BMW Prodbrosch ES final

Fascinación por producir
Red mundial de producción
flexible • eficiente • innovador
Contenido
RED EFICIENTE
4
Producción mundial
6
Procedimientos inteligentes
7
Factor de éxito: el ser humano
PRODUCCIÓN
8
La movilidad surge
10
Formas y pinturas
12
El corazón, la construcción de los motores
13
Montaje: nace un vehículo
PRODUCCIÓN LIMPIA
14
Fabricación sostenible
HISTORIA
15
2
Una historia llena de tradición
Frank-Peter Arndt
Miembro de la junta directiva
de BMW AG Producción
«Made by BMW Group»
En el grupo BMW nos marcamos como objetivo
cubrir una posición de liderazgo en todos los
segmentos de mercado en los que tienen
representación nuestras tres marcas. Los productos
hechos a medida y que apelan a la emoción, con un
diseño fuera de lo común y con la máxima utilidad
para el usuario, son una expresión de nuestra
estrategia consecuente de prestigio.
Nuestros fascinantes productos están respaldados
por una red de producción muy eficiente y
transformable, que utiliza procesos de trabajo
maduros y las más modernas técnicas de instalación.
Atravesando las fronteras que separan los diferentes
países y plantas, se produce un intercambio continuo
de recursos y conocimientos técnicos. Gracias a
nuestra gestión flexible podemos adaptar
rápidamente nuestra producción a las exigencias de
cada mercado.
De forma uniforme, en toda nuestra red mundial de
producción tienen vigencia unos altos estándares de
procedimientos, calidad, seguridad y sostenibilidad.
Sobre esta base, todos los productos made by
BMW Group responden a nuestros altos requisitos
de prestigio.
La red descansa sobre los fundados conocimientos
y la gran dedicación de nuestros trabajadores. Unas
personas excepcionales colaboran entre sí para
fabricar unos productos fascinantes, siendo ellos la
clave del éxito del grupo BMW.
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RED EFICIENTE
Rolls-Royce
MINI
Hams Hall motores
Oxford MINI
Swindon componentes
Goodwood Rolls-Royce
Kaliningrado
Steyr motores
BMW Z4
BMW X3
Spartanburg X5, Z4
Sedes de producción
Plantas de montaje
Unión temporal de
empresas (UTE)
Fabricación por encargo
BMW X5
Graz X3
Producción mundial
4
El grupo BMW, como empresa activa e todo
el mundo, está representada en más de
140 países de la Tierra con sus prestigiosos
productos de las marcas BMW, MINI y
Rolls-Royce. Una flexible red de 23 centros
de producción en 12 países garantiza la
fabricación de un automóvil adaptado a
los deseos particulares de cada cliente.
cumplir el «contenido local» requerido por los
gobiernos.
Además el grupo BMW utiliza el efecto de «cobertura
natural»: Un volumen de compra correspondientemente
alto en las regiones más importantes de
comercialización con divisas diferentes permite que
se compense el flujo de bienes y las fluctuaciones y
riesgos de las divisas.
La producción sigue al mercado
Con la estrategia de fabricación local, el grupo
BMW aprovecha oportunidades de entrada o
aprovechamiento de mercados que tienen un
potencial de crecimiento a largo plazo. La
aceptación local aumenta, el grupo BMW se
convierte en un «actuador local». El grupo BMW
sigue esta estrategia sobre todo en aquellos
mercados que por sus altos aranceles dificultan la
importación de automóviles acabados, impidiendo
así una mayor penetración en el mercado. Además
de las plantas de automóviles, mediante las fábricas
llamadas completely knocked down (CKD) se
pueden ofrecer también productos a precios
competitivos. Con el procedimiento CKD se
ensamblan los vehículos en el lugar usando juegos
de piezas importados que se completan con piezas
producidas localmente. De este modo se puede
Tres mercados, cuatro series de productos
En la red de producción del grupo BMW se fabrican,
además de automóviles de las marcas BMW, MINI y
Rolls-Royce, también motocicletas de la marca BMW.
Los automóviles BMW se producen en 14 sedes
distribuidas por todo el mundo. La espina dorsal la
constituyen las seis factorías de BMW en Dingolfing,
Leipzig, Múnich, Ratisbona, Rosslyn y Spartanburg
además de la unión temporal de empresas en
Shenyang. Allí donde es razonable, el grupo BMW
introduce la colaboración de socios externos en la
producción en serie, por ejemplo con el modelo
BMW X3 en Graz. Las competencias de evaluación y
control en los campos del diseño, motores, compras,
ensayos, servicio postventa y garantía, permanecen
sin embargo dentro del grupo BMW, al igual que los
correspondientes conocimientos técnicos. Las
Motocicletas
Shenyang
Le Cairo
Rayong
Berlín motocicletas
Dingolfing Series 5, 6 y 7
Eisenach componentes
Landshut componentes
Leipzig Series 1 y 3
Múnich Serie 3
Ratisbona Series 1 y 3
Wackersdorf componentes
Chennai
BMW Serie 1
BMW Serie 3
BMW Serie 5
BMW Serie 6
Kuala Lumpur
Yakarta
Rosslyn Serie 3
fábricas CKD de Chennai y Rayong son operadas
directamente por el grupo BMW, mientras que las
empresas de Yakarta, El Cairo, Kaliningrado y Kuala
Lumpur están confiadas a la cooperación con socios
externos.
El hogar de la producción del MINI es el Reino Unido.
El conocido como «triángulo de producción MINI»
consiste en las factorías de Oxford, Hams Hall y
Swindon. En Swindon se fabrican las piezas
prensadas y los elementos de carrocería de los
automóviles MINI y se suministran just in time,
es decir en el momento oportuno, a la planta de
carrocería de Oxford. Los motores de gasolina
de 4 cilindros montados en Hams Hall llegan a la
cadena de montaje de Oxford incluso just in sequence
(en la secuencia correcta). En la factoría de Oxford se
producen todos los MINI que van al mercado mundial.
Desde 2003, la filial Rolls-Royce Motor Cars Ltd.
produce en Goodwood (sur de Inglaterra).
Principalmente a mano, los especialistas cargados
de experiencia crean automóviles exclusivos en esta
fábrica construida específicamente para Rolls-Royce.
BMW Serie 7
motocicletas de BMW en Berlín. En ella, la fabricación
al más alto nivel y la tradición se unen de un modo
muy especial: la fabricación de motocicletas presenta
una gran proporción de trabajo manual. Por ejemplo:
las molduras ornamentales se siguen colocando sobre
las piezas de las motocicletas a mano, tal como en los
primeros años de la producción de motocicletas BMW.
Motores y componentes
El corazón de todo vehículo es su motor. Por ello,
el grupo BMW da desde siempre un gran valor al
desarrollo y la producción de las piezas motrices.
Las tres factorías de motores del grupo BMW en
Hams Hall, Múnich y Steyr suministran a la red
mundial de producción. Esto se completa con la
fabricación de componentes de las cuatro sedes
alemanas: Berlín, Eisenach, Landshut y Wackersdorf.
En todas las factorías y productos del grupo BMW
en todo el mundo se aplican los mismos estándares
de calidad, seguridad y de uso responsable de los
recursos.
Todas las motocicletas BMW y la mayor parte de los
motores correspondientes se fabrican en la planta de
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RED EFICIENTE
Procedimientos inteligentes
La red de producción trabaja mano a mano con
las sedes internacionales de investigación y
desarrollo del grupo BMW y de otros socios
externos. De este modo se pueden presentar
nuevos productos rápidamente en el mercado;
se puede adaptar la producción a los deseos de
los clientes.
La colaboración del Centro de Investigación e
Innovación (FIZ), con sede en Múnich, con las demás
sedes en todo el mundo de investigación y desarrollo
garantizan la evolución continua de los productos. Ya
en una fase muy temprana del proceso de desarrollo
del producto (PEP) las dos secciones (desarrollo y
producción) colaboran muy estrechamente. Son
responsables conjuntamente por la realización de
cada proyecto de vehículo y por la calidad y fiabilidad
de los automóviles suministrados.
Inicio de la serie sin problemas gracias a las
pruebas virtuales
El desarrollo de un nuevo vehículo y de las
instalaciones de producción correspondientes es
impensable hoy en día sin emplear herramientas
virtuales, como los programas de construcción
asistida por ordenador y los complejos modelos de
simulación. Las simulaciones tridimensionales y los
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modelos de ordenador de una fábrica virtual permiten
simular y representar de forma semejante a la realidad
todo el proceso de fabricación. En la producción de
automóviles se garantiza ya de forma virtual más del
80 por ciento de los procesos, mucho antes de que
existan las primeras instalaciones.
Rapidez y flexibilidad
A pesar de la variedad de modelos, en continuo
crecimiento, la red de producción del grupo BMW
es tan flexible que cada fábrica puede producir
diferentes modelos y variantes. Es importante
además la «cadena principal neutra respecto a las
variantes». Se pueden montar diferentes modelos en
cualquier orden en una misma cadena. Esto permite
reaccionar de forma flexible a las oscilaciones del
mercado y a los deseos particulares de los clientes
aprovechando el pleno rendimiento de las factorías.
Como un fabricante de automóviles no puede fabricar
solo los 20.000 componentes de un vehículo, es
necesario establecer una estrecha colaboración con
socios. En esta categoría se incluyen los clásicos
proveedores y las pequeñas y productivas empresas
de alta tecnología. La fabricación por pedido del
BMW X3 en Graz muestra como la fabricación
completa por parte de un socio puede aumentar
las capacidades y la flexibilidad del grupo BMW.
Factor de éxito: el ser humano
Junto a los procesos de trabajo maduros y
las más modernas técnicas de instalación, los
trabajadores desempeñan un papel decisivo en
la producción de productos de prestigio. Los
modelos de horarios laborales aumentan la
flexibilidad y así garantizan puestos de trabajo.
Cualificados y dedicados
Cada trabajador contribuye a la calidad del producto.
Nuestra cultura de empresa, vivida por todos los
trabajadores, incluye una gran autonomía, las
comprobaciones continuas de la calidad del trabajo
propio y la voluntad de obtener la cualificación
necesaria para realizar nuevas tareas. Como parte
de la red mundial garantizan la transferencia de
conocimientos más allá de las fronteras de las sedes.
Además, con su dedicación en cada nueva factoría o
en la introducción de un nuevo modelo, los
trabajadores contribuyen a iniciar puntualmente la
producción, con una gran calidad de los productos
desde el primer momento.
Horarios laborales flexibles
Dentro del grupo BMW se utilizan más de 300
modelos de horario laboral. Esto permite a la empresa
optimizar la aplicación de las maquinarias y del capital
y así reaccionar de forma flexible a las oscilaciones
del mercado y al mismo tiempo ocuparse de las
necesidades particulares de los trabajadores. Esta
flexibilidad se alcanza desacoplando los horarios
particulares de trabajo del ciclo de la maquinaria.
Mientras que el horario semanal de trabajo se
mantiene igual en la media anual, el tiempo de
funcionamiento por ejemplo de la factoría de Leipzig
puede variar entre las 60 y las 140 horas semanales.
Política de personal responsable
En una comparación internacional el grupo BMW se
encuentra entre las entidades patronales preferidas.
Esto incluye también la minúscula tasa de fluctuación
de menos del uno por ciento anual. Una de las causas
de este fenómeno es que la empresa se toma muy
en serio su responsabilidad social frente a sus
trabajadores. Además existen los horarios de trabajo
flexibles, los modelos de media jornada, el job sharing,
los periodos sabáticos, las estancias en el extranjero
y los programas de formación continua. Que BMW
es una empresa que favorece la conciliación de la vida
familiar y la profesional se ve en que es la empresa del
sector del automóvil con mayor presencia femenina.
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PRODUCCIÓN
Procesos principales de la
abricación de automóviles
Componentes y premontajes
Origen
Con chapas de acero y aluminio,
en rollos que pesan toneladas,
empieza el proceso de fabricación
de un automóvil.
Construcción de instalaciones
y herramientas
Se construyen y fabrican
herramientas e instalaciones para
el taller de prensado y la planta de
carrocería.
Taller de prensado
Aplicando potentes prensas aquí se da
la forma correcta a las placas cortadas.
Construcción de la carrocería
Los robots industriales ensamblan
aproximadamente 500 piezas de
chapa para formar una carrocería.
Se emplean técnicas como la
soldadura por puntos y por láser
el remachado y el pegado.
Máxima flexibilidad para los clientes
El grupo BMW ha optimizado los procedimientos internos hasta tal punto que se puede
responder a las peticiones de modificaciones formuladas por los clientes en cuanto a
la motorización, el color, los tapizados y el equipo opcional en un plazo de seis días de
trabajo antes de iniciar el montaje: sin que ello repercuta en los plazos de entrega. Este
proceso de producción y distribución orientado al cliente (KOVP) optimiza toda la cadena
de proceso desde el pedido hasta el suministro y ajusta los procesos de trabajo a los
deseos de los clientes.
Sólo al iniciarse el montaje se asignan las carrocerías pintadas a un pedido de cliente y
obtienen su «identidad», su número de chasis. Si se tiene en cuenta la variedad de
posibilidades matemáticas de aprox. 1032 variantes –esto es un uno con 32 ceros– dentro
de la gama de productos del grupo BMW, se hace claro el grado de individualismo con que
cada cliente puede crear su vehículo y la altura de las exigencias a que se somete una
planificación de procesos estable.
La base crea una red de concesionarios con las plantas de producción, el llamado sistema
de pedidos en línea (Online Ordering System), que ofrece al concesionario la posibilidad de
presentar al cliente el vehículo que desea en la pantalla y confirmar inmediatamente la fecha
de entrega. Tras unos segundos se determina cuándo se puede construir el automóvil con
el equipo deseado. Entonces se introduce el pedido de vehículo en la secuencia de la
planificación de la producción de una fábrica.
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Taller de pintura
Cuatro capas de pintura protegen
a los vehículos de las influencias
medioambientales y les confieren
un brillo resplandeciente y duradero.
La movilidad surge
Un automóvil puede llegar a estar formado por 20.000
componentes. Dominar la compleja cadena de proceso
desde el rollo de chapa hasta el producto final es un
desafío para las personas y para las máquinas.
Módulos
Los asientos, las partes frontales
o los componentes específicos
para el cliente se completan
previamente y se incorporan en
el momento preciso en la
secuencia de montaje.
Montaje
Nuestros trabajadores completan
las carrocerías pintadas hasta
convertirlas en automóviles de
primera categoría hechos a medida.
«Casamiento»
En el montaje final se atornilla la
carrocería, ya equipada según los
deseos del cliente, al árbol de
transmisión, que consta del motor,
la caja de cambios y el chasis, en
lo que se conoce como el
«casamiento».
Fabricación de ejes
Los chasis de aluminio garantizan
unas condiciones de conducción
excelentes, pero requieren también
una gran competencia en la
fabricación.
Fundición de metal ligero
Según se necesite se usan
diferentes materiales, desde la
fundición gris hasta la mezcla de
aluminio y magnesio, que reduce
el peso. También son variados e
innovadores los métodos de colado
usados.
Montaje final
Los vehículos se sostienen sobre
sus propias ruedas. Se montan las
últimas piezas y revestimientos, se
arranca el motor por primera vez.
Acabado
Los trabajadores formados
especialmente garantizan por
último, mediante una verificación
funcional y visual, que cada
automóvil sale de la cadena con
la calidad superior de costumbre.
Suministro
Cuidadosamente preparados, los
vehículos se ponen en ruta hacia
los clientes de más de 140 países
por tren, camión o barco.
Construcción de motores
El trabajo manual preciso, la
experiencia y las más modernas
técnicas de instalación son la
base de la técnica de motores
al máximo nivel.
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PRODUCCIÓN
Formas y pinturas
La fabricación de automóviles comienza con la
transformación de las chapas de acero y aluminio
en piezas de carrocería. Estas se unen formando
una carrocería y se pintan. Se crea lo que se
llama «carrocería pintada».
En el automóvil se aplican una gran variedad de
materiales. Según los requisitos que debe cumplir el
componente se selecciona una mezcla inteligente de
materiales. Los materiales como aluminio, magnesio,
plásticos y aceros de alta resistencia se montan según
sus propiedades. Por ejemplo el metal ligero se aplica
a la reducción de peso y consumo. Por el contrario,
los plásticos amplían los márgenes de libertad, sobre
todo en cuanto a la estructura formal de la chapa
exterior.
Taller de prensado
En el taller de prensado se desenrollan las chapas de
acero y aluminio de los grandes rollos y se cortan en
pequeñas placas. Las placas metálicas de hasta dos
milímetros de grosor se conforman en las prensas a
una presión de hasta 9.500 toneladas. Las piezas
grandes, como el armazón lateral, las puertas o el
techo se fabrican en varios pasos de la calle de prensas.
Las innovadoras tecnologías como la conformación
por alta presión interna (IHU) permiten fabricar formas
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huecas de una pieza que no serían posibles usando
las herramientas de presión convencionales.
Construcción de la carrocería
En la construcción de la carrocería se ensamblan
paso a paso varios cientos de piezas de chapa
formando una carrocería. Según los materiales y lo
que exija su unión se aplican para ello diferentes
técnicas de soldadura: entre ellas la soldadura por
puntos y el remachado, además de procedimientos
innovadores como la soldadura por láser y el pegado.
Los robots industriales determinan aquí la imagen,
pues, con un grado de automatización de casi el
100 por ciento, la construcción de la carrocería es
una de las áreas más automatizadas dentro de la
producción del grupo BMW.
Para garantizar la calidad se comprueba la exactitud
de las dimensiones de determinadas zonas de la
carrocería con ayuda de sensores láser durante el
proceso de producción. Además se toman
carrocerías completas como muestras durante el
proceso de fabricación y se verifican en laboratorios
de metrología especiales con máquinas de medición
asistidas por ordenador.
Taller de pintura
El taller de pintura confiere a las carrocerías resistencia
a la corrosión, color y brillo. Para que permanezca así
a lo largo de toda la duración del vehículo, se aplican
varios recubrimientos en muchas fases de trabajo.
pulverizadores son muy rentables. El filtro absoluto
del sistema de entrada de aire, la sobrepresión en las
cabinas de pintado, las salidas de aire en los accesos
y la vestimenta sin frotamiento de los trabajadores
alejan cualquier mota de polvo de la pintura.
Después de limpiar las carrocerías se cubren primero
con una capa fina de fosfato de cinc, que constituye
el sustrato adherente para un total de cuatro capas
de pintura. La primera es la pintura por inmersión
catódica, con la cual se enriquece uniformemente
de pintura la superficie en una cubeta de inmersión
mediante la electrostática. Le sigue la capa de relleno,
ya de color, que produce una superficie plana y
protege de los golpes de piedras. En la fabricación
del MINI se utiliza un procedimiento novedoso por el
cual la capa de relleno se substituye por una primera
capa de pintura que tiene las propiedades del relleno.
Los vehículos adquieren su brillo con la aplicación de
la pintura transparente. Esta capa le confiere a la pintura
resistencia contra las influencias medioambientales y
los daños. En algunas factorías se utiliza para ello una
pintura transparente en polvo exenta de disolvente.
En este procedimiento se cubre el automóvil «como
con azúcar glas». La pintura en polvo se vuelve
transparente en el horno de calcinación.
Al aplicar el acabado bicapa las carrocerías obtienen su
color. El grupo BMW emplea pinturas de base acuosa,
más ecológicas. Para aplicar la pintura uniformemente
cubriendo toda la superficie se usa la electrostática:
a pintura, que sale de las boquillas cargada
eléctricamente y en una pulverización muy fina, es
atraída por la carrocería puesta a tierra como por un
imán. Las nuevas técnicas de aplicación y los robots
Por último, si las carrocerías pintadas aprueban sin
objeciones en las áreas de prueba de iluminación
especial y según el «ojo conocedor» de los experimentados especialistas en pintura, entonces sigue
su proceso de montaje.sigue su proceso de montaje.
Tradición y modernidad
En la fábrica BMW de Berlín los depósitos de combustible y las piezas de revestimiento de
las motocicletas reciben su pintura brillante aún mediante pistola pulverizadora. Aquí, la calidad
al más alto nivel de la pintura y la tradición se unen de un modo muy especial: Las molduras
ornamentales se siguen colocando sobre las piezas de las motocicletas a mano, tal como en
los primeros años de la producción de motocicletas BMW.
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PRODUCCIÓN
El corazón, la construcción de los motores
El todo es más que la suma de las partes.
De cientos de componentes se construyen los
motores BMW de alta potencia según los
deseos de los clientes. En este proceso, las
precisas tecnologías de producción dirigidas
por ordenador son el complemento perfecto
de los conocimientos técnicos y la pericia de
los trabajadores cualificados.
Un motor consta de numerosos componentes
mecánicos y electrónicos, pero su corazón son el
bloque del motor y la culata. Para la fabricación de
estos componentes, el grupo BMW aplica diferentes
materiales, según las exigencias, desde la fundición
gris, de calidad comprobada, hasta la mezcla de
aluminio y magnesio, que reduce el peso. También
presentan esta misma variedad e innovación los
métodos de colado aplicados. Los componentes
fundidos y los árboles de levas se elaboran en los
talleres de motores con herramientas mecánicas de
alta precisión controladas por ordenador, ocupándose
los trabajadores principalmente de las tareas de
ajuste y supervisión.
Así, se verifican por ejemplo en el laboratorio de
metrología precisa las piezas del motor mediante
muestras. Los técnicos ya no miden los márgenes
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de tolerancia en céntimas o centésimas, sino en
milésimas de milímetro (micras, µ: 0,001 mm). Para
comparar: un cabello humano tiene un diámetro de
aproximadamente 0,1 milímetros.
Esta precisión se extiende a todo el proceso de
construcción del motor, indiferentemente de que se
trate de motores convencionales de gasolina o diésel
o de motores especiales para los modelos BMW M.
Tal como en el pasado, la pericia manual de los
trabajadores sigue teniendo su importancia en la
construcción de motores: instalan los émbolos y
los rodamientos, colocan las culatas premontadas,
montan los grupos, los mecanismos de correa y los
mazos de cables.
Una vez que el motor está completado y en
condiciones de funcionar, vuelve a entrar en escena
la técnica. En la conocida como prueba en frío los
motores se someten a una última prueba de
funcionamiento controlada por ordenador.
Montaje: nace un vehículo
En el montaje trabajan estrechamente
engranados los humanos y los equipos de
alta tecnología. Las carrocerías pintadas se
completan de forma individualizada para cada
cliente con motores, componentes y piezas,
formando un producto de primera calidad.
Una logística perfilada y unos procesos de
trabajo estables garantizan que el proceso
se realice sin problemas.
Calidad de primera mano
A pesar de la más moderna tecnología de instalaciones,
el montaje hace necesario mucho trabajo manual y
conocimientos fundados por parte de los trabajadores.
Los trabajadores acompañan a los automóviles sobre
las cintas transportadoras auxiliares a lo largo de varios
pasos de trabajo, los llamados ciclos. Trabajan en
pequeños grupos de gran autonomía.
La ergonomía en el puesto de trabajo recibe especial
atención en el montaje. Los componentes pesados,
como los asientos o las puertas premontadas no
deben ser elevadas por los trabajadores, sino que se
pueden mover con la ayuda de sistemas portantes
fáciles de manejar. Los dispositivos oscilantes giran
los automóviles en la cinta. Esto evita los agotadores
«trabajos sobre la cabeza».
Prestaciones supremas en logística
La condición previa para un montaje flexible y eficiente
es una logística perfilada que garantice un proceso de
producción y un flujo de materiales sin interrupciones.
Todas las piezas y componentes deben llegar just in
time, en el momento justo, o incluso just in sequence
y además deben llegar a la cadena de montaje
específica para el vehículo. Esto es posible únicamente
si también las empresas proveedoras están integradas
en la red de producción. La logística garantiza el
suministro en el momento correcto de las piezas
fabricadas en las factorías de componentes del grupo
BMW o de las empresas proveedoras.
Las piezas y módulos llegan a las fábricas por tren o
camión. Una gran parte de las piezas y componentes
se completan para formar módulos en las áreas de
premontaje. Estos componentes, como las puertas
y los parachoques, pero también los puestos de
conducción y los asientos, se entregan a continuación
directamente a la cadena de montaje en el orden
correcto. El punto álgido del montaje es el llamado
casamiento. Aquí se atornilla a la carrocería el árbol
de transmisión, formado por el motor, la caja de
cambios y el chasis. Por último se verifica funcional
y visualmente que cada automóvil sale de la cadena
con la calidad superior de costumbre.
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PRODUCCIÓN LIMPIA
Fabricación sostenible
Para el grupo BMW el éxito de la empresa
y la gestión sostenible van unidas. Más
concretamente significa esto aprovechar los
recursos eficientemente, reconocer los riesgos y
actuar de forma responsable frente a la sociedad.
El grupo BMW desempeña un papel fundamental
en el campo de la gestión sostenible, confirmado
también por partes independientes. Así, la
empresa tiene una vez más el primer puesto
dentro de la industria del automóvil en los
índices de sostenibilidad Dow Jones.
Una parte integrante de la aplicación de la gestión
sostenible es la producción limpia (clean production).
Con este lema el grupo BMW trabaja por la mejora
continua de la protección ambiental preventiva en
nuestra red mundial de producción. La protección
ambiental tiene una larga tradición en el grupo BMW:
En 1973 la empresa fue el primer fabricante de
automóviles del mundo en crear dentro de su
estructura el departamento de «protección ambiental»,
de amplia responsabilidad transversal. Con la firma
en el año 2001 de la declaración internacional de las
Naciones Unidas «Cleaner Production» (producción
más limpia), la empresa ha reforzado nuevamente su
compromiso de protección ambiental preventiva en
la producción.
En todas las sedes los sistemas de gestión ambiental,
que exceden a las exigencias legales, garantizan la
protección ambiental de la empresa. Además de todas
las sedes de producción, en 1999 el grupo BMW
se convirtió en el primer fabricante de automóviles
certificado en el mundo de forma unitaria según las
normas internacionales de gestión ambiental.
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Menos carga para el medio ambiente
Las pinturas con base acuosa y las pinturas
transparentes en polvo son sólo dos ejemplos que
contribuyen a una producción ecológica en el grupo
BMW. Desde 1998 se ha conseguido reducir las
emisiones de CO2 por automóvil en más del 14 por
ciento, las aguas residuales de proceso en más del
25 por ciento y el consumo de energía en más del
10 por ciento.
Sólo un tercio aproximadamente de las aguas
residuales totales del grupo BMW derivan directamente
de la producción. Gracias al uso ahorrativo en los
procesos y el reprocesamiento de aproximadamente
el 80 por ciento del agua no potable, el consumo
por automóvil producido ha descendido desde los
1,23 metros cúbicos del año 1998 hasta colocarse
por debajo del metro cúbico. Los restantes dos tercios
del agua se emplean principalmente con fines
sanitarios o se evaporan en el proceso de fabricación.
Para seguir reduciendo el consumo, el grupo BMW va
a constituir por ejemplo más circuitos de materiales
en la producción.
Colaboraciones responsables
También los proveedores de piezas y componentes
están incluidos en la estrategia del grupo BMW. Así,
el cumplimiento de las directivas para la sostenibilidad
es una parte integrante de la colaboración. El grupo
BMW apoya a sus socios en la aplicación con éxito
de las normas ambientales.
HISTORIA
Unidades
en millares
1,400
Gráfico: Sinopsis del volumen de producción
de automóviles y motocicletas en el grupo BMW
(valores redondeados)
Ampliación de las capacidades
1,200
Internacionalización GB
1,000
800
600
400
200
1923
Internacionalización USA
Ampliación de capacidades de vehículos
Ampliación de capacidades de motores
Internacionalización
Sudáfrica
Ampliación de
capacidades
1951 1967 1973 1982 1986 1992 2001 >2005
Una historia llena de tradición
De constructor de motores de aviación en
Múnich a grupo mundial.
En 1917 se producen por primera vez motores de
avión con el logotipo azul y blanco en el norte de
Múnich. Después de finalizar la Primera Guerra
Mundial la pequeña empresa debió adaptar su
fabricación a la economía de paz. Además de frenos
de ferrocarril y motores, empezó en Múnich la
fabricación de motocicletas en 1923.
Cinco años después BMW entra en la producción
automovilística: La empresa adquiere en 1928 la
fábrica de automóviles de Eisenach, donde fabrica
todos los automóviles hasta 1941. Durante la Segunda
Guerra Mundial la producción vuelve a concentrarse
en los motores de aviación. Después del
«desmantelamiento» al final de la guerra y de la
producción de subsistencia, en 1948 se retoma en
Múnich la producción de motocicletas. En condiciones
difíciles salen tres años más tarde los primeros
automóviles de las naves de la fábrica de Múnich.
Una vez superada la crisis financiera en la segunda
mitad de los 50, BMW entra en una subida continua.
A finales de los 60 la empresa adquiere Hans Glas
GmbH y con ello añade a su haber las sedes de
Dingolfing y Landshut. Por motivos de espacio no se
puede ampliar más la fábrica de Múnich, pues entre
tanto la ciudad se ha expandido por los terrenos que
rodean la fábrica. Para obtener espacio para la
fabricación de motores y automóviles en Múnich, en
1969 se traslada la fabricación de motocicletas a Berlín.
En 1973 abre BMW su primera fábrica en el extranjero
en la ciudad sudafricana de Rosslyn. Para entrar en
nuevos mercados del mundo, se construyen centros
de producción directamente in situ. En los años 80
se establecen así factorías de montaje en Asia en
cooperación.
En 1982 empieza a funcionar la nueva fábrica de
motores de Steyr (Austria). La fábrica de Ratisbona
amplía en 1986 la red de sedes de producción
bávaras y se amplía a su vez en 1989 con la sede de
Wackersdorf. En 1992 BMW devuelve la fabricación
de automóviles a su lugar de origen en Eisenach y
fabrica allí desde entonces herramientas grandes.
Ese mismo año se coloca la primera piedra de la
fábrica de Spartanburg, en EE. UU. En 1994 se
añaden más sedes en Inglaterra, con la compra del
grupo Rover. Por motivos estratégicos, seis años
después se vendieron las marcas Rover, MG y Land
Rover. La marca MINI permanece en el grupo BMW.
En 2001 empieza la producción en serie del nuevo
MINI en la fábrica de Oxford. Además empieza la
producción en la fábrica de motores de BMW en
Hams Hall. Junto a las sedes asiáticas, los centros
de producción de Rusia y Egipto amplían la presencia
internacional de la fabricación. A principios de 2003
salen los primeros ejemplares del nuevo Rolls-Royce
Phantom de la fábrica especialmente construida al
efecto en Goodwood, sudoeste de Inglaterra. Hacia
el final de ese mismo año se fabrican con un socio
por primera vez automóviles BMW en China. Desde
2005 la fábrica de BMW en Leipzig aumenta la
capacidad productora del grupo BMW. A principios
de 2007 se incorpora otro interesante mercado con
la fábrica de montaje de India.
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Información en Internet
Grupo BMW
www.bmwgroup.com/production
Sostenibilidad
www.bmwgroup.com/responsibility
Historia empresarial del grupo BMW
www.bmwgroup.com/history
Contacto de atención al cliente
Correo electrónico:
kundenbetreuung@bmw.de
Teléfono del servicio postventa:
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Versión: marzo de 2007