¿La Fábrica Inteligente? ¿Industry 4.0? ¿De qué se trata?

¿La Fábrica Inteligente? ¿Industry 4.0?
¿De qué se trata?
Un vistazo sobre la manera en que los
sensores, los chips de RFID, los sistemas ‘cyber-físicos’ y la Internet de las
Cosas están transformando el proceso de fabricación, desde la investigación y el desarrollo hasta el piso de
planta y la cadena de suministro.
Nos estamos acercando rápidamente al tercer siglo desde que tuvo
lugar la Revolución Industrial, la
cual se estima que comenzó alrededor de 1760. Hoy nos encontramos
con procesos en desarrollo dados en
llamarse Smart Manufacturing
(Fá­bri­ca Inteli­gente) en los Estados
Unidos o Industry 4.0 en Europa, los
cuales representan la cuarta revolución industrial que ha cambiado los
sistemas de producción:
Revolución Industrial #1 (cerca
de 1760) – Corresponde a la introducción de equipos de producción
mecánicos impulsados con agua y
vapor.
Revolución Industrial #2 (cerca
de 1900) - Relacionada con la
introducción de la producción
masiva, basada en la división
laboral e impulsada por la energía
eléctrica.
Revolución Industrial #3 (cerca
1970) – Se refiere a la introducción de la electrónica y la tecnología de la información (IT) para
dar lugar luego a la automatización de la producción.
Revolución Industrial #4 (hoy) Basados en la producción con
sistemas cyber-físicos.
Estamos ahora en el medio de
esta última revolución, independientemente de cómo se la quiera denominar. Se caracteriza por estar formada por sistemas cyber-físicos altamente inteligentes que pueden desarrollar de manera autónoma actividades de punta a punta de la cadena de
producción.
Industry 4.0
Industry 4.0 es un proyecto estratégico high-tech de los gobiernos
europeos que promueve la computarización o ‘digitalización’ de industrias tradicionales, tales como la
manufactura. La meta es la Fábrica
Inteligente (Smart Factory), que se
caracteriza por su adaptabilidad, eficiencia de recursos y ergonomía,
como así también por la integración
de clientes y socios de negocios en
todos los procesos de valor y comerciales.
Sus fundamentos tecnológicos
comprenden los sistemas cyber-físicos y la Internet de las Cosas (la
Internet of Things). Los expertos
estiman que Industry 4.0 o la Cuarta
Revolución Industrial se podrá conwww.edcontrol.com
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Elaborado por
Víctor F. Marinescu
victor@edcontrol.com
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Auspiciantes:
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ELEMENTOS
cretar durante la actual década, lo que significa que
ya está en marcha.
En los Estados Unidos, una iniciativa conocida
como Smart Manufac­
turing Leadership Coalition
(SMLC) está trabajando también en el futuro de los
sistemas de producción. SMLC es una organización
sin fines de lucro de especialistas en producción y
manufactura, proveedores y empresas de tecnología,
consorcios de fabricantes, universidades, agencias
gubernamentales y laboratorios. La finalidad de esta
coalición es formar grupos colaborativos para
Investigación y Desarrollo (R&D), implementación y
asesoramiento en pos del desarrollo de alternativas,
estándares, plataformas e infraestructura común que
faciliten la amplia adopción de la manufactura inteligente.
¿Qué se prevé con estos desarrollos? Este concepto de producción elevará sustancialmente la complejidad tecnológica del proceso de valor agregado,
incluso más en comparación que la situación actual.
Para poder estar a la altura de este desafío, se requie-
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ren herramientas de software para diseñar y construir
plantas y sistemas pertinentes, como así también
operarlas.
En consecuencia, se hace imperioso contar con
esas herramientas en los próximos años. Todos los
gobiernos, asociaciones industriales y corporaciones
han reconocido la importancia de incrementar sus
valores agregados en torno a la producción.
En la manufactura inteligente, todo se conectará
con la ayuda de sensores con chips de identificación
por radio frecuencia (RFID). Por ejemplo, los productos en proceso, las opciones de transporte y las herramientas se comunicarán entre sí y serán organizadas
con el propósito de mejorar la producción total, incluso más allá de los límites de las respectivas compañías.
En este ambiente productivo, el producto en sí mismo
es una parte activa del proceso de producción.
Esta integración continua entre los mundos físicos
y virtuales sólo es posible si cada elemento existe
simultáneamente y está definido tanto con un modelo
virtual como con uno físico.
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ELEMENTOS
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Sistemas cyber-físicos en Industry 4.0.
Desarrollo de sistemas cyber-físicos
La base para el desarrollo de un sistema cyberfísico es la conexión de datos continua a través de
cada nivel de los procesos que agregan valor. Cada
producto, además de su descripción física, conlleva
además una descripción virtual que indica su desarrollo posterior.
Consecuentemente, el foco de todos estos desarrollos e implementaciones de fábrica inteligente tiene
que ver con la integración óptima de los mundos
reales y virtuales.
Un componente clave de la Fabrica Inteligente es
el control descentralizado, donde los componentes
inteligentes operan en cada nivel del sistema de
ensamblado por el cual se va trasladando la parte.
En este tipo de proceso de ensamblado, la comunicación se produce en cada paso para determinar qué
piezas se deben agregar o qué pasos de ensamblaje se
deben implementar.
El control descentralizado hace más fácil agregar
o cambiar partes según se necesite, haciendo más
viable acceder a las crecientes demandas de adaptación masiva de lo producido.
Con el fin de lograr la digitalización de la cadena
de valor, las empresas de software han invertido más
de cuatro mil millones de dólares desde 2007. Sin
embargo, sólo mediante la completa integración de
los pasos individuales de producción que agregan
valor es como se podrán alcanzar todos los avances
concebibles en la producción.
La ola del futuro
Mientras esta última revolución industrial avanza,
aparecen importantes implicaciones para la fuerza de
trabajo industrial. El software va direccionando los
avances de la producción actual, lo que significa que
el mouse está reemplazando a las herramientas de
acero en muchas áreas del piso de planta actual.
Tener el personal apropiado en cada sector es crítico para alcanzar ventajas tecnológicas y así lograr
los objetivos de la fábrica inteligente. Esto ha dado
lugar a discusiones sobre la escasez de trabajadores
calificados en la oferta laboral, fenómeno que se
conoce también como ‘falta de habilidades’ (skills
gap). Cuando las generaciones de más de 50 años
empiecen a retirarse del mercado en la próxima déca-
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ELEMENTOS
da, se llevarán conocimiento crítico y habilidades
que no podrán ser reemplazadas rápidamente por los
recientes graduados de universidades o escuelas técnicas. Según organizaciones gubernamentales internacionales, “el 60% de los nuevos empleos que aparezcan en el siglo 21 requerirá del conocimiento que
sólo dispondrá el 20% de la actual fuerza laboral.”
Este problema se ve incorrectamente exacerbado
por la idea de que las carreras relacionadas con la
producción y manufactura están mal vistas y peor
recompensadas. Un importante diario informó en
mayo de 2014 que muchos estudiantes simplemente
no están interesados en las carreras industriales.
Según Raj Batra, presidente de la División
Industry Automation de Siemens en EE.UU., “es
crítico que podamos hacer conocer a los estudiantes,
sus padres y administradores, de qué se trata y cómo
son esos empleos y también qué es lo que los estudiantes deben aprender para conseguirlos. Después
debemos poder proveer el entrenamiento necesario
para resolver ese problema.”
El mundo académico no lo puede hacer todo.
“Siemens cumple un papel muy activo colaborando
con la educación y formación técnica en cada país,
promoviendo y asistiendo en el uso de las tecnologías
de automatización que generan la cultura de incremento y eficiencia de la producción de modo racional y en línea con las necesidades que cada región o
país posee”, aclara Andrés Gorenberg, gerente de
Sistemas de Automatización de Siemens en la región
Austral-Andina (Sudamérica sin Brasil).
Ejemplos se pueden encontrar por doquier en
laboratorios de universidades, en bancos de trabajo
de escuelas técnicas, en la implementación de plataformas de simulación y diseño asistido por software
o en competencias estudiantiles de automatización
que Siemens impulsa en cada país donde está presente.
Consideraciones finales
Sin importar la naturaleza de las empresas fabricantes, la visión de la Fábrica Inteligente y, consecuentemente, la integración de la cadena de valor
virtual con la real, desde el desarrollo del producto
hasta la producción y el servicio de asistencia, resultará en una optimización del valor agregado.
Desde la perspectiva de Siemens, hay tres elementos claves para esta evolución:
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Ejecución de la producción - Tendrá un rol cada
vez más importante. El grado de conectividad
entre el nivel de automatización y el de gestión de
la producción (MES) se incrementará significativamente, incluso más allá de los límites de la
empresa y su ubicación. La integración de los
niveles entre el Sistema de Planificación de
Recursos de la Empresa (ERP) y el de MES también avanzará para alcanzar transparencia completa inclusive con los datos del negocio, lo cual
implicará que toda la información necesaria estará
disponible en tiempo real.
Confluencia del ciclo de vida del producto y la
producción - Este es el segundo elemento clave:
lograr un modelo común que permitirá a los fabricantes alcanzar los desafíos de lograr ciclos de
vida de producto cada vez más largos tanto técnica como comercialmente.
Sistemas cyber-físicos - Son fundamentales para
aumentar la flexibilidad que conduce a menores
tiempos de repuesta al mercado. Estas unidades
de producción se pueden integrar flexiblemente
en procesos de producción ya existentes. Los sistemas cyber-físicos combinan funciones de comunicación, IT, datos y componentes mecánicos utilizando tecnologías claves que incluyen redes de
sensores, infraestructura de comunicación por
Internet, gestión de eventos inteligente y en tiempo real, provisión de servicios para el ‘Big Data’,
funciones de software embebidas para resolver
lógicas y operaciones automatizadas y gestión de
las actividades del sistema a través de toda la
empresa.
Preparado con material suministrado por Siemens S.A.
El primer ePAC del mundo con
Ethernet integrado directamente
en su núcleo
E
l nuevo Modicon M580 es mucho más que un
simple PAC… es el primer controlador de
automatización ePAC (Ethernet PAC) que utiliza estándares Ethernet abiertos y ciberseguridad
según Certificación Achilles Nivel 2.
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ELEMENTOS
Este nuevo concepto apunta a llenar el vacío que
queda entre un backbone Ethernet universal, un DCS
y un PAC. Todas las comunicaciones, incluyendo el
bus de backplane del controlador, son gestionadas
sobre un backbone Ethernet abierto, desde la red de
control (SCADA, DCS, etc.) hasta la red de campo a
través de E/Ss remotas o distribuidas. Este backbone
también soporta un bus de E/S doble, lo cual es de
importancia crítica a la hora de soportar los requerimientos de redundancia en muchas aplicaciones de
proceso.
El procesamiento Ethernet es manejado directamente por el controlador, lo que significa una mayor
transparencia y comunicaciones de mayor velocidad.
Se consiguen así soluciones determinísticas sobre
arquitecturas Ethernet estándar, probadas y abiertas,
lo que permite conectar absolutamente todo, o sea
comunicación, E/Ss y dispositivos, vía Ethernet.
El ePAC M580 les brinda a los operadores de
planta la posibilidad de diseñar, implementar y correr
un proceso aprovechando activamente los beneficios
de una conectividad abierta, tales como:
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Acceder a datos consistentes y exactos para tomar
decisiones adecuadas en tiempo y forma;
Reducir el tiempo de parada con un conocimiento
detallado de alarmas y eventos;
Diagnosticar e identificar rápidamente causas raíz
de problemas;
Tomar decisiones informadas acerca de operaciones de planta y gestión de energía.
El controlador M580 con Certificación Achilles
Nivel 2 está testeado de acuerdo a servicios y protocolos Ethernet, tales como ARP, ICMP, TCP, IP y
otros. La integridad del firmware es chequeada en
cada puesta en marcha y compilada y guardada en
memoria, previniendo su descompilación por un tercero.
Es posible actualizar a ePAC M580 sin ninguna
inversión adicional en cableado, desarrollo de software o entrenamiento. También cabe señalar que
ePAC M580 extiende las capacidades de los módulos
Modicon X80 introducidas inicialmente con el PAC
M340 y es compatible con las comunicaciones xBus
de Modicon M340 y Premium PLC. Los usuarios
pueden conmutar fácilmente entre los distintos tamaños de controladores Modicon sin necesidad de cambiar sus racks de E/S y cableado.
El controlador ePAC Modicon M580 ha sido
construido para PlantStruxure, que es la arquitectura
de automatización colaborativa e integrada de
Schneider Electric que reúne telemetría, PLC/
SCADA y DCS durante todo el ciclo de vida para
lograr operaciones más eficientes. Desde el diseño
inicial hasta su modernización, PlantStruxure conecta
transparentemente todos los niveles de control, operación y empresa del negocio.
Sensor de temperatura distribuida
para mantenimiento de plantas y
otras infraestructuras
E
l sensor de temperatura distribuida DTSX3000
de Yokogawa, con resolución espacial de un
metro, puede medir temperatura a lo largo de
cables de fibra óptica de hasta 50 km de longitud,
ocho veces más que la distancia alcanzable con el
modelo anterior.
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ELEMENTOS
Mejoras en analizadores de
oxígeno en gases de chimenea
optimizan la eficiencia de
combustión
L
Como aplicaciones específicas se puede mencionar
el monitoreo de temperatura en pozos no convencionales de petróleo y gas, la detección de fugas de líquidos
y gases de baja y alta temperatura en tanques y otras
grandes instalaciones de producción y la detección de
niveles anormales de calor en líneas de potencia.
A diferencia de las técnicas que utilizan múltiples
cámaras de supervisión o termocuplas y termorresistencias, estos sensores de temperatura distribuida pueden ser fácilmente enrutados a lo largo del recorrido de
cualquier objeto que requiere gestión. Sus lecturas de
temperatura pueden ser mostradas en un monitor de
computadora, lo que permite al personal de mantenimiento detectar y responder rápidamente a cualquier
tipo de problema.
Con su gran distancia de medición y elevada resolución de temperatura, el sensor DTSX3000 cumple
con la necesidad de tener un único dispositivo capaz de
detectar mínimos cambios de temperatura y monitorear la distribución de temperatura sobre grandes distancias y a través de una extensa área.
Un ejemplo importante de aplicación es en el desarrollo de campos de shale gas, donde se requieren
sensores capaces de detectar cambios mínimos de
distribución de temperatura en la formación de roca
núcleo durante el proceso de fractura hidráulica.
En tal sólo 10 minutos, DTSX3000 es capaz de
medir la temperatura distribuida a lo largo de un cable
de fibra óptica de 6 km y lo hace con una resolución
de temperatura de 0,03ºC, 20 veces la precisión que
ofrece un sensor convencional. En consecuencia, el
sensor DTSX3000 se puede utilizar en una amplia
gama de aplicaciones, desde fractura hidráulica de
formaciones de roca núcleo hasta monitoreo de niveles
de temperatura en pozos durante el proceso de recuperación de gas.
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as mejoras introducidas por Emerson Process
Management en el analizador 6888 de oxígeno
en gases de chimenea in situ de Rosemount
Analytical incluyen nuevos diagnósticos que ayudan
a mantener niveles de oxígeno óptimos en los gases
de chimenea y, de ese modo, optimizar la eficiencia
de combustión de grandes calderas y hornos industriales. Ante una realidad que implica muchas limitaciones, tales como bajos presupuestos y poco personal, estas mejoras de 6888 ayudan a disminuir los
requerimientos de mantenimiento y mejoran la exactitud de las mediciones.
El analizador 6888 incorpora un diagnóstico de
“calibración recomendada” con solenoides de conmutación de gas embebidos en el sistema electrónico
de la sonda, lo que facilita la calibración automática,
además de conservar la mejor exactitud posible. El
diagnóstico embebido reduce los costos de adquirir e
instalar una caja de solenoides aparte y también elimina el trabajo de tender cable y cañería entre sonda
y sistema electrónico.
Además, el diagnóstico de calibración recomendada elimina la necesidad de calibraciones según
algún programa, eliminando numerosas validaciones
(chequeos de calibración) o calibraciones reales.
El nuevo analizador también incluye un diagnóstico de ‘difusor/filtro taponado’ en aplicaciones con
cenizas u otras partículas en los gases de chimenea,
lo que reduce en definitiva tiempo del personal y
mantenimiento, además de garantizar la exactitud.
Otra nueva característica de 6888 es la opción de
inserción variable que permite un emplazamiento
ideal de la sonda en el ducto de gases de chimenea.
Con longitudes estándar desde 0,5 m hasta 3,65 m
para instalación horizontal o vertical, la sonda se
puede ajustar en todo momento en línea para caracterizar la estratificación a lo largo de grandes ductos.
Según Doug Simmers, gerente de producto de
Rosemount Analytical, “en las aplicaciones industriales de hoy en día, donde los presupuestos están
restringidos y el tiempo del personal limitado, el
analizador 6888, de elevada exactitud y bajo costo,
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ELEMENTOS
ofrece un análisis esencial de la eficiencia de combustión que reduce considerablemente el tiempo de
mantenimiento y el costo de calibraciones innecesarias. La exactitud mejorada, además de ofrecer una
mayor eficiencia de combustión, también puede minimizar la producción de gases de invernadero, tales
como CO2 y óxidos de nitrógeno (NOx)”.
Fácil de usar e integrar, el analizador 6888 es
reparable directamente en el campo. Todos los componentes activos se pueden reemplazar, incluyendo
difusor/filtro, celda sensora, calentador y termocupla,
y también todas las tarjetas electrónicas.
El analizador ofrece comunicaciones digitales
HART y fieldbus Foundation, y también puede ser
configurado con el adaptador Smart Wireless THUM
para operar en forma inalámbrica.
Transmisor de nivel mide presión
diferencial sin líneas de impulso
y tubos capilares
E
l transmisor de nivel Deltabar FMD71 de
Endress+Hauser utiliza dos módulos sensores
de presión, cada uno conectado electrónicamente a un mismo transmisor.
Usando un sensor cerámico Ceraphire ubicado en
los módulos sensores de presión, el transmisor calcula la presión diferencial desde ambos sensores y
transmite los valores de nivel, volumen o masa vía
4-20 mA con HART como dispositivo bifilar estándar
alimentado por lazo.
La celda cerámica Ceraphire es resistente a vacío,
corrosión y abrasión, eliminando los inconvenientes
mecánicos tradicionales que plantean los medios
corrosivos y abrasivos. Esta celda se puede usar en
vacío absoluto y ofrece excelentes propiedades de
resistencia química, similares a Alloy C.
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Uno de los módulos sensores mide la presión
hidrostática y el otro la altura de presión. Cada sensor
envía al transmisor una señal digital correspondiente
a la presión medida compensada por temperatura.
Este sistema electrónico elimina los inconvenientes
de las mediciones tradicionales de presión diferencial
al no necesitar líneas de impulso o capilares y los
problemas asociados de congelamiento, taponamiento, fugas, condensación y temperaturas ambiente
variables.
Los sensores se conectan al módulo transmisor a
través de un cable de par retorcido estándar con código de color y tienen cerramientos y conexiones herméticos al agua NEMA 4X/6P (IP66/IP68). El transmisor puede estar ubicado lejos de los sensores en
áreas seguras y convenientes para el personal.
El sistema cumple con las especificaciones ATEX,
IEC Ex, CSA y FM para uso en áreas peligrosas,
incluyendo Zonas 0, 1 y 2, y División 1 y 2.
FMD71 ofrece una salida estándar 4-20 mA
HART. La medición de nivel de presión diferencial es
la señal 4-20 mA por default, mientras el nivel de
presión diferencial, la altura de presión y la temperatura del sensor pueden ser asignados como variables
HART.
Cada sensor en el sistema FMD71 tiene una exactitud de referencia de ±0,075%, acepta una medición
de presión nominal máxima de 100 mbar a 40 bar y
soporta temperaturas de proceso de -25ºC a +150ºC.
El sistema incorpora diagnósticos para la indicación continua de la salud vía HART. Los operadores
pueden acceder a los datos HART mediante el software FieldCare de Endress+Hauser o Field Xpert
PDA.
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Nuevas tecnologías para
operaciones upstream de
petróleo y gas
R
ELEMENTOS
espondiendo a las demandas de tener operaciones más seguras y más productivas en la
producción de petróleo y gas natural,
Honeywell presentó recientemente una suite de soluciones específicamente diseñadas para operaciones
upstream. Digital Suites for Oil and Gas es un conjunto de software y amplios servicios que permite a
los productores de petróleo y gas elevar el rendimiento de la producción en un 3 a 5%, mientras mejora la
seguridad operativa.
Las mejoras de la producción, que han sido validadas por pruebas de los clientes, son consecuencia
de la combinación de mejor productividad, mayor
tiempo de operación y operaciones remotas más eficientes, además de lograr el retorno de la inversión en
tan sólo seis meses.
Según Ali Raza, vicepresidente y gerente general
de Honeywell Process Solutions, “los productores
upstream de petróleo y gas tienen acceso a más datos
en tiempo real que nunca, pero el acceso a esos datos
por sí solo no alcanza para mejorar el rendimiento
– también se necesita inteligencia digital para darle
sentido a todos los datos que se están recolectando.
Digital Suites for Oil and Gas convierte los datos en
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inteligencia digital que le permite a los operadores
tomar decisiones críticas de manera más rápida gracias a la posibilidad de capturar, gestionar y analizar la información correcta de producción.”
La abrumadora complejidad de los datos en la producción upstream hace que la toma de decisiones críticas sea difícil, lograr operaciones más seguras todo
un desafío y conseguir métricas integradas algo más
allá de las posibilidades. Digital Suites for Oil and Gas
responde a estos desafíos con soluciones impulsadas
por los datos, orientadas a nuevas operaciones o integradas en entornos de producción existentes.
El nuevo software garantiza que los procedimientos de seguridad esenciales se desempeñen según lo
diseñado, los operadores estén totalmente entrenados, haya un manejo adecuado de las alarmas y la
performance de la producción esté disponible al instante para detectar y mitigar eventos potenciales.
Estas soluciones de software hacen realidad la
colaboración entre operaciones remotas, ayudando a
gestionar el personal local, especialmente cuando la
industria upstream se aleja offshore en condiciones
de mayor riesgo.
Digital Suites for Oil and Gas es una familia totalmente integrada de seis suites: Operational Data,
Process Safety, Production Surveillance, Equipment
Effectiveness, Production Excelence y Operational
Performance; cada suite también está disponible en
forma separada, permitiendo a los usuarios abordar
los aspectos específicos con que se enfrentan.
Digital Suites for Oil and Gas trabaja sin inconvenientes con la línea completa de sistemas integrados
de control y seguridad, instrumentación y productos
industriales de Honeywell, y puede ser integrarse
fácilmente en cualquier entorno multiproveedor.
Caudalímetros ultrasónicos
FLUXUS para la medición no
invasiva de energía
“
Difícilmente haya otra área que ofrezca un
campo tan amplio de aplicaciones para la tecnología de medición ultrasónica,” comentó el
Dr. Guido Schwanekamp, gerente de ventas de
FLEXIM.
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ELEMENTOS
Gracias a sus ventajas prácticas, los sistemas
ultrasónicos FLUXUS de tipo clamp-on han probado
su eficacia en muchas áreas: desde producción, transporte y distribución de energía y extracción de petróleo y gas hasta generación de electricidad y calor en
centrales eléctricas.
“El campo de aplicaciones no está limitado a la
producción de energía convencional”, explicó el Dr.
Schwanekamp. “Con nuestro WaveInjector ofrecemos una solución para la medición de caudal no
invasiva de medios de transferencia térmica de elevadas temperaturas, tales como los que se usan en
centrales térmicas solares. Al respecto, incluso los
fabricantes de semiconductores están totalmente
convencidos de que nuestros caudalímetros FLUXUS
clamp-on no plantean riesgo alguno de contaminar
sus medios de elevada pureza.”
Lo importante es la posibilidad de medir la potencia real de los consumidores térmicos de manera
directa y no invasiva con FLUXUS. Y esto en un
momento cuando la creciente demanda de energía y el
desafío de enfrentar el calentamiento global mediante
la reducción de las emisiones de CO2, la eficiencia
energética está a la orden del día.
Para usar la energía de manera más eficiente, primero hay que saber cuánta se está consumiendo realmente. La gestión de energía se basa en la transparencia en el consumo.
Los sistemas ultrasónicos FLUXUS Energy son la
solución ideal de medición para determinar de mane-
9
ra no invasiva la energía consumida durante el transporte de líquidos o gases en cañerías.
FLUXUS mide el caudal utilizando transductores
ultrasónicos clamp-on que se montan en la parte
externa de la cañería. No hay necesidad de realizar
trabajo alguno en la cañería o interrumpir la operación.
Si simultáneamente se registra la temperatura en
las líneas de flujo y de retorno, FLUXUS Energy
puede calcular la potencia térmica real de los sistemas
de calefacción y enfriamiento. Y gracias a su función
totalizadora, los sistemas ultrasónicos clamp-on también se pueden usar como medidores de energía.
www.escoarg.com.ar
Actuadores rotativos para
válvulas internas
en servicios de gas LP
E
l actuador rotativo Fisher P700 de Emerson
Process Management se puede utilizar en válvulas internas serie Fisher C en servicios de
gas LP. Estos actuadores ofrecen un método confiable para operar válvulas internas de forma remota en
tanques de almacenamiento, camiones de carga y
camiones cisterna.
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ELEMENTOS
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Fieldbus Foundation y HART
Communication Foundation
forman una nueva organización
industrial
L
Los actuadores P700 garantizan un desempeño eficiente tanto del actuador como de la válvula interna
Fisher C para alanzar la plena capacidad de la válvula.
Están diseñados para actuar con precisión válvulas
internas Fisher y eliminar el desgaste de carga lateral.
La serie P700 minimiza el consumo de aire del actuador mientras maximiza la duración del servicio. Los
actuadores rotativos ofrecen una fácil instalación, una
construcción durable y un desempeño confiable.
Estos actuadores P700 son compatibles con aire,
nitrógeno o vapor de propano. Los actuadores incluyen
un tapón tipo fusible térmico de ¼” con aprobación UL
que cierra en el caso de una situación de emergencia y
admiten una presión máxima de entrada de 125 PSIG.
Siemens de nuevo Nº 1
en sustentabilidad
S
iemens alcanzó de nuevo el primer puesto dentro
de su grupo en el índice Dow Jones de
Sustentabilidad (DJSI, por sus siglas en inglés).
En el DJSI de este año, ocupa el primer lugar en la
categoría de Bienes de Capital, que incluye a alrededor
de 350 empresas de siete sectores.
De esta forma reafirmó su calificación respecto del
año anterior al alcanzar una puntuación de 93 sobre un
máximo de 100 puntos. Al mismo tiempo, la compañía
logró el primer puesto entre 46 empresas en el área de
Conglomerados Industriales y obtuvo además la calificación más alta en el área de gobierno corporativo por
su sistema de compliance.
Contacto: siemensnews.ar@siemens.com
a nueva organización, denominada FieldComm
Group, tiene como objetivo desarrollar, gestionar y promover estándares globales para la
integración de dispositivos dentro de arquitecturas
de sistemas de automatización, aportando soluciones funcionales para proveedores y usuarios finales
de automatización de procesos. Los proveedores
también podrán tener una mayor eficiencia en la
utilización de recursos, consistencia de procedimientos y mejoras en el servicio y soporte a los socios.
Las dos fundaciones tienen una larga historia de
colaboración. Por ejemplo, ambas trabajaron conjuntamente en el desarrollo de estándares internacionales
comunes, tales como las especificaciones EDDL
(Electronic Device Description Language) y la tecnología FDI (Field Device Integration). La combinación
permitirá armonizar los procedimientos y esfuerzos
tendientes a soportar los dos protocolos y simplificar
la implementación de cada tecnología.
Las especificaciones de fieldbus Foundation y
HART seguirán existiendo individualmente y evolucionando en el futuro. Cada protocolo retiene su
propia marca, patentes y copyrights.
La nueva organización seguirá con el desarrollo,
soporte y promoción de los dos protocolos ya existentes y también se encargará del desarrollo, incorporación e implementación de tecnologías nuevas y
superpuestas. De esta forma, con el tiempo, servirá
como única fuente para FDI, la única herramienta de
integración de las tecnologías HART y fieldbus
Foundation.
Estándares batch que mejoran
todo el control de procesos
E
s muy posible que la comisión de estándares
ISA S88 nunca haya pensado en que los principios y las mejores prácticas que estuvo elaborando para procesos batch en las industrias de alimentos, químicas y farmacéuticas pudieran ser algún
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ELEMENTOS
día la base para mejorar la forma de gestionar y
controlar todos los tipos de procesos: continuos,
batch e híbridos.
Los principios de S88 fueron un tema muy recurrente en las reuniones de World Batch Forum
(WBF), lo que llevó a la elaboración del estándar S95
dedicado a la integración de sistemas de control y de
negocio y pensado como guía para el intercambio de
información en los desarrollos actuales de sistemas
de optimización de proceso en tiempo real y basada
en el negocio.
WBF, organización destinada a promover la tecnología de procesos batch, y MESA, organización
para la excelencia en manufactura que surgió de los
sistemas de ejecución de manufactura (MES), se
fusionaron en 2012 y elaboraron el estándar ISA-106,
Procedure-Controlled Automation, que busca llevar
la funcionalidad basada en estados y en procedimientos de los procesos batch a los procesos continuos.
El software de gestión batch basado en ISA88
ofrece las siguientes funciones principales:
Gestión, ejecución y seguimiento de recetas;
Programación de producción batch;
Gestión de calidad de producto;
Recolección y reporte de datos de producción.
Los beneficios incluyen una mayor calidad de
producto y capacidad, mejor flexibilidad de manufactura y seguridad, costos reducidos de ingeniería y
mantenimiento, un desarrollo simplificado de recetas
y un menor tiempo de llegada al mercado de nuevos
productos.
Hoy en día, los principios de automatización
esbozados en control batch están siendo utilizados
para programar la producción, asignar equipos, controlar dispositivos de planta, manejar lazos, ajustar
dinámicamente parámetros de alarma y detectar
situaciones anormales. Los operadores pueden dedicar más tiempo a operar la planta en su totalidad y
menos tiempo al funcionamiento de los equipos individuales. Los operadores pueden entender mejor la
operación global de la planta y analizar KPIs relacionados con eficiencia, calidad y rentabilidad. Al enfocarse más en los KPIs relacionados con el negocio,
los operadores pueden tener un rol más importante en
el éxito de la compañía.
Estos estándares batch también permiten garantizar
que los equipos de una planta operen de manera eficiente y segura en todas las condiciones operativas.
Actualización de sistemas de
control de proceso y gestión de
alarmas en plataforma offshore
L
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a plataforma Molikpaq, instalada 16 km offshore a una profundidad de 30 metros al noreste de
Sakhalin, Rusia, produce 48.000 barriles de
crudo por día. En el invierno, la temperatura puede
llegar a 56ºC bajo cero.
“La producción offshore está asociada con varios
riesgos en relación a operadores, medioambiente y
procesos eficientes, lo que demanda sistemas que
cumplan con los más altos estándares de confiabilidad y durabilidad,” explicó Frank Whitsura, vicepresidente de Honeywell Process Solutions.”Nuestras
soluciones apuntan a cumplir con los requerimientos
para operar en condiciones medioambientales severas y permiten mejorar la eficiencia de las operaciones y de los costos.”
Para modernizar el sistema de control de proceso
y mejorar la seguridad de la instalación, Honeywell
instaló la última versión de su Experion PKS, ampliada con el nuevo controlador C300 e incluyendo la
licencia de Foundation Fieldbus. Al tener un acceso
unificado a control de proceso, gestión de producción
y gestión de activos, el DCS podrá mejorar la eficiencia y la rentabilidad, reducir el costo total de propiedad y alcanzar una producción óptima de petróleo.
Honeywell también instalará su DynAMo Alarm
Suite, que permite reducir la cuenta total de alarmas
en hasta un 80%, identificar problemas de mantenimiento e incrementar la visibilidad de las alarmas
críticas que requieren atención urgente.
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