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UNIVERSIDAD DE OCCIDENTE
Estudio de Tiempos Para La Evaluación de riesgos de
inversión.
Caso: Empresa de luminarias en Culiacán, Sinaloa
M.C. Ofelia del Carmen Leal Salazar;M.A.N. Denisse Liliana Ballardo Cárdenas
Mayo de 2015
Estudio de Tiempos Para La Evaluación de riesgos de
inversión. Caso: Empresa de luminarias en Culiacán, Sinaloa
Ofelia del Carmen Leal Salazar, Denisse Liliana Ballardo Cárdenas.
Palabras clave: Estudio de tiempos, productividad, eficiencia, eficacia, tiempo
estándar
Resumen.
La tarea del gerente de operaciones, por definición, es administrar al
personal que crea los productos y los servicios de la empresa. El objetivo de
administrar al personal es obtener la productividad más elevada posible, pero
sin sacrificar la calidad, el servicio o la capacidad de respuesta. Por otro lado,
la globalización nos lleva a la aplicación de sofisticadas tecnologías para
incrementar la productividad de las empresas, si bien es cierto que se produce
una mayor cantidad de productos en un tiempo mucho menor que hacerlo
“rústicamente”, también implica una inversión muy grande en su adquisición y
es esto precisamente lo que más preocupa a los inversionistas.
Con la aplicación del estudio de tiempos podremos determinar con
mayor certeza los beneficios de la implementación de la tecnología en la
producción y proyectar su recuperación en un determinado periodo de tiempo,
al tiempo que nos proporcionará la información necesaria para el diseño de los
puestos de trabajo.
1. Introducción.
En este trabajo se presenta un análisis de productividad, eficiencia y
costos de producción de una empresa dedicada a la fabricación de tarimas de
madera y de plástico, mediante el estudio de tiempos para evaluar los riesgos
el proyecto de inversión. Se determina el estudio de tiempos para el presente
trabajo puesto que esta incluye el diseñar, crear y seleccionar los mejores
métodos, procedimientos, herramientas, equipos y habilidades de manufactura
para fabricar un producto basado en los diseños desarrollados en la sección de
diseño de producción. Cuando el mejor método interactúa con las mejores
habilidades disponibles, surge una relación máquina- trabajador eficiente. Una
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vez establecido el método completo, la responsabilidad de determinar el tiempo
estándar requerido para fabricar un producto se encuentra dentro del alcance
de ese trabajo. También incluye la responsabilidad de un seguimiento para
asegurar que:
a) se cumplan los estándares predeterminados.
b) los trabajadores tienen una compensación adecuada por su producción,
habilidades, responsabilidades y experiencias.
c) que los trabajadores estén satisfecho con su trabajo.
Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de
las utilidades de la empresa, analizando:

Las materias, materiales, herramientas, productos de consumo.

El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones

El tiempo de ejecución y preparación.

La energía tanto humana como física mediante una utilización racional
de todos los medios disponibles.
2. Desarrollo.
A continuación se propone la realización de un estudio de tiempos para
determinar el tiempo estándar de producción y posteriormente realizar un
balanceo de líneas de producción para determinar los operadores mínimos
necesarios para cumplir con la demanda. A la par, del ejemplo general, se
desarrolla un ejemplo sencillo realizado en una empresa de fabricación de
luminosas de la Ciudad de Culiacán. Para ello se procede a identificar las
tareas de un determinado producto, posteriormente se toman los tiempos
durante 10 ciclos, con estos tiempos se determina el tamaño de muestra
necesario para el cálculo de los tiempos estándar, esto mediante las fórmulas:
̃
;
(
̃
)
̃
2
en donde:
k= el coeficiente de riesgo cuyos valores son:
k=2 para riesgo de error de 5%
La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los
tiempos de reloj obtenidos σ es igual a:
√∑ (
̃)
en donde:
= los valores obtenidos de los tiempos de reloj
̃ = la media aritmética de los tiempos de reloj
N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado
n = número de mediciones efectuadas
= error efectuado en forma decimal
Figura 1.1 Tabla de toma de tiempos fabricación de luminarias
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Figura 1.2 Estadístico tarea cortar, fabricación de luminarias
En la tabla 1.2 del ejemplo, podemos observar que el número de
observaciones necesarias para analizar la tarea “cortar” son de 27.92 ≈ 28. Por
lo que nos restan 18 observaciones más por hacer puesto que ya realizamos
10 inicialmente.
Posteriormente se determina el tiempo estándar de las operaciones
basándonos en el desempeño del operario, para ello calificamos su actuación
basándonos en la habilidad, la cual se define como el aprovechamiento al
seguir un método dado para llevar a cabo la tarea asignada. (García Criollo,
2005. Estudio del Trabajo. México. Mac Graw Hill)
Según García, la calificación de la actuación es la técnica para determinar
equitativamente el tiempo requerido por un operador normal para ejecutar una
tarea. Entendemos por operador normal al operador competente y altamente
experimentado que trabaje en las condiciones que prevalecen normalmente en
la estación de trabajo, a un ritmo ni demasiado rápido ni demasiado lento, sino
representativa de un término medio.
Para esta parte se cronometró el tiempo de los movimientos
fundamentales y se calificó su actuación, tomando como referencia a un
operario calificado, con antigüedad de 3 años en la empresa y que domina el
método actual para la elaboración de las luminarias. Para este procedimiento
se utiliza la siguiente fórmula:
4
=
;
=
donde:
= Factor de actuación de elemento 1
= Factor de actuación de elemento 12
Posteriormente sumamos ambos factores y promediamos. Después de
este procedimiento, realizamos la obtención del tiempo normal necesario para
realizar la operación de la siguiente manera:
= 1.03 (0.28)
= 1.32
Una vez estandarizados los tiempos, procedemos a determinar el
número de operarios requeridos para la línea de producción, basándonos en la
operación más lenta la cual corresponde a la operación número ocho. Esta re
realiza de la siguiente manera: el tiempo estándar se divide entre el tiempo de
la operación más lenta; por ejemplo (1.32/2.31= 0.57). Para determinar el
número de operarios necesarios para realizar esa operación, se redondea el
resultado al número entero siguiente, como el resultado de la primera
operación nos da 0.57, se necesita un operario para realizar esa tarea. Al final
se suman los operarios necesarios para las tareas a realizar y nos da un total
de 17 operarios. (Niebel, Benajamín; Freivalds, Andris. 2004. Ingeniería
Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México. Alfaomega)
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Figura 1.3 Tabla de minutos estándares basada en la operación más lenta
Suponiendo que en la empresa se trabaja una jornada de 8 horas, se
determina cuántas piezas se producen en el día basándonos en la operación
más lenta:
Una hora tiene 60 minutos, convertimos las ocho horas a minutos y
obtenemos que ocho horas son 480 minutos, por lo que
.
La línea produce 208 unidades por día, por lo tanto la tasa de producción
esperada (R) es: R=
La eficiencia con la que se lleva a cabo el trabajo es:
;
Por lo cual obtenemos una eficiencia de menos del 50 por ciento, lo
cual nos indica que los tiempos de operación son elevados.
Con la eficiencia actual, el número de operarios necesarios es de:
;
;
Una vez establecidos los tiempos estándar, se realiza el Diagrama de Flujo del
Proceso.
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Un Diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de la
secuencia de todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y
almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la
información que se considera deseable para el análisis; por ejemplo, el tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para representar las secuencias de un
producto, un operario, una pieza, etcétera.
El propósito principal de los diagramas de flujo es proporcionar una
imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso y mejorar la
distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para
disminuir
las
esperas,
estudiar
las
operaciones
y
otras
actividades
interrelacionadas. Igualmente, ayuda a comparar métodos, eliminar el tiempo
improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. (García Criollo,
2005. Estudio del Trabajo. México. Mac Graw Hill)
Una vez obtenidos los operarios mínimos necesarios para realizar las
operaciones, procedemos a balancear la línea de producción, para lo cual
necesitamos obtener el peso posicional de cada elemento, este lo obtenemos
elaborando el diagrama de nodos y posteriormente sumando los tiempos de las
actividades subsecuentes.
7
8
Figura 1.1. Diagrama de Flujo del Proceso de luminarias
Figura 1.2 Obtención de peso posicional
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Tabla 1.4. Tabla con las actividades subsecuentes y el peso posicional de cada una
Una vez que tenemos el peso posicional de cada tarea, podemos
realizar el balanceo de la línea de producción de la siguiente manera: primero
buscamos la actividad con el peso posicional más alto, una vez identificada,
buscamos el tiempo de esa tarea, posteriormente al tiempo de ciclo le restamos
el tiempo de la tarea y la diferencia es el tiempo que nos queda sin asignar o no
asignado (NA).El tiempo del primer elemento de trabajo se suma al tiempo del
siguiente elemento y nos da el tiempo acumulado, mismo que se le puede
restar NA.
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Tabla 1.5 Balanceo de la línea de producción.
En base a la tabla anterior tenemos un total de 7 estaciones de
trabajo, mismas que actualmente se tienen operando en el proceso observado
por este estudio.
Las operaciones que hemos analizado hasta ahora han sido
operaciones manuales o de ensamble, las cuales es necesario que sean
realizadas por la mano de obra, sin embargo la tecnología siempre está
presente y no podemos dejarla de lado, por lo que un mismo operario puede
manipular una o más maquinas a la vez en un determinado periodo de tiempo.
Para esta parte realizaremos el Diagrama Hombre- Máquina, el cual nos
ayudará a determinar el número de piezas que se pueden realizar por día en
base a la maquinaria de la empresa para la elaboración de las luminarias.
El Diagrama Hombre- Máquina es la representación gráfica de la
secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen
hombres y máquinas, permite conocer el tiempo empleado por cada uno; es
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decir, saber el tiempo invertido por los hombres y el utilizado por las máquinas.
Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los
hombres y de las máquinas con el fin de aprovechar ambos factores al máximo.
El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de
trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el
balance de las actividades del hombre y su máquina. (García Criollo, 2005.
Estudio del Trabajo. México. Mac Graw Hill)
Figura 1.3 Diagrama Hombre- Máquina de punzonado
El tiempo de ciclo de punzonado es de 1.33 minutos, la producción por
ciclo es de una pieza, por lo tanto la producción por día es:
(
)
= 360.90≈361
piezas por día.
Se elaboran los Diagrama Hombre- Máquina de punteado, cortadora,
dobladora y aplanado, se obtienen los tiempos de ciclo y las piezas producidas
por día, como la aplanadora es la parte fundamental y la que marca la pauta
para determinar la producción, se determina que la producción de piezas
terminadas por día es de 1,696.
Una vez determinados los operarios mínimos para satisfacer la
demanda, obtenemos el costo de la mano de obra, para esto nos basamos en
el salario mínimo establecido para Sinaloa en 2013.
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Suponiendo un salario mínimo de 68.38 pesos es:
68.38 (17)= 1,162.46 pesos por día en pago a salarios
1,162.46 (7 días de la semana) = 8,137.22 pesos
Considerando un promedio de cuatro semanas por mes, el costo de los salarios
es:
8,137.22 (4) = 32,548.88
Multiplicamos el resultado anterior por los 12 meses que tiene el año y
obtenemos 390,586.56, como inversión inicial en salarios para el primer año.
El primer problema al que se enfrenta el analista cuando trata de
introducir la idea de trabajar un dispositivo es justificar su uso. Por lo general, la
persona encargada de aprobar su fabricación lo primero que pregunta es
“cuánto vamos a ahorrar al año”. Sin profundizar en el tema de la rentabilidad
de inversiones, la justificación económica de un dispositivo depende de la
diferencia entre ciclo sin el dispositivo y el ciclo con el dispositivo, además del
volumen de producción.
Para facilitar una decisión, deben presentarse el costo y los criterios
intangibles, de tal manera que sea posible la comparación de las alternativas,
para cuyo efecto existen varios métodos que permiten estimar el costo anual
total de cada alternativa, el periodo de recuperación de capital y la tasa de
retorno requerida.
Para comparar las alternativas, es necesario aplicar la inversión inicial
sobre una base anual y después agregarla al costo anual de operación (CAO),
para obtener el costo anual total (CAT). Entonces CAT= (CAO + VP/N).
En este método se estima el porcentaje de la inversión inicial que se
recuperará anualmente a través de los ahorros en los costos de operación. La
TIR será, entonces
(
)
(
(
)
)
Debe notarse que éstos son cálculos de inversiones muy simplificadas
ya que no se tomaron en cuenta factores tan importantes como intereses,
impuestos, depreciaciones, etcétera, por lo que debe emplearse la ingeniería
económica para complementarlo.
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Conclusiones.
Los beneficios del estudio de tiempos entre otros es que nos
proporciona costos estimados de producción muy cercanos a los reales, por lo
que tendremos una mayor certeza al contemplar los gastos operativos dentro
del costo de inversión de una empresa, por otro lado, al efectuar una valoración
cuantitativa de los operarios en el desarrollo de las tareas, nos permite
visualizar aquellas actividades que requieren de una mayor especialización o
mayor concentración por parte del operario al momento de realizarlas y con ello
podemos “especializar” al operario en una determinada tarea con ello podemos
diseñar los puestos necesarios para estructurar el trabajo de modo que
satisfaga las necesidades físicas y psicológicas del trabajador humano;
establecer los periodos de descanso necesarios dependiendo de la monotonía
de las tareas, así como establecer los tiempos máximos en los que se debe de
realizar una actividad, con ello habrá un incremento en la productividad de la
empresa y se verá reflejado en los costos de producción y por ende en la
recuperación de la inversión.
Referencias.

Chase et ál., 2009. Administración de Operaciones y Cadena de
Suministros. México. Mac Graw Hill.

García Criollo, 2005. Estudio del Trabajo. México. Mac Graw Hill

Niebel, Benajamín; Freivalds, Andris. 2004. Ingeniería Industrial:
Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México. Alfaomega
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