificar la tensión de las cintas transportadoras, regular la producción horaria de la planta de acuerdo a la necesidad a partir del panel de mando (velocidades de cintas) y la abertura de la compuerta en los silos (especialmente en los agregados gruesos). Observaciones La altura de la compuerta debe estar regulada de acuerdo a la producción deseada, pero se debe respetar la proporción aproximada de dos veces y medio el tamaño promedio de los agregados, a fin de evitar que la lona de la cinta dosificadora se dañe con agregados finos y puntiagudos. Realizado por: Revisado por: Fuente: propia 160 CAPITULO VI Tabla N° 16: Registro de equipos. Transportador de transferencia. FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Transportador de Código: 01 transferencia. Ubicación:Línea de producción. TF 01 Fabricante y/o Proveedor: Fabricación propia Características y especificaciones También llamada extractora o de transferencia cuya función es llevar el material hasta el secador. Partes que integran el equipo: motor eléctrico, rodillo de carga, orugas, cojinetes, rodamientos, rodillo conducido, rodillo de accionamiento, cojinete guía y cinta alimentadora. Funcionamiento y Manejo Se debe verificar la alineación de las cintas y luego accionar el extractor. Observaciones . Realizado por: Revisado por: Fuente: propia 161 CAPITULO VI Tabla N° 16: Registro de equipos. Tambor secador-mezclador FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Tambor secador- Código: 01 mezclador. Ubicación:Línea de producción. SM 01 Fabricante y/o Proveedor:GENCO Características y especificaciones El tambor secador- mezclador tiene como finalidad secar los áridos provenientes de las tolvas alimentadoras y mezclarlos al ligante bituminoso. El secador-mezclador está proyectado para trabajar en condiciones medias hasta 5% de humedad en los agregados. El secador-mezclador está inclinado con relación a la horizontal (5°) y tal inclinación aliada a su rotación, determinan el tiempo requerido por los agregados para atravesarlo. Partes que integran el equipo: un quemador para secar los agregados, el cuerpo del secador, rodillos de apoyo, motor eléctrico y un reductor. Funcionamiento y Manejo Se debe verificar si el control de producción estáajustado, luego conectar los compresores de aire y accionar los motores del secador. Observaciones Cuando el material procesado comience a salir del secador-mezclador, haga verificar si el material esta en las condiciones deseadas, de acuerdo al proyecto. Si el material no presenta las condiciones deseadas, efectuar los ajustes necesarios. Realizado por: Revisado por: Fuente: propia 162 CAPITULO VI Tabla N° 18: Registro de equipos. Colector de polvo FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Colector de polvo Código: 01 Ubicación:Línea de producción. CP 01 Fabricante y/o Proveedor:Fabricación propia. Características y especificaciones El ciclón está compuesto por tuberías de entrada de aire y tubería de salida. Posee una estructura sencilla y es fácil de operar. El polvo recolectado se desecha Funcionamiento y Manejo Para su funcionamiento se debe accionar el compresor y los cilindros neumáticos. Observaciones Realizado por: Revisado por: Fuente: propia. 163 CAPITULO VI Tabla N° 19: Registro de equipos. Sistema neumático FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Sistema neumático Código: 01 Ubicación:Línea de producción. SN 01 Fabricante y/o Proveedor: Características y especificaciones Está destinado al funcionamiento del elevador, quemador y colector de polvo. Partes que integran el equipo: cabezal de compresor, conjunto filtro, lubricador de línea y cilindro neumático. Funcionamiento y Manejo Para su funcionamiento se debe accionar el compresor y los cilindros neumáticos. Observaciones Realizado por: Revisado por: Fuente: propia. 164 CAPITULO VI Tabla N° 20: Registro de equipos. Piscina decantadora de polvo FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo: Piscina de cantadora de Código: 01 polvo. Ubicación:Línea de producción. PD 01 Fabricante y/o Proveedor:Fabricación propia. Características y especificaciones -Piscinas sumergidas de paredes de concreto. -Capacidad de dieciséis (16) mil litros. -Tiene dos divisiones con capacidad de ocho litros cada una. -El piso de fondo tiene una pendiente para permitir el acceso para el bote de lodo. Funcionamiento y Manejo -La piscina recibe la descarga de agua y polvo (lodo) proveniente del ciclón. -Funciona como decantador de los olidos quedando el agua en la parte superior al que continuamente se le debe aplicar un drenaje. -El lodo es removido por un cargador para su respectivo bote. Observaciones -Revisar periódicamente las paredes de la piscina de tal manera de constatar posibles fisuras y grietas. -Revisar periódicamente el piso del fondo respecto a su estabilidad debido a las cargas impuestas por el cargador. -Revisar paredes respecto a posibles golpes con la pala del cargador. Realizado por: Revisado por: Fuente: propia 165 CAPITULO VI Tabla N° 21: Registro de equipos. Almacenaje de cemento asfaltico FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Almacenaje de cemento Código: 01 asfaltico. Ubicación:Línea de producción. AA 01 Fabricante y/o Proveedor: Características y especificaciones Los tanques de almacenamiento están revestidos con lana de vidrio y zincalum, proporcionando una alta capacidad de conservación térmica, que se genera por un eficiente calentador de fluida. Los tanques pueden ser fijos o móviles con diversas capacidades. Partes que integran el equipo: tubería de aceite térmico, bomba de combustible, bomba de inyección asfáltica, tubería de inyección de asfalto y tanques de almacenamiento del cemento asfaltico. Funcionamiento y Manejo El tanque de suministro recibe el cemento asfaltico de los camiones cisternas y la temperatura es controlada por inyección de aceite caliente a través de los serpentines e impulsado por la caldera desde este tanque el cemento asfaltico es bombeado y de allí la dosificación asfáltica de diseño se suministra el tambor secador- mezclador. Observaciones Periódicamente a través de la compuerta de inspección del tambor secador-mezclador, se debe verificar si existe obstrucción (asfalto endurecido). En el caso que hubiera, deberá ser removida. Realizado por: Revisado por: Fuente: propia. 166 CAPITULO VI Tabla N° 22: Registro de equipos. Sistema de elevación FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Sistema de elevación Código: 01 Ubicación:Línea de producción. SE 01 Fabricante y/o Proveedor: Características y especificaciones El elevador tiene como función transportar el material que sale del secador-mezclador al silo de almacenamiento que permite la producción continua de la planta durante los intervalos de carga de los camiones la abertura de este solo se hace por una compuerta accionada desde dentro de la cabina de mando. Partes que integran el equipo: soporte, cadena de elevación, cilindro neumático, silo de almacenamiento, banda transportadora, motor eléctrico y poleas. Funcionamiento y Manejo En el manejo se debe verificar si el control de producción está ajustado, la tensión de alimentación, luego conectar la llave general accionar el sistema y colocar un camión debajo del silo para colectar la mezcla asfáltica. Observaciones Realizado por: Revisado por: Fuente: propia 167 CAPITULO VI Tabla N° 23: Registro de equipos. Cabina de comando. FECHA: HOJA DE REGISTRO ___/___/____ Nombre del equipo:Cabina de comando. Código: 01 Ubicación:Línea de producción. CC 01 Fabricante y/o Proveedor:GENCO Características y especificaciones La planta de mezcla asfáltica tiene una cabina de mando desde donde se controlan todas las operaciones a través de un panel de mando y esta situada en un sitio estratégico permitiendo que el operador tenga una perfecta visión del proceso. Partes que integran el equipo: estructura de cabina, sistema de control, termómetro, panel de mando, iluminación y circuito eléctrico. Funcionamiento y Manejo Observaciones Realizado por: Revisado por: Fuente: propia Realizar técnicas de cada uno de los equipos 168 CAPITULO VI Una vez determinados los equipos que se van a someter al plan de mantenimiento y realizar su respectivo registro, se presentan las instrucciones técnicas (IT), estableciendo la frecuencia, el tipo de actividad y mano de obra necesaria para la ejecución del mantenimiento. Las (IT) fueron clasificadas para mantenimiento rutinario y para mantenimiento programado; allí se hace referencia al tipo de actividad con su respectiva codificación y numeración secuencial. El formato de este procedimiento contiene la información sobre los equipos registrados anteriormente, al inicio posee en el encabezado el logo de la empresa, departamento al cual pertenece el formato y el nombre del mismo. Para llenar el formato se procedió según lo siguiente: Equipo: Nombre del equipo al cual se aplica las instrucciones técnicas. TM: Tipo de mantenimiento estos tipos pueden ser: M: Mantenimiento Mecánico. E: Mantenimiento Eléctrico. I: Mantenimiento Instrumentista. C: Mantenimiento Civil. Descripción: Breve descripción generalizada. Se utilizan verbos y vocablos técnicos. 169 CAPITULO VI Personal: Abreviaturas correspondientes al personal involucrado en la ejecución por especialidad de la acción a realizar: M: Mecánico. E: Electricista. O: Obrero AE: Ayudante de Electro-Mecánica. AO: Ayudante de Obras civiles. TE: Técnico especializado en planta. O: Obrero de mantenimiento. Frecuencia: Cada cuanto tiempo se ejecuta la instrucción técnica involucrada: D: Diaria. S: Semanal. Q: Quincenal. M: Mensual. BM: Bimensual. 170 CAPITULO VI T: Trimestral. SM: Semestral. A: Anual. Tiempo: Duración para ejecutar la actividad de mantenimiento, basado en experiencias del personal, especificaciones y observaciones del autor. Elaborado por, Aprobado por: Nombre o firma del que realizo la programación y codificación de las (IT) y nombre de la persona que apruebe el trabajo con la fecha respectiva. 171 CAPITULO VI Tabla N° 24. Instrucciones Técnicas: Alimentación en frio. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo: Alimentación en código: frio 01 AF Hoja: 04 TIEMPO TM IT DESCRIPCION PERSONAL FRECUENCIA (min) 1O, 1AE D 30 Mantenimiento Rutinario M 01 Limpiar el equipo S 15 01 Revisar controles de velocidad. 1TE E S 15 02 Inspeccionar paredes de las tolvas. 1AE M 1TE,1AE T 240 1AE T 30 1O M 30 Mantenimiento Programado M 03 Calibrar dosificadores M 04 Revisar y ajustar tornillos de las compuertas M 05 Lubricar rodillos de la banda dosificadora Elaborado por: Aprobado por: ____/____/_____ ____/____/_____ Fuente: propia 172 CAPITULO VI Tabla N°25: Instrucciones Técnicas: Transportador de transferencia. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Transportador de código: transferencia. TM IT 01 DESCRIPCION TF Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO Mantenimiento Rutinario M 01 Inspección de los sistemas de propulsión (motor,rodillos,banda) 1TE S 20 M 02 Limpieza. 1O D 20 1O,1AE M 30 Mantenimiento Programado M 03 Lubricar los rodillos M 04 Calibrar velocidad banda 1TE T 30 M 05 Ajustar tensión de la banda. 1AE M 30 Elaborado por: Aprobado por: ____/____/_____ ____/____/_____ Fuente: propia 173 CAPITULO VI Tabla N°26: Instrucciones Técnicas: Tambor Secador-Mezclador. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Tambor Secador- código: Mezclador TM IT 01 DESCRIPCION SM Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO Mantenimiento Rutinario M 01 Limpiar el equipo 1O D 40 M 02 Revisar controles de aire y combustible. 1TE D 20 Mantenimiento Programado M 03 Revisar reja receptora de agregados 1AE BM 15 M 04 Ajustar mecanismos de propulsión. 1TE T 30 M 05 Lubricar las poleas y muñones de propulsión. 1O BM 30 M 06 Revisar canales (alabes) del tambor. 1AE T 20 Elaborado por: ____/____/_____ Aprobado por: ____/____/_____ Fuente: propia. 174 CAPITULO VI Tabla N°27: Instrucciones Técnicas: Colector de polvo. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Colector de código: polvo. TM IT 01 DESCRIPCION CP Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO 1O, 1AE D 10 1TE S 20 Mantenimiento Rutinario M 01 Limpieza interior del ciclón. M 02 Descarga y bote de lodo a las piscinas. Mantenimiento Programado M 03 Revisión de inyectores. 1AE M 30 M 04 Balanceo del extractor. 1TE A 30 Elaborado por: ____/____/_____ Aprobado por: ____/____/_____ Fuente: propia 175 CAPITULO VI Tabla N°28: Instrucciones Técnicas: Sistema neumático. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Sistema código: neumático. TM IT 01 DESCRIPCION SN Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO 1O D 10 Mantenimiento Rutinario M 01 Purgar el Compresor. Mantenimiento Programado M 02 Revisar la unidad de lubricación, regulación y filtros. 1TE M 30 M 03 Limpieza de tuberías y válvulas. 1AE M 30 Elaborado por: ____/____/_____ Aprobado por: ____/____/_____ Fuente: propia 176 CAPITULO VI Tabla N°29: Instrucciones Técnicas: Piscina decantadora de polvo. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Piscina código: decantadora de polvo. TM IT 01 DESCRIPCION PD Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO 1O D 10 1AE D 10 1AO SM 120 Mantenimiento Rutinario M 01 Limpieza del área interna (sedimentos). M 02 Suministrar 1500 lts de agua en la piscina. Mantenimiento Programado C 03 Elaborado por: ____/____/_____ Reparación y recubrimiento a toda el área de la piscina Aprobado por: ____/____/_____ Fuente: propia 177 CAPITULO VI Tabla N°30: Instrucciones Técnicas: Almacenaje de cemento asfaltico. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Almacenaje de código: cemento asfaltico. TM IT 01 DESCRIPCION AA Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO 1O D 15 Mantenimiento Rutinario M 01 Limpieza. M 02 Revisión de temperatura. 1AE D 10 M 03 Revisión de válvulas, revestimiento, tuberías 1TE S 20 Mantenimiento Programado M-E M 04 Revisión del sistema de bombeo. 1TE M 60 05 Revisión del sistema de transferencia de calor. 1AE Q 60 Elaborado por: Aprobado por: ____/____/_____ ____/____/_____ Fuente: propia 178 CAPITULO VI Tabla N°31: Instrucciones Técnicas: Sistema de elevación. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Sistema de código: elevación. TM IT 01 DESCRIPCION SE Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO 1O D 20 1AE D 20 Mantenimiento Rutinario M 01 Lubricar los rodamientos de los rodillos de apoyo. M 02 Revisar la temperatura de los rodamientos. Mantenimiento Programado E 03 Verificar el amperaje del motor. 1TE M 15 M 04 Tensar y alinear la banda transportadora 1AE M 20 Elaborado por: ____/____/_____ Aprobado por: ____/____/_____ Fuente: propia 179 CAPITULO VI Tabla N° 32: Instrucciones Técnicas: Cabina de comando. MANTENIMIENTO Instrucción Técnica. Equipo:Cabina de código: comando. TM IT 01 DESCRIPCION CC Hoja: 01 PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO 1AE D 15 1TE M 120 1AE,1O T 120 Mantenimiento Rutinario M 01 Verificar la temperatura dentro de la cabina Mantenimiento Programado E M 02 Realizar mantenimiento al equipo de aire acondicionado. 03 Aplicación de productos anticorrosivos de protección y repintura de puntos afectados por oxidación. Elaborado por: ____/____/_____ Aprobado por: ____/____/_____ 180 CAPITULO VI Fuente: propia Cálculos: Semanas:52 al año Equipos: 9 Vacaciones: 2 semanas. Planificación: 2 semanas Total semanas a considerar: 48 Periodicidad de Mantenimiento por equipo: 48semanas/ 9equipos= 5,33 ≈ 5 Se consideró Mantenimiento cada 5 semanas por equipo. 123……8…….13……18….23…..28….33…..38……43….48 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 181 CAPITULO VI 182 Fuente: Autor. Descrip. N°de del equipo inst.tecn 3 01-AF-04 4 5 3 01-TF-01 4 5 3 4 01-SM-01 5 6 3 01-CP-01 4 2 01-SN-01 3 01-PD-01 3 4 01-AA-01 5 3 01-SE-01 4 2 01-CC-01 3 ELABORADO POR: OBSERVACIONES: 1AE,1O 1TE 1AE 1TE 1AE 1TE 1AO 1AE 1TE 1TE 1AE 1AE 1O 1TE 1AE 1AE 1TE 1O,1AE 1TE,1AE 1AE 1O T T M M T M BM T BM T M A M TM SM M Q M M M T PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO PROGRAMACION SEMANAL Actividad Ejecutada APROBADO POR: Frecuencia: Actividad Ejecutada Tardia Q M BM T S A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 Actividad Programada M M M M M M M M M M M M M M C M-E M E M E M Personal Frecuencia T.Mant Equipo: Planta de mezcla asfaltica Cuadro N°18: Programación de mantenimiento CAPITULO VI 183 CAPITULO VI Personal necesario para cumplir con el programa de mantenimiento: Para dar acatamiento al programa de mantenimiento planteado, se necesita disponer de la mano de obra adecuada para cubrir las actividades trazadas. Para ello se realizó un análisis del programa propuesto, luego se calculó el personal requerido tomando el tiempo estimado de las instrucciones técnicas y una jornada laboral de 8 horas y se obtuvo lo siguiente (Ver Tabla N°33): Tabla N°33: Personal requerido SEMANAS TECNICOS CANTIDAD DE AYUDANTES DE CANTIDAD DE TIEMPO TOTAL CANTIDAD DE ACTIVIDADES DE TIEMPO TOTAL TIEMPO TOTAL OBREROS ESPECIALIZADOS ACTIVIDADES DE ELECTROACTIVIDADES DE MINUTOS Y TECNICO ESPECIALIZADO EN MINUTOS Y MINUTOS Y REQUERIDOS EN PLANTA AYUDANTE DE ELECTROMECANICA OBREROS ( O) HORAS PLANTA (TE) HORAS HORAS REQUERIDOS MECANICA ( AE) REQUERIDOS 3 2 150MIN / 2,5HR 1 2 60MIN/1HR 1 5 480MIN/8HR 1 8 1 30MIN/ 0,5HR 1 1 30MIN/0,5HR 1 2 60MIN/1HR 1 13 1 30MIN/ 0,5HR 1 2 90MIN/1,5HR 1 3 95MIN/1,6HR 1 18 0 0 0 1 45MIN/0,75HR 1 2 50MIN/0,8HR 1 23 2 150MIN / 2,5HR 1 1 30MIN/0,5HR 1 3 210MIN/3,5HR 1 28 1 30MIN/ 0,5HR 1 0 0 1 2 60MIN/1HR 1 33 0 0 0 1 60MIN/1HR 1 1 60MIN/1HR 1 38 0 0 0 1 15MIN/0,25HR 1 2 50MIN/0,8HR 1 43 2 150MIN / 2,5HR 1 2 150MIN/2,5HR 1 3 210MIN/3,5HR 1 48 1 30MIN/ 0,5HR 1 0 0 1 2 60MIN/1HR 1 Fuente: Propia. Luego de este cotejo se puede concluir que el personal propuesto al inicio puede cumplir a cabalidad las labores de mantenimiento. 184 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Asphalt Institute. (1982). Construcción: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente. Serie de manuales N° 22 Caracas-Venezuela. Balestrini. M (2006). Como se elabora el proyecto de investigación Consultores Asociados. Servicio Editorial. Burgos. F. (2002). Ingeniería de métodos, calidad y productividad. Universidad de Carabobo Venezuela. Castillo. A (2009), Estudio de factibilidad técnica para la instalación de una planta productora de mezclas asfálticas en caliente, en el Municipio Torres del Estado Lara. Trabajo Especial de Postgrado. Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto. Colina. E (2005). Propuesta de un plan de mantenimiento y mejoras en el proceso en una planta de mezcla asfáltica tipo batch. Trabajo de ascenso. Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto. CMI-Cifali. Manual de operación y mantenimiento de plantas de asfalto RD. Noviembre de 2003. Fidias. A (2006). El proyecto de investigación, 3era Edición, Editorial Episteme. Caracas, Venezuela. 184 Franco. V (2009). Propuesta de un plan integral de mejoras dirigido a una planta de mezcla asfáltica en caliente. Trabajo de Ascenso. Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto. García C. (2008) Almacenes, Planeación, Organización y Control, México Luna y Sanquiz (2008), Propuesta de un plan de mejoras productivas de una planta de mezcla asfáltica en caliente tipo continua, Trabajo Especial de Grado. Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto. Lynch. H. (2006). Construcción de pavimentos. Universidad Centrooccidental Lisandro Alvarado. Maracaibo. Macías. C (2005). Gestión y control de procesos: Modulo 7. Antigua Guatemala. Mendoza y Zamora, (2013). Diagnóstico de la operatividad en el proceso de producción de mezclas asfálticas en caliente, en una planta tipo continua ubicada en la troncal 017. Municipio Torres, Estado Lara; bajo los criterios de la Norma COVENIN 1980-89. Trabajo Especial de Grado. Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto. Nava. J (1999) Teoría de mantenimiento definiciones y organización. Universidad de los Andes. Consejo de Publicaciones. Consejo de Estudios de Postgrado. Mérida. Venezuela. Norma Venezolana COVENIN 3049-93. Mantenimiento. Definiciones. Norma Venezolana COVENIN 1980-89. Capacidad para Mejorar la Productividad. 185 Norma Venezolana COVENIN 2500-93. Manual para evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria. (1era Revisión). Norma Venezolana COVENIN 187-92. Colores, símbolos y dimensiones para señales de seguridad (1era revisión). FONDONORMA. Norma Venezolana COVENIN 253-1999. Codificación para la identificación de tuberías que conduzcan fluidos (2da revisión). FONDONORMA. Norma Venezolana COVENIN 1706:1999. Colores para cilindros que contienen gases (1era revisión). FONDONORMA. Perozo. A (1997). Planificación y programación de mantenimiento. Cátedra de mantenimiento industrial. Maracaibo. Sabino. C (2000). El proceso de investigación. Editorial Panapo. Caracas. Salas. Y (2007). Propuesta de un plan de mantenimiento asociado a higiene y seguridad industrial en una planta móvil de mezcla asfáltica en caliente tipo continúa. Trabajo especial de grado. Universidad Centroocidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto. Tamayo. M (1999). El proceso de la investigación científica. 3era Edición. Editorial Episteme. Caracas. Zambrano. K (2004). Planificación y control de la producción pública. 7ma Edición. Editorial S-PlanyCG Kilian ZD. Caracas. 186 Wikipedia la enciclopedia de contenido libre. (Documento en línea). Htt://es.wipkipedia.org. 187 ANEXO A CALCULOS DE PROYECCION DE MEZCLA ASFALTICA PARA EL AÑO 2014 CALCULOS DE PROYECCION DE MEZCLA ASFALTICA PARA EL AÑO 2014 Días del año: 365 Días de fines de semana: 96 Días de carnaval: 2 Días de semana santa: 2 Día del trabajador: 1 Días de navidad: 2 365-(96+2+2+1+2)=365-103 = 262dias Horas de trabajo en un dia= 6 Producción máxima teórica = 120 Tn/hr Estadística de producción horaria en los últimos años= 70% Estadística de producción horaria con la implementación de un mantenimiento correctivo= 85% Producción teórica actual Producción proyectada 120 Tn/hr*70%= 84Tn/hr. 120 Tn/hr*85%= 102 Tn/hr. 84Tn/hr* 6hr/1dia = 504 Tn/día. 102Tn/hr*6hr/1dia=612 Tn/día. 504 Tn/dia * 262dia= 132048 Tn. 612 Tn/dia * 262dia= 160344 Tn. ANEXO B SOLICITUD PARA REALIZAR EL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO EN LA EMPRESA. ANEXO C CERTIFICACIÓN DE APLICACIÓN DE LAS NORMAS COVENIN 1980-89 “CAPACIDAD PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD” Y 2500-93 “MANUAL PARA EVALUAR LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA” ANEXO D FORMATO DE ENCUESTAS. ANEXO E PLANO DE LA PROPUESTA. ANEXO F FOTOGRAFÍAS DE LA EMPRESA. Deposito Planta de mezcla asfáltica Tolvas Tambor secador- Mezclador Tanques de almacenamiento Piscina decantadoras de polvo.
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