Boletín N° 75 - IPA

BOLETIN INFORMATIVO IPA
Año 16 – Nro. 75 – octubre de 2014
EDITORIAL
Editorial
El 16 de setiembre se realizó la Cuarta Jornada Comercial, convocando en esta oportunidad a
más de 110 asistentes, con la presencia de disertantes de muy buen nivel. Durante su
desarrollo se pudo visualizar el panorama actual y las perspectivas de la economía argentina y
su comercio exterior, la industria petroquímica local, el Shale gas y la recuperación terciaria.
Se contó con la presencia de grandes y pequeñas empresas, que integran la cadena de la
industria sectorial, en el panel La petroquímica en la góndola. Por último, mediante la presencia
de reconocidos consultores internacionales se accedió a las más recientes novedades acerca
del desarrollo futuro de la industria petroquímica estadounidense. En el próximo boletín se
comenzarán a incluir los resúmenes de las charlas, las presentaciones se encuentran
disponibles en el sitio web del IPA.
El Dr. Robert Bauman realizó, hacia fines de julio, una interesante charla sobre El impacto de
las inversiones de gas de esquisto-Shale gas en la industria plástica de América Latina.
El pasado mes de agosto comenzó el segundo semestre de la décima edición de la Carrera de
Posgrado Virtual "Especialista en Industria Petroquímica". En esta oportunidad se cuenta con
116 inscripciones (alumnos materia) correspondientes a 44 alumnos. La mitad de ellos son
argentinos.
También, a principios de agosto apareció la edición 34ª del anuario “Información Estadística de
la Industria Petroquímica y Química de la Argentina” que cubre la información hasta el año
2013. La publicación se encuentra en formato impreso y digital.
Entre el 2 y 3 de setiembre se llevó a cabo, con buena asistencia, un curso sobre Emisiones
gaseosas, dictado por Daniela Santágata y Héctor Bajano. Asimismo, se encuentran en
preparación otros cursos para los últimos meses del año en los siguientes temas Tratamiento
de residuos industriales, Tratamiento de efluentes gaseosos y Combustión.
Para octubre, el Instituto está organizando el seminario La Petroquímica Argentina y
Latinoamericana en la década del 20, donde se analizará la demanda de los principales
productos petroquímicos y sus materias primas, las perspectivas futuras de la industria plástica
argentina y la petroquímica en Latinoamérica durante la próxima década.
En este número del Boletín IPA se incluyen, como es habitual, la selección de artículos
técnicos, novedades del ámbito local y regional, y además resúmenes de algunos trabajos
presentados en el 3er Congreso de la Industria Plástica de las Américas y el 1er Congreso
Iberoamericano de la Industria Plástica, realizados el 17 y 18 de junio de 2014 en el Centro
Costa Salguero. También se presenta el resumen de un trabajo final de posgrado, de la carrera
de Especialización en Industria Petroquímica IPA-UNSAM, sobre Acondicionamiento de fuel
gas para hornos de craqueo. Asimismo, se encuentra actualizada la sección de indicadores
petroquímicos y el índice de costo de plantas.
Agradecemos la información suministrada por entidades y empresas que contribuyeron para la
redacción de este Boletín.
Hasta la próxima edición.
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ÍNDICE
Selección de artículos de interés
4
Noticias locales e internacionales
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Calendario de eventos
13
Congresos y reuniones
15
Novedades
38
IPA actividades
62
Índice de costos de plantas petroquímicas IPA
63
Indicadores petroquímicos IPA
67
.
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SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS
En ICIS Chemical Business del 8/09/14 hay una extensa nota dedicada a la firma Mexichem
que incluye una entrevista que Joseph Chang le hizo a Antonio Carrillo Rule, CEO de la
empresa, en su sede central en Tlanepantla, cerca del Distrito Federal (DF). El ejecutivo
declaró que es importante el foco en el PVC como especialidad dado que “los márgenes son
mejores y el negocio tiene una perspectiva más favorable”. También señaló que ellos no son el
mayor productor de PVC ni tienen intención de ser el número uno globalmente. Ocupan esta
posición a nivel de América Latina y esperan seguir creciendo en este negocio.
En el 2013 sus ventas alcanzaron los 5.200 millones de dólares, una cifra que será superada
en los siguientes años merced a las nuevas adquisiciones esperadas entre octubre y
noviembre próximo. Estas incluyen la compra de la firma alemana Vestolit por un monto total
de 219 millones de euros. La planta, ubicada en Marl, produce pasta de PVC utilizada para
elaborar pisos, papel pintado y protección para autos además de las aplicaciones médicas. Es
además el único productor de suspensión de PVC de alto impacto para ventanas resistentes al
mal tiempo y eficientes energéticamente. La facturación de Vestolit fue de 477 millones de
euros en 2013 y se ajusta al foco antes citado y se complementa con la otra compra reciente,
de la firma norteamericana PolyOne que produce resinas dispersas en suspensión. Entre las
sinergias que ofrece la compra de Vestolit está el ahorro que resulta de dejar de exportar
resinas desde México y Colombia a Europa y abastecerlas desde Alemania.
Con la compra de Vestolit, Mexichem se transformará en el segundo productor mundial de
especialidades de PVC detrás de Westlake, que adquirió el hasta entonces líder Vinnolit por un
total de 490 millones de euros.
Otra adquisición reciente de Mexichem ha sido la firma norteamericana Dura-Line que produce
tubos y conductos de alta presión de polietileno de alta densidad. Dura-Line posee unidades de
producción en Norteamérica, India, Omán, Europa y Sudáfrica.
De ahora en más Mexichem dedicará sus mayores inversiones a la integración de su negocio
de PVC con su JV con Pemex llamada Petroquímica Mexicana de Vinilo (PMV). La planta de
VCM tiene una capacidad de 400.000 t/a pero ha operado muy por debajo de ese volumen
anual. En el 2013 produjo apenas 126.000t y para el 2014 esperan llegar a las 280.000 t. Con
las mejoras que están introduciendo confían a fines de 2015 de alcanzar la capacidad nominal
de 400.000 t/a. PMV es una JV donde Mexichem tiene 56,44% del capital y Pemex el resto y
se formó en setiembre 2013. Dado que Vestolit tiene tecnología para hacer VCM, piensan
aplicar dicho Know-How a las mejoras en la planta de México.
Por último, en la extensa entrevista, el CEO mencionó el proyecto conjunto con Oxychem para
la construcción del cracker (544.000 t/a) en Ingleside, Texas el cual estaría operativo en el
primer cuatrimestre de 2017. Abastecerá a la planta de VCM que Oxychem tiene en esa misma
localidad. Su capacidad es de 1,05 millones t/a y una buena parte será vendida y embarcada a
México para consumo de Mexichem.
ICIS Chemical Business del 15/09/14 contiene dos notas de interés para la petroquímica de
América Latina. Por un lado el informe especial “ICIS Top 100 Analysis” consagra un capítulo a
nuestro continente y muestra un ranking de mayores productores latinoamericanos. El mismo
continúa encabezado por Braskem con una facturación en 2013 de 17.345 millones de USD y
que debería incrementarse cuando se ponga en marcha el proyecto Etileno XXI hacia julio
2015. El segundo lugar lo ocupa Alpek con 6.875 millones de USD de ventas y las siguientes
dos posiciones también las ocupan empresas mexicanas: la ya mencionada Mexichem y en
cuarto lugar Pemex con facturación de 2.203 millones de USD en 2013.
La otra nota fue preparada por Jorge Buhler-Vidal señalando que la creciente capacidad
petroquímica de etileno y polietilenos en Estados Unidos y Canadá, basada en shale gas
excederá la demanda interna de ambos países. Y si bien parte de las exportaciones serán
dirigidas a América latina la cuestión no será tan sencilla. Buhler diferencia dos regiones que
en conjunto representan el quinto y sexto lugar a nivel mundial del PBI (a paridad de poder
adquisitivo o PPP). El Mercosur (5 países incluído Venezuela) es el mayor con 3,4 billones de
USD mientras que el restante con 3,1 billones de USD (Alianza del Pacífico) incluye a Chile,
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SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS
Colombia, México y Perú. La nota analiza a varios de estos países incluyendo a Brasil y su
proyecto Comperj, que completará su primera fase (refinación) en agosto de 2016. La
petroquímica con un cracker de etileno en Itaborai, Rio de Janeiro, no se completará antes de
2018.
Donde se observan mayores avances es en otro país de América Latina (Bolivia). El más
avanzado es el complejo de producción de amoníaco y urea en Bulo Bulo (Cochabamba) con
una inversión total de 862,5 millones de USD y puesta en marcha en el primer semestre de
2016. También se ha completado la planta de separación de líquidos en Rio Grande, que ya
está operando. La otra planta de separación de líquidos de Gran Chaco está cerca de ser
completada y debería estar operando en la primera mitad de 2015. Parte de las materias
primas deberían usarse para producir PP y PE. Tecnimont entregó el estudio de ingeniería
conceptual para la instalación de un cracker de etileno y PEs con una inversión total de 3,8
millones de USD en marzo ye YPFB debería estar en co0ndicioens del llamado a licitación para
la ingeniería y construcción de plantas. PP podría estar operando en 2018 y el cracker y las
unidades de polietileno recién en 2022.
En conclusión los excedentes de Estados Unidos encontrarán fuerte competencia de las
nuevas unidades en México y la posible concreción de los proyectos en Bolivia.
Los siguientes perfiles han sido publicados recientemente:
ICIS Chemical Business: Anhídrido Maleico EUR (7/07/14), MEG Asia (7/07/14), Paraxileno
USA (21/07/14), MDI EUR (21/07/14), Paraxileno Asia (28/07/14), PET USA (28/07/14),
Epiclorhidrina Asia (11/08/14), Metanol EUR 11/08/14), Metanol Asia (18/08/14), Fenol USA
(18/08/14), Anhídrido Ftálico USA (1/09/14), MMA EUR (1/09/14), Base Oils (8/9/14), MEG
EUR (8/09/14), Plastificantes (15/09/14 , MPG EUR (22/09/14), Policarbonato USA (22/09/14),
Soda cáustica Asia (29/09/14), Nylon EUR (29/09/14)
Hydrocarbon Processing de julio 2014 es su publicación “aniversario”, que conmemora 90
años, con varias notas de interés. En particular sobresale una elaborada por Russell Heinen y
titulada “Catalyst developments: The last 90 Years”. Comienza señalando que antes de la
década del ’20 ya existían tres importantes procesos catalíticos desarrollados en Alemania que
usaban catalizadores. Se trataba del proceso de contacto para producir ácido sulfúrico a partir
de dióxido de azufre, de la tecnología para elaborar amoníaco por síntesis a partir de nitrógeno
e hidrógeno (Proceso Haber-Bosch) y de la producción del colorante conocido como índigo.
En la actualidad más del 90% de los procesos químicos industriales utilizan catalizadores. De
esta manera la industria de elaboración de catalizadores factura anualmente a nivel mundial
13.000 millones de dólares. Los productos elaborados catalíticamente incluyen a derivados del
petróleo, productos químicos, farmacéuticos, cauchos sintéticos, plásticos y muchos otros y el
valor anual del conjunto de productos se estima entre 500 y 600 mil millones de dólares.
El rápido crecimiento del uso de los catalizadores ocurre durante la Segunda Guerra Mundial
con el desarrollo del craqueo catalítico del crudo, que permitió romper (craquear) grandes
moléculas en otras más pequeñas necesarias en la industria de transporte y la petroquímica.
Uno de los desarrollos más importantes fue el proceso Houdry que combinaba el proceso
endotérmico del craqueo con el exotérmico de la regeneración del catalizador en una operación
continua y cíclica.
De todas las industrias, la refinación es una de las que más catalizadores consumen en
términos de ingresos con 3.200 millones de dólares a nivel mundial. Dentro de ella es el
cracking catalítico el de mayor facturación, aunque es superado, en volumen, por la Alquilación
pero con catalizadores más baratos.
Las ventas de catalizadores de polimerización se estiman en 4.300 millones de dólares.
Incluyen la producción de los grandes termoplásticos: polietileno (PE), polipropileno (PP),
polietilenglicol tereftalato (PET), policloruro de vinilo (PVC) y poliestireno (PS). Los
catalizadores para la elaboración de poliolefinas (PE, PP) representan el mayor mercado con
50-60% del total y una facturación que oscila entre 2.200 y 2.600 millones de dólares.
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SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS
Lo desarrollos más importantes que se introdujeron comercialmente a partir de la década del
’90 son:
a) Catalizadores “single site” (SSC) en el desarrollo de poliolefinas
b) Polímeros con distribuciones de pesos moleculares que permiten obtener propiedades
especiales para el desarrollo de nuevas aplicaciones de los polímeros.
Las primeras clases de SSC fueron los metalocenos de muy alto costo. Los ligandos utilizados
en la elaboración de PE son más simples que los usados para PP, facilitando el desarrollo de
los primeros. En los últimos años se ha abaratado el costo de los metalocenos, lo que los
hacen más competitivos frente a los más convencionales catalizadores de Ziegler-Natta. Sin
embargo, estos últimos han tenido nuevos desarrollos recuperando sus ventajas de costo
frente a los metalocenos. Fue el alemán Karl Ziegler quien descubrió los primeros catalizadores
basados en Titanio y el italiano Giulio Natta quien los aplicó para preparar polímeros estéreo
regulares de propileno. Ambos recibieron el premio Nobel de Química en 1963. Ziegler además
descubrió los sistemas catalíticos para transformar el etileno en polietileno lineal de baja
densidad. El había empezado con propileno pero con resultados no satisfactorios por lo que
pasó a aplicarlos a etileno. Natta era un profesor del Instituto de Química Industrial de Milán y
consultor de Montecatini.
También a inicios de los ’50, Phillips Petroleum descubrió que catalizadores de crormo (Cr)
eran muy efectivos en la polimerización a baja temperatura del etileno. Unos años más tarde
Ziegler descubrió que una combinación de Cl4Ti y un derivado de aluminio era eficaz en la
producción de PE. Y Natta combinó el Cl3Ti con trietilaluminio para producir por primera vez el
PP isotáctico.
El extenso artículo de Hydrocarbon Processing contiene muchos mayores detalles de los aquí
resumidos y un capítulo final sobre los catalizadores del futuro, con énfasis en la biotecnología
(reacciones catalizadas por enzimas).
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
ARGENTINA
La utilización de la capacidad instalada del biodiesel alcanzó el 80 por ciento
La rebaja en las alícuotas de los derechos de exportación para el biodiesel, implementada por
el Gobierno Nacional en mayo de este año, constituyó un impulso significativo para la industria
productora del combustible a base de aceite de soja.
Los gravámenes decrecieron de un 21,75% a un aproximado actual del 9%, lo que permitió al
producto competir contra el gasoil importado dentro del mercado de precios. Luego, el
Gobierno la volvió a ajustar para dejar la alícuota efectiva en el 11,16%.
En este contexto, la utilización de la capacidad instalada se duplicó con respecto al mes de julio
del año anterior, registrando un volumen de trabajo del 80%. Así indicó Víctor Castro, director
ejecutivo de la Cámara Argentina de Biocombustibles (CARBIO).
“Se pudieron cerrar negocios en el mes de junio, julio y agosto, logrando también una mejora
en los precios del aceite de soja, destacó el Ejecutivo.
Para el mes de mayo, dicho producto se mostraba en Buenos Aires con un valor inferior a los
60 dólares con respecto a Chicago. Hoy, el incremento de la demanda y una posible baja en la
disponibilidad, disparó los costos por encima de los 60 dólares, generando un mayor ingreso de
divisas y recaudación para toda la cadena.
Las medidas fueron clave al momento de contrarrestar la restricción de exportaciones a
Europa, consecuentes de la investigación anti-dumping que la Unión Europea inició contra el
país.
Mientras el conflicto con la Unión Europea se resuelve, la industria opera en nuevos mercados.
Embarques de Argentina con destino a Europa, llegan en realidad a zona franca, donde las
empresas mundiales de combustible aprovechan el biodiesel para hacer mezcla con gasoil y
luego comercializarlo en lugares como África. Allí la política de corte obligatorio no existe,
pero el combustible es aceptado por causa del bajo costo.
Las importaciones de energía suman 7.300 millones de dólares en el primer semestre
Las importaciones de energía volvieron a marcar cifras récord: sumaron casi 7.300 millones de
dólares en los primeros 6 meses de este año, con un incremento del 36% respecto de igual
período de 2013. Y ya representan más de la cuarta parte (26%) de las importaciones totales
del país, de acuerdo al balance cambiario del Banco Central.
Las distintas empresas vinculadas al sector energético registraron pagos de importaciones por
4.353 millones de dólares durante el segundo trimestre del año 2014, con un aumento
interanual de 38%. Cabe destacar que el nivel de pagos del sector para el primer semestre del
2014 representó un valor récord de unos 7.300 millones de dólares, con un incremento
interanual de 36%”, dice el informe.
Sigue cayendo la oferta de petróleo
En los primeros seis meses del año la producción de petróleo cayó casi 1%, hasta los 15,27
millones de metros cúbicos. Mientras que la extracción de gas disminuyó en un nivel similar,
hasta los 20.443 millones de metros cúbicos.
La oferta local de hidrocarburos cayó en el semestre pese al fuerte incremento en la producción
que mostró YPF, la mayor petrolera del país, responsable del 40% de la producción de crudo y
de casi el 28% de la de gas. En el primer semestre, la petrolera que conduce Miguel Galuccio
aumentó 8,5% la oferta de crudo y 10% en el caso del gas.
BOLIVIA
Inversiones petroleras
Las inversiones petroleras que realizarán el Estado y las empresas privadas que operan en el
país, alcanzarán un monto de 3.029 millones de dólares en 2014. Del total de las inversiones,
el 65% corresponde a YPFB Corporación (casa matriz y subsidiarias) y el restante 35% a las
operadoras privadas.
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
Las inversiones se concentran en el desarrollo de campos y la construcción de plantas de
procesamiento, entre otros, con el objetivo de incrementar la producción de gas natural y otros
combustibles para abastecer al mercado interno y cumplir con los compromisos de exportación.
En Bolivia, además de la petrolera estatal YPFB y sus subsidiarias, operan una docena de
empresas transnacionales.
Proyecto de propileno y polipropileno
El 15 de mayo de 2014, YPFB anunció que invertirá unos 1.800 millones de dólares en la
construcción del primer complejo petroquímico de propileno-polipropileno en el departamento
de Tarija, en la provincia Gran Chaco. La materia prima para este complejo saldrá de la Planta
Gran Chaco.
Ahora se emitió un llamado a licitación para proveer servicios de apoyo estratégico para
avanzar en el desarrollo del proyecto boliviano. Esta segunda fase continúa a la firma del
contrato del estudio de ingeniería conceptual ya firmado con la firma italiana Tecnimont.
YPFB ahora requiere apoyo estratégico para seleccionar las tecnologías finales y preparar
documentos técnicos para la siguiente fase, que implica la ingeniería básica extendida.
Proyecto de urea granulada
YPFB dijo que estima que los ingresos brutos anuales por la venta de urea granulada que se
producirá en la planta de amoníaco y urea de Bulo Bulo llegará a unos 260 millones de dólares.
Samsung Engineering está construyendo el complejo a base de gas natural de 844 millones de
dólares en el departamento de Cochabamba, que debe estar en marcha en 2016.
Bulo Bulo consumirá 50Mf3/d (1.42Mm3/d) de gas y 142 l/s de agua para producir 2.100 t/ d de
urea, de los cuales el 80-90% se exportará.
Las plantas de propileno y polipropileno y amoníaco y urea complejo son parte del proceso de
industrialización y exportación de gas natural bolivianos.
Licitación de la planta de procesamiento de polietileno
EBIH, la empresa boliviana estatal de industrialización de hidrocarburos lanzó una licitación
para la construcción de la planta de procesamiento de polietileno de El Alto.
La convocatoria de la ingeniería, procura y construcción de la planta es internacional, pero las
empresas locales pueden presentar ofertas para la supervisión de la instalación.
El Banco Central de Bolivia aportará 14,4 millones de dólares en financiamiento para el
proyecto, que una vez terminado procesará 10.000 t/a de polietileno. La planta producirá
diverso productos incluyendo ductos de gas natural y accesorios, tapones para el gas licuado
de petróleo, geomembranas y Agrofilms.
BRASIL
El alto costo de las materias primas impide las inversiones en la industria química
Los elevados costos de materias primas y energía y la falta de medidas de apoyo del gobierno
para la industria química están retirando alrededor de 10.000 millones de dólares de inversión
anuales en el país. Este cálculo, realizado por ABIQUIM, la Asociación Brasileña de la Industria
Química, sólo considera proyectos del sector y no la reducción que podría acarrear el impasse
en las negociaciones entre Petrobras y Braskem sobre el contrato de suministro de nafta.
"Tenemos un estudio que muestra que podríamos invertir 167.000 millones dólares durante un
período de diez años (2010-2020). Pero estamos invirtiendo entre 4.000 y 5.000 millones de
dólares por año ", dijo el presidente de ABIQUIM, Fernando Figueiredo.
El valor de las inversiones puede reducirse aún más, según el ejecutivo, si las negociaciones
entre Petrobras y Braskem no evolucionan para garantizar precios competitivos a la cadena
productiva. Las negociaciones llegaron a un punto muerto ya que Petrobras intenta pasarle a
Braskem un gasto adicional de aproximadamente 5%, debido a la importación de insumos, una
condición que es contraria a los intereses de la industria petroquímica.
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
Si Petrobras ajusta el precio de Braskem, Braskem lo transferirá a la segunda generación y
ésta a la tercera generación, en referencia sectores como los fabricantes de productos
químicos (segunda generación) y los fabricantes de piezas de plástico, por ejemplo (de tercera
generación).
Figueiredo señaló también que la pérdida de competitividad llevó a niveles de utilización de la
industria química por debajo de 80% (74%) en abril. El promedio de los últimos 12 meses
(80%) está por debajo del nivel de entre el 82% y el 88% registrado en los últimos años.
Además, los números de enero a mayo muestran una contracción de 7% en la producción de
Brasil, en contraste con una expansión de 11,5% en las importaciones. Con esto, los productos
importados ya cubren entre el 33% y el 35% del consumo de productos químicos en Brasil.
Petrobras vende operaciones de ductos de gas natural en Bolivia
Petrobras de Brasil vendió su participación en un operador de ductos de gas natural boliviano,
continuando una serie de ventas de activos destinados a la generación de efectivo para el
desarrollo de campos de petróleo en alta mar en Brasil. Petrobras dijo que vendió su
participación del 44,5% en Transierra a la estatal boliviana YPFB en 106,7 millones de dólares.
Transierra opera un oleoducto que conecta los campos de gas natural de San Alberto y San
Antonio a la tubería Gasbol, que es la ruta principal para que Petrobras importe cerca de 30
millones de m3/d de gas boliviano.
El acuerdo por el gasoducto no afectará a la producción en los campos San Alberto y San
Antonio, dijo Petrobras. La compañía también dijo que sigue comprometido con sus
operaciones en Bolivia, donde Petrobras tiene algunos activos nacionalizados, cuando el
presidente boliviano Evo Morales creó YPFB como empresa estatal de petróleo y operado en
2006.
El acuerdo es el último de una serie de ventas de activos de Petrobras ya que la empresa
intenta recaudar dinero para sus inversiones previstas por 221 billones de dólares hasta 2018.
Petrobras planea vender 5-11 billones de dólares en activos en los próximos cinco años para
ayudar a financiar el plan.
La compañía en julio obtuvo 269 millones de dólares a través de la venta de su participación en
la compañía de distribución de gas natural Gasmig. Petrobras también estaría negociando la
venta de activos de distribución en Argentina. El año pasado, la empresa vendió activos en el
Golfo de México y África, pero ha dejado de lado los planes para vender refinerías en los
EE.UU. y Japón.
Petrobras está invirtiendo fuertemente para desarrollar campos de petróleo en alta mar en la
región subsal, donde se descubrieron miles de millones de barriles de crudo por debajo de
2.000 metros de agua y de 5.000 metros de rocas, arena y una capa de sal. El desarrollo de
estos proyectos en aguas ultra profundas, es caro y complicado.
Se espera que el desarrollo del cluster subsal eleve la producción de crudo de Petrobras a 3,2
millones de b/d en 2018 y 4,2 millones de b/d en 2020. En 2013 Petrobras produjo 2.008.000
b/d en junio, impulsado en parte por la producción subsal que alcanzó un récord de 520.000 b/d
en julio.
CHILE
Potencial de hidrocarburos no convencionales en Magallanes
La Empresa Nacional del Petróleo (Enap) junto a la estadounidense ConocoPhillips firmó un
acuerdo técnico, cuyo objetivo es desarrollar de forma conjunta estudios geológicos, geofísicos
y de ingeniería para dimensionar el potencial de hidrocarburos no convencionales en el área de
Magallanes.
La firma norteamericana va a aportar con su experiencia y tecnología a la realización de los
estudios para definir áreas de interés para la exploración y explotación de petróleo y gas
natural no convencional.
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
ECUADOR
Petrolera italiana ENI descubre importante yacimiento de petróleo
La compañía de hidrocarburos italiana ENI comunicó el hallazgo de un importante yacimiento
de petróleo en Oglan, Ecuador, del que esperan producir hasta 300 millones de barriles.
ENI comunicó que se ha perforado a una profundidad de cerca 2.000 metros y se ha
descubierto una columna de crudo de 72 metros y que durante una prueba limitada ha
producido 1.100 barriles/día de petróleo.
El pozo, situado a 260 km de Quito, podría producir hasta 2.000 barriles/día, según las
estimaciones de la petrolera italiana.
MEXICO
Pemex planea más de 5.000 millones de dólares en refinerías y proyectos de ductos
La petrolera estatal Pemex dijo que invertirá cerca de 5.500 millones de dólares en la
expansión del gasoducto de gas natural más grande del país, la construcción de una planta de
fertilizantes y en aumentar la producción de gasolina y diesel de combustión más limpia.
Pemex gastaría 2.500 millones de dólares en la segunda fase del gasoducto Los Ramones,
que se extenderá desde la frontera entre Estados Unidos y México hasta el centro de México
para ayudar a satisfacer la creciente demanda de gas al aumentar las importaciones baratas
procedentes de Estados Unidos.
También invertirá 2.800 millones de dólares en la mejora de cinco de sus seis refinerías para
procesar el combustible más limpio, así como 184 millones de dólares en una planta de
fertilizantes.
Pemex actualmente tiene que importar cerca de la mitad de sus necesidades de gasolina y
diesel, debido a que carece de la capacidad nacional.
Aumentará la importación de Shale gas
México podría llegar a importar Shale gas de Estados Unidos, en un volumen que alcanzaría
3,8 mil millones de pies cúbicos diarios para 2018 y casi 6 mil millones en 2027, estimó el
Departamento de Energía de ese país, y serían las compras externas de este tipo de
hidrocarburo más altas que México haya hecho.
En un análisis realizado por US Energy Information Administration (EIA), órgano encargado de
las estadísticas oficiales del sector energético de EE.UU., se argumenta que el nivel de
compras hacia 2018 sería “más del doble de lo que México adquirió del mercado
estadounidense en 2013, estimado en 1,8 mil millones de pies cúbicos diarios”.
El organismo de EE.UU. considera que aún con la reciente reforma energética, difícilmente se
podrá cubrir, en el corto plazo, la creciente demanda de México.
PERÚ
Después de 10 años crece la producción de petróleo
Perú tendrá un crecimiento de 8% en la producción de petróleo durante 2014, revirtiendo las
cifras negativas registradas los últimos diez años.
Este año, después de una década, Perú estará adicionando entre 6.500 y 7.000 barriles a la
producción nacional que alcanza los 70.000 barriles diarios.
Por su parte, el presidente de Perupetro declaró que cerrará el año 2014 contando con 17
pozos exploratorios que equivalen a una inversión de 600 millones de dólares, siendo la meta
para el próximo año de tener entre 20 y 25 lotes exploratorios, por una inversión de
aproximadamente 1.000 millones de dólares.
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
URUGUAY
Continuará el despliegue de biocombustibles con nueva planta
Alur, subsidiaria de la petrolera estatal Ancap, planea comenzar las operaciones de una planta
de etanol en Paysandú durante octubre.
El complejo, cercano a la destilería de Alur producirá biocombustible a partir de sorgo, maíz,
trigo y cebada. Ancap ya tiene una planta de etanol en Bella Unión.También se anunció la
expansión de las operaciones en un ingenio en Montevideo.La expansión de 50 millones de
dólares aumentará el suministro de materia prima a las plantas de biodiesel Capurro y Paso de
la Arena de Alur.
Ancap comenzó la búsqueda de petróleo en Salto
Equipos de exploraciones sísmicas de la empresa Schuepbach Energy Uruguay comenzaron a
explorar el subsuelo de Salto en el marco del convenio firmado con Ancap para determinar la
existencia de hidrocarburos y la viabilidad para extraerlos en un proyecto que tiene un costo de
5 millones de dólarespara la empresa.
Resultado de esos trabajos se enviarán muestras a laboratorios de Estados Unidos
aguardándose para fin de año los primeros resultados sobre la existencia o no de petróleo en la
región.
VENEZUELA
El costo de salir de Citgo
Cuando el ministro venezolano de Petróleo y Energía, Rafael Ramírez, confirmó que el
gobierno de Nicolás Maduro buscaba vender su participación en la refinadora de combustible
Citgo, con sede en Estados Unidos, el anuncio fue interpretado como indicio de la urgencia con
que el Estado necesita divisas para recobrar su liquidez y poner coto a la severa crisis
socioeconómica que aflige al país sudamericano. Y es que Citgo es la principal
comercializadora a escala global del petróleo local y de todos sus derivados.
Citgo arrastra deudas y exhibe un rendimiento muy bajo; ha tenido que comprarle petróleo a
otros proveedores para poder abastecer a su propia red de estaciones de servicio. Por otro
lado, sus activos corren el riesgo de ser embargados cuando el Centro Internacional de Arreglo
de Diferencias relativas a Inversiones (CIADI) emita su fallo referido a la querella que las
petroleras ConocoPhillips y ExxonMobil iniciaron en 2007 contra Venezuela por alterar
unilateralmente las condiciones de sus contratos con las empresas transnacionales.
Venezuela espera recibir entre 10.000 y 15.000 millones de dólares por los activos de Citgo,
pero especialistas del sector energético y de las finanzas aseguran que éstos se cotizarán por
un máximo de 8.000 millones de dólares, dependiendo de las condiciones bajo las que se
vendan.
Según analistas, el acto de desprenderse de Citgo se alinea con el proyecto venezolano de
redirigir sus exportaciones de crudo de Estados Unidos a China para que Caracas pueda pagar
los grandes créditos que recibe de Pekín. Al menos en teoría, China es el único país con
creciente demanda de crudo con capacidad para absorber la producción petrolera venezolana,
no solamente por su volumen, sino también por su baja calidad, ya que China quiere instalar
módulos de refinación de petróleo extrapesado en su territorio.
Pdvsa disminuyó capacidad refinadora en 607.000 bpd tras ventas en el exterior
Después de las ventas de siete refinerías en el exterior, adquiridas dentro del marco de la
internacionalización de Petróleos de Venezuela (Pdvsa) a comienzos de la década de los
ochenta, la industria venezolana contrajo su capacidad de procesamiento internacional desde
2,060 millones de barriles por día (bpd) a 1,453 millones bpd, una pérdida de 607.000 bpd.
11
NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
La venta de refinerías, 100% propiedad de Pdvsa y con participaciones accionarias en torno al
50%, también la bajó de escalafón dentro de los países con mayores volúmenes para refinar,
desde el quinto al sexto lugar en 2013. Este puesto incluye, además, la capacidad local que
suma 1,303 millones bpd.
12
CALENDARIO DE EVENTOS
Evento
Fecha
Lugar
1er. Congreso Internacional de
Silo Bolsa
13 al 16/10/2014
Mar del Plata / Balcarce
Argentina
Fakuma 2014
(Feria Internacional para la
transformación de plásticos)
14 al 18/10/2014
Sinsheim
Alemania
APFM Environmental
Conference
19 al 21/10/2014
San Antonio, Texas
EE.UU.
AFPM - American Fuel & Petrochemical
Manufacturers
www.afpm.org
Ingeniería 2014 –Latinoamérica y
Caribe
Congreso y Exposición
4 al 6/11/2014
Costa Salguero
Buenos Aires
Argentina
CAI- Centro Argentino de Ingenieros
www.cai.org.ar
coordinación@cai-ingenieria2014.com.ar
5th Annual World Shale Oil &
Gas Summit 2014
4 al 7/11/2014
Dallas
EE.UU.
Curso de Introducción a la
Industria Petroquímica
5 y 6/11/2014
Río de Janeiro
Brasil
PetroChemical Consulting Alliance
Info@polyolefinsconsulting.com
7/11/2014
Río de Janeiro
Brasil
PetroChemical Consulting Alliance
Info@polyolefinsconsulting.com
APLA 34ª Reunión Anual
Latinoamericana de
Petroquímica
8 al 11/11/2014
Río de Janeiro
Brasil
Asociación Petroquímica Latinoamericana
www.apla.com.ar
Plastimagen México 2014
18 al 21/11/2014
México DF
México
ExpoPlast 2014
19 al 20/11/2014
Montreal
Canadá
1 al 3/2/2015
Delhi (NCR)
India
AFPM 2015 Annual Meeting
22 al 24/3/2015
San Antonio, Texas
EE.UU.
NPE 2015 The International
Plastics Showcase
23 al 27/3/2015
Orlando, Florida
EE.UU.
Cuarto Seminario Técnico en
Español: Tendencias,
Oportunidades y Tecnologías en
el Negocio de los Plásticos
24 al 25/3/2015
Orlando, FL
EEUU
AFPM 2015 International
Petrochemical Conference
29 al 31/3/2015
San Antonio, Texas
EE.UU.
5 al 9/5/2015
Milán
Italia
Seminario Petroquímico 2014
GRPC Global Refining &
Petrochemical Congress
Plast 2015
Organizador
www.congresosilobolsa.com.ar
Messe Sinsheim GmbH
www.fakuma-messe.de
www.world-shale.com
E.J. Krause de México
www.plastimagen.com.mx
UBM Canon
www.canontradeshows.com
Inten Media
Contact: Manoj Kumar
manoj@intenmedia.in
AFPM - American Fuel & Petrochemical
Manufacturers
www.afpm.org
SPI
www.npe.org
Publicaciones Tecnología del Plástico
giovana-reyes@carvajal.com
AFPM
www.afpm.org
Promaplast Srl
www.plastonline.org
13
CALENDARIO DE EVENTOS
Evento
Fecha
Lugar
18 al 25/5/2015
Anhembi, San Pablo
Brasil
20 al 23/5/2015
China Import & Export
Fair Complex
Guangzhou (CN)
China
2 al 4/6/2015
Alemania
World Refining Association
24 al 26/7/2015
Santiago
Chile
FISA SA y Asociación Gremial de
Industriales del Plástico (ASIPLA)
www.fullplast.cl
45 World Chemistry Congress
9 al 14/8/2015
Bexco, Busan
Corea
IUPAC – International Union of Pure and
Applied Chemistry
www.iupac2015.org
EPCA Annual Meeting
4 al 8/10/2015
Viena
Austria
The European Petrochemical Association
www.epca.eu
AOG Argentina Oil & Gas Expo
2015
5 al 8/10/2015
Predio La Rural
Buenos Aires, Argentina
Argenplás 2016
13 al 16/6/2016
Centro Costa Salguero
Buenos Aires
Argentina
K 2016 International Trade Fair
for Plastics and Rubber
19 al 26/10/2016
Düsseldorf
Alemania
Messe Düsseldorf
www.k-online.de
2 al 6/10/2017
Barcelona
España
WCEC
World Chemical Engineering Council
Feiplastic 2015
Feira Internacional do Plástico
Chinaplas 2015
Global Petrchemicals
Conference
FullPlastic Chile 2015
Feria International del Plástico
th
th
10 World Congress of Chemical
Engineering WCCE-10
Organizador
Reed Exhibitions Alcantara Machado
www.reedexpo.com
Adsale Exhibition Services Ltd.
www.chinaplasonline.com
IAPG
www.iapg.org.ar
CAIP Cámara Argentina de la Industria
Plástica
caip@caip.org.ar
14
CONGRESOS Y REUNIONES
A continuación se presentan los resúmenes de algunos trabajos presentados en el 3er
Congreso de la Industria Plástica de las Américas y el 1er Congreso Iberoamericano de la
Industria Plástica, realizados el 17 y 18 de junio de 2014 en el Centro Costa Salguero, Buenos
Aires."
Argentina: Industria plástica
Alberto B. Bracali
Cámara Argentina de la Industria Plástica - CAIP
Industria Transformadora Plástica
En grandes números la industria transformadora argentina representa:
2.795 establecimientos
35.000 empleados
94,5 % de empresas pequeñas y medianas (PYMES)
1,6 % del PBI (2013)
La distribución de los establecimientos según la cantidad de obreros se muestra a
continuación:
Los mercados de destino de los productos plásticos son:
15
CONGRESOS Y REUNIONES
El consumo de plásticos por habitante en Argentina, si bien es bajo comparado con los países
desarrollados, se ha cuadruplicado desde 1990.
Desde el año 2005 las importaciones de materias primas plásticas superan a las exportaciones
y el consumo aparente a la producción local.
El destino de las exportaciones de las materias primas plásticas es fundamentalmente Brasil
(79,5%), seguido por Chile, Uruguay, Bolivia y Paraguay. Mientras que las importaciones
provienen principalmente de Brasil (38,1%) y EE.UU. (26,4%), seguidos por Corea del Sur,
China, Taiwán y otros.
En el caso de los productos semielaborados y terminados plásticos, la producción local
prácticamente abastece al mercado, siendo del orden de 1.800.000 t/a. Las importaciones y
exportaciones no superan el 10% de la producción.
En 2013, las importaciones ascendieron a 186.000 t y las exportaciones a 127.000 t, lo que
produjo un saldo negativo de 656 millones de dólares.
El destino de las exportaciones de los productos semielaborados y terminados plásticos es
Brasil (39,0%), Uruguay (16,7%), Chile (15,5%), Paraguay (7,6%) y otros. Mientras que las
importaciones provienen de China (32,6%), Brasil (22,5%), Chile (8,3%), EE.UU. (7,3%) y otros.
Las inversiones en máquinas (45,5%), equipos (12,3%), partes y piezas (10,2%) y moldes
(31,9%), en el período 2011-13, superaron los 200 millones de dólares anuales.
Las máquinas importadas compuestas por inyectoras, extrusoras, sopladoras,
termoformadoras, prensas y equipos provienen principalmente de China (30%), Italia (19,7%) y
Alemania (13,8%).
16
CONGRESOS Y REUNIONES
Conclusiones
La evolución en los últimos 24 años muestra:
Período 1990-2000: se caracterizó por un elevado crecimiento (a tasas “chinas”), despegue de
la industria acompañada por una alta importación.
Período 2001-2013: se produjo una buena salida de la crisis, el crecimiento se realizó a tasas
normales con la consecuencia de menores importaciones y un incremento de las
exportaciones.
En cuanto a la inversión en bienes de capital la evolución fue:
Período 1990-2000: se produjo una elevada incorporación de máquinas, equipos, moldes y
tecnología.
Período 2001-2013: se caracterizó por el mantenimiento de la inversión con restricciones a la
importación.
Los factores que explican el desempeño en los últimos 24 años son:
Cambios económicos
Etapa 1990-2000: privatizaciones de empresas públicas y apertura de la economía.
Etapa 2001-2013: Buena salida de la crisis e incentivo al consumo con mayor dinamismo de las
“industrias clientes” (agro – industria automotriz –construcción – alimentación).
Cambios tecnológicos
Capacidad de sustitución de materiales tradicionales: PET por vidrio y PP-PE por papel.
Nuevas resinas: PET, PETG, PE lineal.
Avance tecnológico en máquinas, equipos y moldes.
Investigación y nuevos desarrollos.
Cambios estructurales del sector
Aumento del tamaño medio de las empresas.
Mejora de la productividad.
Mayor capacidad de procesamiento.
Mayor capacitación de la mano de obra.
Inversión generalizada en bienes de capital.
17
CONGRESOS Y REUNIONES
La industria transformadora plástica argentina posee las siguientes, fortalezas, debilidades y
amenazas:
Fortalezas
Elevada actualización tecnológica.
Producción local de las principales materias primas.
Mano de obra calificada.
Fuerte dinamismo de las “industrias clientes”.
No presenta elevadas barreras a la entrada de nuevas empresas.
Existencia de nichos de mercados con posibilidades de exportación.
Importante soporte y apoyo institucional a través de cámaras y asociaciones.
Debilidades
Producción local monopólica de materias primas.
Precios locales de materias primas superiores al mercado internacional.
Dificultades de acceso al crédito.
Ausencia de escalas productivas mínimas del nivel de los mercados de Europa y de EE.UU.
Constituir la parte intermedia de la cadena (proveedores de materias primas – industria plástica
– industria “clientes”) que reduce la capacidad de negociación de precios y plazos.
Amenazas
Aumento de los ataques “ecológicos” a los productos plásticos.
Creciente legislaciones de prohibición y reemplazo de productos (ejemplo: bolsas de plástico).
Pérdida creciente de un tipo de cambio competitivo.
Importación desleal de productos plásticos (directa o indirecta).
Aumento de la informalidad (presión tributaria-”cepo cambiario”).
Situación de la Industria Plástica en Latinoamérica: El caso de México
Francisco De Caso
Asociación Nacional de Industrias del Plástico A. C. – ANIPAC
Evolución reciente de la industria
18
CONGRESOS Y REUNIONES
Bajo o nulo crecimiento en el consumo y la producción (0,8 y 0,2% anual).
La importación crece en forma sostenida (4,8% anual).
La exportación tiene un desempeño sobresaliente (8,1% anual).
En 2014, ya se observan crecimientos satisfactorios tanto en producción, como en
consumo y sobre todo en las exportaciones.
Los mercados del plástico
Para una oferta total de 8 millones de toneladas el mercado se distribuye de la siguiente
manera:
Se observa una interesante oportunidad de crecimiento en la exportación de envases y
embalajes, autopartes y piezas industriales, que actualmente representa en su conjunto la
mitad del consumo de plásticos.
Comercio exterior de plásticos
México comercia mucho con EE.UU. y Canadá, tanto en importación (78% en volumen y 67%
en valor) como en exportación (89% en volumen y 84% en valor), siendo Latinoamérica poco
frecuentada (menos de 2% en importación y cerca de un 10% en exportación).
El resto de países no tiene peso en la exportación y en importación tiene relativa importancia
Asia, principalmente China, y en menor medida Europa.
La reforma energética y su incidencia en la industria plástica
La industria plástica es la sexta consumidora de energía eléctrica de México. El consumo
equivale a una central eléctrica de 450 MW y representa un 3,7% del total país. Las tarifas son
superiores en un 80% a las de EE.UU.
La reforma energética permitirá la generación y compra de electricidad entre particulares. Se
espera que la reforma traiga como consecuencia una mayor competitividad.
19
CONGRESOS Y REUNIONES
Conclusiones
México
· importa 20.000 millones de dólares anuales de resinas y plásticos y muy poco proviene de
países de América Latina (1,7%)
· exporta 7.600 millones de dólares anuales y sólo el 18% tiene como destino la región
latinoamericana.
Los países latinoamericanos comercian 55.000 millones de dólares anuales con el mundo y
sólo 1.700 son entre México y los demás países de América Latina.
Latinoamérica importa de Norteamérica y de Europa casi 25.000 millones de dólares anuales
de resinas y plásticos al año.
México podría ser el eslabón que conecte los mercados de las dos Américas.
Hay un gran potencial de negocio que se puede aprovechar mediante alianzas comerciales y
estratégicas entre los latinoamericanos.
Se tienen industrias que se complementan y que pueden generar sinergias. Las afinidades son
mucho mayores a las diferencias.
La industria mexicana no ha crecido como se hubiera querido.
Se aprendió que depender de un mercado interno limitado y de un comercio exterior orientado
en exceso hacia el norte provoca vulnerabilidad.
El crecimiento futuro deberá basarse en la recuperación de parte del mercado perdido ante las
importaciones y de la promoción de los propios productos en el exterior.
20
CONGRESOS Y REUNIONES
Acoplásticos – Presentación Argenplas 2014
El Sector Petroquímico-Plástico en Colombia
Colombia en Cifras
Crecimiento del PBI
El crecimiento del PBI de Colombia en 2013 fue de 4.3%. Desde el punto de vista de la
demanda, en el año 2013 respecto a 2012 los componentes del PIB crecieron: 4,7% en el
consumo final; 4,9% en la formación bruta de capital y 5,3% en las exportaciones.
El crecimiento en la demanda final es reflejo de lo sucedido en la oferta: el PIB creció
en 4,3%, en tanto que las importaciones crecieron 2,1%.
21
CONGRESOS Y REUNIONES
Desempleo
En abril de 2014 se registró por octavo mes consecutivo una tasa de desempleo de un dígito:
9%
Inflación
El crecimiento de los precios tiende a estar por debajo de la meta oficial del Banco de la
República. Para 2014, la meta es 3,0%. La Inflación enero-abril 2014 fue de 1.98%
22
CONGRESOS Y REUNIONES
Inversión Extranjera Directa (IED)
La inversión Extranjera Directa en 2013 fue de U$S 16772 millones. Cerca del 50% de la IED
en Colombia se dirige a sectores diferentes al minero – energético.
Ambiente de Negocios
Colombia es el tercer país en la región con el ambiente más amigable para hacer negocios.
Doing Business 2014 evalúa las regulaciones que afectan a las empresas locales en 189
economías. Informe publicado el 29 de octubre de 2013.
23
CONGRESOS Y REUNIONES
Tipo de Cambio
Comercio Exterior
24
CONGRESOS Y REUNIONES
Las industrias de Resinas y de Materias Plásticas en Colombia
Capacidad de Producción
La capacidad instalada para la producción de resinas plásticas es de 1223 Ktoneladas
25
CONGRESOS Y REUNIONES
Consumo de resinas plásticas
El consumo per cápita de plástico en 2013 fue de 24.6 Kg / habitante. Creció 3.5% con relación
a 2012.
Los principales sectores consumidores de materias plásticas en Colombia (promedio 2010-13)
26
CONGRESOS Y REUNIONES
La participación de las principales resinas en importaciones y exportaciones
27
CONGRESOS Y REUNIONES
Acuerdos Comerciales para la inserción internacional
28
CONGRESOS Y REUNIONES
Medio Ambiente
Tendencias
•
•
•
•
•
•
Legislación ambiental más restrictiva y proteccionista
Consumo responsable
Regulación de mensajes ambientales dentro de la publicidad
Criterios de responsabilidad extendida del productor
Reciclaje/biodegradabilidad/incineración con recuperación de energía
Programa de racionalización, reutilización, y reciclaje de bolsas en el Distrito Capital
(Res 829 Sec de ambiente)
•
Estudio de Imagen y Posicionamiento del Plástico
29
CONGRESOS Y REUNIONES
Casos Exitosos
•
•
EKO: Reciclan un millón de botellas PET diarias gracias a las 2800 personas que
trabajan en las rutas de recolección, en los centros de acopio y en la planta de
fabricación.
Plásticos Compostables (alianza entre Avianca, Phoenix Packaging y Control Ambiental
de Colombia): La primera empresa en Latinoamérica que se involucra en la etapa de
disposición final del producto. Desarrolló un vaso biodegradable fabricado a partir de
almidón de maíz.
Acciones relacionadas con la percepción del plástico
30
CONGRESOS Y REUNIONES
31
CONGRESOS Y REUNIONES
Brasil: Industria plástica
José Ricardo Roriz Coelho
Associação Brasileira da Indústria do Plástico - ABIPLAST
El sector de los productos plásticos en el Mundo y en Brasil
El plástico en el Mundo
La producción mundial de plásticos se estima en aproximadamente 288 millones de toneladas,
utilizados en diversas aplicaciones, que van desde el envasado de alimentos, productos para la
construcción, componentes eléctricos y electrónicos y aplicaciones médicas.
China es el principal productor de plásticos, representando 23,5% de la producción mundial.
América Latina comprende el 5% de la producción global de plásticos y Brasil
aproximadamente 2%.
El plástico en Brasil
La industria transformadora plástica brasileña comprende 11.670 empresas y un total de
357.626 trabajadores empleados.
Durante 2013 se crearon 4.900 nuevos empleos en el sector.
En el período 2007-2013 el crecimiento promedio real de los salarios fue del 3% anual.
La industria transformadora plástica es la tercera mayor empleadora de la industria
manufacturera brasileña siendo responsable de un 5% del empleo industrial.
Entre los 5 principales sectores empresariales de la industria brasileña, la industria
trasformadora plástica es la que tiene el mejor salario promedio y el mayor índice de
escolaridad.
32
CONGRESOS Y REUNIONES
Consumo aparente de productos plásticos
En el siguiente gráfico se puede observar la evolución del consumo en el período 2007 – 2013.
Comercio internacional de los productos plásticos
En el siguiente gráfico se observa que las exportaciones, medidas en valor, se han mantenido
sin grandes cambios durante el período 2207 – 2013. Sin embargo, las importaciones crecieron
hasta duplicar su valor con la consecuencia de un saldo negativo del comercio exterior que
creció de 646 a 2.449 millones de dólares.
33
CONGRESOS Y REUNIONES
Tendencias de crecimiento del sector de productos plásticos
Sector alimentos
El incremento de los ingresos en Brasil dará lugar a un cambio en los hábitos del consumo de
la población. Uno de ellos será el aumento en el consumo de alimentos procesados envasados
en volúmenes más pequeños.
Sector higiene personal
Brasil es la tercer mayor consumidor mundial de artículos de higiene personal y cosméticos,
detrás de EE.UU. y Japón. El consumo per cápita brasileño es 4 veces mayor que la media
mundial y en 2015 se espera que alcance los 50.500 millones de dólares.
La industria busca innovar en envases de menor costo (de menor volumen como sachets) y
personalizado para cada tipo de público.
La tendencia para 2015 es que el consumo per cápita de plásticos aumente en todas las
regiones del mundo. En el siguiente gráfico se puede visualizar esa tendencia tomando como
referencia el año 2005.
34
CONGRESOS Y REUNIONES
Brasil tiene una posición destacada entre los países con grandes reservas de petróleo y gas,
siendo uno de los pocos con estabilidad política.
Desafíos para la competitividad
Entre los factores específicos de la petroquímica que determinan los altos costos de producción
en Brasil, se destacan las materias primas.
El mix de materias primas no es competitivo, por estar concentrada en nafta y otras corrientes
pesadas en detrimento del gas natural. Apenas un 13% de la capacidad de los grandes polos
productores está basada en gas natural.
A partir de 2009 el precio del gas natural se despega del comportamiento del precio del barril
de petróleo, convirtiendo más competitiva la petroquímica de base gas.
35
CONGRESOS Y REUNIONES
Resultado: los factores sistémicos y sectoriales condujeron a que Brasil sea poco competitivo
en la producción de petroquímicos.
Brasil y América del Sur en general, se encuentran entre los que poseen los mayores costos de
producción de etileno del mundo.
Se puede visualizar en el siguiente gráfico la evolución del precio de las resinas plásticas (PE,
PP y PVC) en Brasil, Europa, EE.UU. y Asia. En todos los casos Brasil posee un precio
superior al resto.
En este otro gráfico se observa la evolución comparativa del precio de las resinas plásticas y
de los productos plásticos (Base 100 = Enero 2012). El precio de las materias primas crece
mucho más rápido que el de los productos plásticos.
36
CONGRESOS Y REUNIONES
Desafíos
El Shale Gas en los EE.UU. y reflexiones sobre Brasil. Análisis comparativo.
Estructura en los EE.UU. con Shale Gas
Brasil
Olefinas
Revolución y nueva ola de inversiones
El país se trasforma en altamente
competitivo a nivel mundial
Olefinas
Estructura ineficiente, sin alternativa de
inversiones
Capacidad limitada
Poliolefinas
Nueva ola de inversiones
Única región con:
Materia prima competitiva
Posibilidad de absorber parte de la
nueva capacidad
Infraestructura para la exportación
Capital para inversiones
Poliolefinas
Sin alternativas de inversiones en el
mediano plazo
Región con:
Materia prima no competitiva
Llegando al límite de su capacidad
Con infraestructura ineficiente para
importación o exportación
Plásticos
Reindustrialización
Costo de energía competitivo
Mercado consumidor
México
Plásticos
Rehén de un modelo ineficiente
Importación de productos terminados
Sin "motivación" para
inversiones en
nueva capacidad
37
NOVEDADES
Durante la ceremonia en la Bolsa de Comercio, Dow Argentina fue galardonada por
la Revista Fortuna como la Mejor Empresa Química del país.
Buenos Aires, 01 de septiembre de 2014. Dow Argentina fue premiada como la Mejor Empresa
Química en la 10° Edición de los Premios Fortuna, que distingue a las mejores y mayores
empresas del país.
Gastón Remy, Presidente de Dow Región Sur América Latina, participó de la entrega de premios
en el evento realizado en la Bolsa de Comercio de Buenos Aires, que reunió a los principales
empresarios, diplomáticos y dirigentes políticos de la Argentina. “Es un orgullo recibir este premio
en nombre de Dow y de cada uno de sus empleados, quienes con su compromiso y dedicación
hacen de la compañía lo que es. Nuestra industria es fascinante, es el motor de la economía ya
que prácticamente todo lo que se produce depende de ella, así que liderar esta categoría es un
verdadero honor”, expresó Remy.
Durante la ceremonia de premiación se entregaron las distinciones a las mejores empresas de la
Argentina en 17 categorías, a partir de un estudio realizado por la consultora Gabriel Rubinstein y
Asociados, que evaluó a todas las compañías ternadas para seleccionar a los ganadores de este
año.
38
NOVEDADES
Se presenta a continuación un resumen del trabajo final “Acondicionamiento de Fuel Gas
para hornos de craqueo” de Paola Policano, alumna del posgrado IPA-UNSAM. El trabajo
fue realizado con la tutoría del Ing. Miguel de Santiago y presentado en el mes julio del
corriente año. Paola Policano es la primera egresada de la carrera IPA – UNSAM
Especialización en Industria Petroquímica.
Hoy en día muchos entes reguladores están exigiendo a las grandes compañías con operaciones
de combustión la reducción de las emisiones de NOx. En el caso de los crackers de etano y nafta
para la obtención de etileno, la tecnología para lograr bajas emisiones de NOx involucra el uso de
quemadores particulares diseñados para tal fin, denominados en inglés “ultra-low NOx burners”, o
quemadores de muy baja emisión de NOx.
El combustible utilizado en las plantas de etileno es una mezcla de gas natural (“Natural Gas”) y
una corriente de planta que contiene metano/hidrógeno (también denominada “Off-Gas”), la cual
puede arrastrar contaminantes líquidos (como agua y determinados tipos de hidrocarburos),
sólidos y hasta gaseosos. Estos líquidos causan el ensuciamiento o “ensuciamiento” de los
quemadores, el cual afecta sustancialmente el funcionamiento o “performance” de los quemadores
ultra-low NOx, que contienen orificios muy pequeños y se tapan con facilidad.
El ensuciamiento en los quemadores puede afectar significativamente la performance de los
mismos con respecto al NOx, y de acuerdo a seguimientos realizados en los últimos años, puede
conducir también a limitaciones de capacidad debido a taponamientos.
Debido a que la mayoría de las plantas que craquean gas o nafta están cambiando a quemadores
ultra-low NOx, la presencia de un tratamiento para sobrecalentar el Fuel Gas y despojarlo de
líquidos y pesados se hace cada vez más necesario.
El objetivo del siguiente informe en forma particular es sembrar las bases para la instalación de un
sistema de acondicionamiento y sobrecalentamiento del Fuel Gas que se dirige a los hornos de
craqueo como combustible, teniendo en cuenta los equipos necesarios para lograrlo, los aspectos
de diseño de los mismos, y el análisis de oportunidad que conduce a la incorporación de este
sistema (aspectos técnicos y económicos). Para lograrlo se analizará el caso concreto de la
instalación de un intercambiador de calor (sobrecalentador de gas) y equipos e instrumentación
asociados, en el sistema de Fuel Gas de uno de los Crackers de etano situado en Bahía Blanca,
propiedad de Dow Argentina.
En referencia al tratamiento de la palabra “Proyecto” y los conceptos que se desencadenan en
consecuencia, se hará alusión a las diferentes etapas por las cuales se atravesó, desde aspectos
inherentes a la Ingeniería Básica, pasando por la Ingeniería de Detalle y finalizando en la
construcción y puesta en marcha del intercambiador de referencia. Desde este punto de vista se
pretende describir al “Proyecto de Inversión” como un plan que podrá producir un bien o un
servicio, útil a una determinada empresa, si se le asigna determinado monto de capital y se le
proporcionan insumos de varios tipos. La decisión acerca de si se sigue adelante con un
determinado proyecto se tomará en base al análisis multidisciplinario de diferentes especialistas.
Categóricamente una decisión de inversión siempre debe estar basada en el análisis de un
sinnúmero de antecedentes con la aplicación de una metodología lógica que abarque la
consideración de todos los factores que participan y afectan al proyecto. De este modo se hará
hincapié en los distintos roles que existen a lo largo del desarrollo del proyecto, algunos de los
cuales se verá son indispensables y específicos durante la materialización del Plan de Inversión.
Por otro lado, el hecho de realizar un análisis que se considere lo más completo posible, no
implica que al invertir el dinero estará exento de riesgo, pues el futuro siempre es incierto y por
esta razón el dinero siempre se estará arriesgando. Por esta razón, la toma de la decisión acerca
de invertir en determinado proyecto siempre debe recaer en grupos multidisciplinarios que cuenten
39
NOVEDADES
con la mayor cantidad de información posible. Toda actividad encaminada a tomar una decisión de
inversión acerca de un proyecto se le denomina “Evaluación de Proyectos”.
Respecto del Acondicionamiento del Sistema de Fuel Gas que se presenta, un aspecto importante
a tener en cuenta es que se incluirá únicamente todo aquello que se considere necesario para el
entendimiento de la problemática planteada, sin hacer alusión a cuestiones particulares que
puedan entrar en conflicto con la propiedad intelectual de la/las Compañía/s.
Sobre estas bases se construyó el siguiente informe, con la idea de “distinguir” entre los distintos
niveles de profundidad en un Estudio de Proyectos, reflejando la secuencia de pasos a seguir para
la concreción del mismo e identificando algunas mejores prácticas para encarar nuevos proyectos.
Es importante distinguir las diferencias existentes entre Proyecto y Proceso de Trabajo, ya que
este último se aplica para las operaciones que son funcionales rutinarias o permanentes; de aquí
se desprende la naturaleza temporal de los proyectos que se contrapone en forma constante con
las operaciones normales de cualquier organización. De esta forma se observa cómo en la
práctica, la gestión de estos dos sistemas suelen ser muy distintos, y requieren el desarrollo de
habilidades técnicas y gestión de estrategias diferentes. No es posible aplicar un paso a paso
rígido a modo de receta al desarrollo de un proyecto, ya que cada uno requerirá de un análisis
particular y un grupo interdisciplinario distinto.
Finalmente, la ausencia de la aplicación de las mejores prácticas se ha traducido en proyectos
que no agregan valor a sus dueños o accionistas, generalmente están fuera de plazo, fuera de
presupuesto y que no cumplen con las expectativas de los interesados. De aquí el valor de
identificar las mejores prácticas para proyectos, algunas de las cuales formarán parte de las
Conclusiones a las cuales se quiere abordar al final de la Tesis.
En primer lugar se intentará introducir las generalidades de las plantas de etileno, describiendo y
ubicando el sistema de Fuel Gas dentro del tren de proceso.
Los hornos de craqueo son los componentes clave de un Cracker. El término “craqueo” designa la
descomposición de la materia prima alimentada a la planta que se produce como resultado de la
aplicación de alta temperatura. Esto se logra haciendo pasar la corriente de alimentación de
materia prima (etano o nafta) a través de un serpentín de tubos o “coils” existentes en el interior
del horno. El siguiente informe se centrará en los crackers de gas (etano, o la combinación etano
/ propano, con la admisión de reciclos con trazas de otros componentes, como por ejemplo
butano).
El efluente del horno se denomina gas craqueado, cuya composición consta de una mezcla de
hidrocarburos livianos y más pesados; entre ellos se encuentra el etileno. Luego de una serie de
enfriamientos sucesivos y de una compresión multietapa, este gas continúa su recorrido por la
planta, y se separa de los subproductos y del etano que no se craqueó. La última sección está
compuesta por el procesamiento de subproductos y carga de los mismos.
Por otro lado se tienen los servicios auxiliares. Por ejemplo servicios de vapor / condensado
(calderas, desareador, cabezales de vapor y condensado), servicios de frío para refrigeración,
agua de enfriamiento, gas natural (para reponer al cabezal de Fuel Gas para combustible de
hornos), energía eléctrica, aire de instrumentos y aire de planta (para bombas), nitrógeno, entre
otros.
Para el caso de los crackers de etano de Dow Argentina en Bahía Blanca, los dos proveedores de
gas son MEGA y TGS. Estas plantas producen etileno para ser suministrado principalmente a las
plantas de polietileno de Dow Argentina en Bahía Blanca y la planta de Monómeros Vinílicos de
Solvay Indupa.
40
NOVEDADES
Un sistema de Fuel Gas convencional en una planta de craqueo térmico genérica posee los
siguientes componentes: Sistema de regeneración de secadores (Calentador de Fuel Gas; Paso
por los secadores en contracorriente; Enfriador de Fuel Gas); Recipiente coalescedor separador
de gotas; Knock-Out Drum Principal; Sistema de cañerías desde KO Drum Principal hasta los
quemadores (este arreglo contempla las derivaciones del ramal principal de combustible para que
llegue a cada uno de los quemadores de los hornos).
Básicamente, una corriente rica en hidrógeno y metano, usualmente denominada “Off-Gas” o “Gas
de Cola”, reposiciones de gas natural provenientes de la planta separadora de gas más cercana, y
distintos aportes o reciclos provenientes de diferentes sectores de la planta (generalmente fuera
de especificación), forman en su conjunto la corriente de Fuel Gas o gas combustible que es
utilizada para el funcionamiento de los quemadores de los hornos de craqueo.
Generalmente los crackers tienen por lo menos dos secadores de gas craqueado operando en
paralelo. Mientras uno de los secadores se encuentra operando normalmente, el otro se encuentra
regenerando o ya regenerado en stand-by, aguardando a ser puesto nuevamente en servicio una
vez que su compañero se sature.
En su camino hacia los hornos, el Gas de Cola (Metano e hidrógeno) proveniente del tope de la
torre demetanizadora, puede desviarse ocasionalmente de su recorrido y enviarse para la
regeneración de los secadores. La corriente es calentada en un intercambiador a más de 200°C
para ingresar en contracorriente a los secadores y desorber el agua extraída al gas craqueado y
retenida por los lechos moleculares en operación normal. Una vez que completa su paso por el
secador, este gas fluye hacia un enfriador y coalescedor, en donde se enfría súbitamente y pierde
parte de la humedad ganada en los secadores y parte de los componentes más pesados
condensan.
En la Figura 1 se muestra un sistema típico de Fuel Gas. El sistema de regeneración de
secadores se encuentra indicado mediante círculos azules de línea punteada. El Coalescedor al
cual se hizo referencia anteriormente se encuentra señalado con un círculo amarillo.
Posteriormente, se ubica el segundo y más importante de los recipientes que integran este
sistema: el Knock-Out Drum de Fuel Gas. La reposición de gas natural y la incorporación al
cabezal de gas combustible de algunos reciclos de la planta se realizan aguas arriba de este
recipiente, sobre el cabezal principal. Generalmente este recipiente (indicado con un círculo rojo
en la Figura 1) es de gran tamaño, lo que garantiza un tiempo de residencia mayor. La función
principal del Knock-Out Drum es permitir la correcta separación líquido-vapor del gas que alcanza
este tanque proveyendo el tiempo de residencia correspondiente para ello, lo que genera el
desprendimiento de los líquidos remanentes y sólidos.
Figura 1: Esquema típico de un sistema de Fuel Gas en un cracker. 41
NOVEDADES
Finalmente, la corriente resultante es dirigida por el cabezal de gas combustible hasta los
quemadores de los hornos de craqueo (círculo verde, Figura 1). El colector de Fuel Gas debe
recorrer todo el largo del rack de hornos y abastecerlos mediante líneas particulares. El Fuel Gas
calienta la caja radiante del horno para obtener el gas craqueado en los coils del horno. La
temperatura de salida de los coils se controla en valores superiores a los 800 °C.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Las industrias petroquímica y de refino son afectadas por regulaciones cada vez más severas; por
ejemplo las nuevas normas que se proponen controlar y reducir las emisiones de NOx en los
procesos de combustión de hornos de craqueo hasta 10 ppm, lo cual constituye un gran desafío.
Hoy en día existen quemadores de nueva generación tecnológicamente mejorados, utilizados en
la sección radiante de los hornos. Estos alcanzan niveles extremadamente bajos de emisiones de
NOx (alcanzando ppm de un solo dígito), utilizando la premezcla de gas combustible y aire
acotada, o “ultra-lean premix technology”. Esta estrategia extiende la estequiometría de la mezcla
de Fuel Gas y aire / gases de combustión (o “flue gas”) hasta cerca del límite de inflamabilidad
más bajo que es capaz de sostener una llama, proporcionando niveles de NOx que hasta hace
unos años eran inalcanzables.
En la Figura 2 se observa la evolución de la estrategia de control y distintos diseños de
quemadores desde la década del 70´ hasta la actualidad con respecto a la reducción de emisiones
de NOx. Se muestra cómo las emisiones de NOx pudieron ser reducidas desde 130 ppmv hasta
valores menores a 10 ppmv, iniciando la historia por quemadores que contemplaban la admisión
de aire por etapas hasta llegar a quemadores de premezcla acotada de combustión para predecir
la temperatura de la llama.
Figura 2: Distintos diseños de quemadores que dieron lugar a las diferentes “Generaciones de Quemadores” a lo largo del tiempo y desde 1970, respecto del NOx. 42
NOVEDADES
El funcionamiento eficiente de un horno de craqueo depende entre otras cosas del diseño y
funcionamiento de los quemadores. Un quemador es un dispositivo que suministra combustible y
aire en las proporciones adecuadas y con suficiente energía para el mezclado a una zona de
combustión que asegure un encendido continuo, combustión completa y llama en una posición
adecuada. El diseño del quemador asegura que se mantiene la mezcla adecuada de aire y
combustible que garantiza el encendido y forma la llama.
La mezcla del combustible y el aire se logra mediante la utilización de energía. Existen dos
fuentes de energía que están disponibles para lograr la mezcla: Pérdida de aire a presión a través
del quemador; y la energía cinética de mezclado del combustible descargando dentro del sistema
de aire.
Normalmente existe una pérdida de presión de aire a través de una restricción en el quemador,
denominada garganta del quemador o “burner throat”. Existe también una pérdida de combustible
a presión a través de orificios que típicamente son denominados “fuel tips”. La energía cinética
ganada por las mencionadas pérdidas de aire y combustible generan la turbulencia necesaria para
lograr la mezcla de aire y combustible.
La obstrucción del tip del quemador con partículas extrañas provenientes de cañerías sucias de
Fuel Gas provoca una pobre distribución de llama y reducen la capacidad de liberar calor. Para
prevenir la carburización de los coils de la zona radiante se debe evitar que los quemadores
liberen calor de manera no uniforme. Cuando las boquillas de los quemadores se tapan, deben ser
extraídos para su limpieza.
La aparición de una llama amarilla puede ser producto de la falta de aire en el quemador, o bien
que el quemador esté obstruido. Cuando se utiliza el aire de combustión de manera descuidada,
especialmente en la sección del fondo del horno, se obtiene un perfil no uniforme de calor a lo
largo del coil. Como resultado se requieren excesivos valores de calor para alcanzar la
temperatura de salida requerida de los coils, y un incremento de la deposición de coque.
Los principales óxidos de nitrógeno emitidos durante la combustión de hidrocarburos son el óxido
nítrico (NO), dióxido de nitrógeno (NO2) y óxido nitroso (N2O). El término NOx se aplica sólo a los
dos primeros, debido a su presencia mayoritaria y su facilidad de transformación mutua en
presencia del oxigeno del aire.
En general se puede decir que el tiempo de residencia de los gases en la zona de combustión, así
como la temperatura de llama, y la concentración de oxigeno determinan la cantidad de NOx que
realmente se forma. Existen dos fuentes diferentes de emisiones de NOx provenientes del proceso
de combustión principal que interviene durante el craqueo de hidrocarburos que se lleva a cabo en
los hornos de craqueo:
•
NOX Combustible: Formado como resultado de reacciones químicas del nitrógeno
molecular que contiene el combustible con el O2 que contiene el aire utilizado durante la
combustión. Se puede considerar al llamado NOx Súbito como una variante del NOx
Combustible; se forma en el frente de llama por oxidación del nitrógeno molecular presente
en los combustibles (que ha llegado hasta el frente de llama sin reaccionar).
•
NOX Térmico: Formado por la reacción entre las moléculas de nitrógeno atmosférico y el
O2 presente en el aire utilizado durante la combustión. Esta reacción es favorecida a altas
temperaturas (de hecho la cantidad de NOx formada depende proporcionalmente de la
temperatura). La formación de NOx térmico es el mecanismo predominante por el que se
producen las emisiones de NOx cuando se queman combustibles líquidos y gaseosos.
43
NOVEDADES
El NO es favorecido sobre el NO2 a altas temperaturas, por ello en los crackers de etano se forma
predominantemente NO. En la atmósfera, el NO se convierte en NO2 en forma fotosintética. La
cantidad de NOx producido en un proceso de combustión depende fundamentalmente del diseño y
tipo de horno, de las propiedades del combustible y de las condiciones en que tienen lugar la
combustión, como la temperatura, el exceso de aire y el tiempo de residencia.
Con el advenimiento del boom industrial, hacia la década del 70´ la Agencia de Protección
Ambiental, EPA, reconoció oficialmente al NOx como un contaminante del aire que debía ser
controlado y regulado. Con los años, dado que las reglamentaciones y leyes respecto del NOx se
han vuelto cada vez más exigentes, la tecnología de los quemadores ha mejorado para responder
al desafío mediante el empleo de diversas estrategias de control de NOx.
Más allá de las enormes ventajas que traen las nuevas generaciones de quemadores desde el
punto de vista de reducción de emisiones, se ha visto que estos nuevos diseños se basan en un
tip de quemador mucho más pequeño, lo cual en principio genera taponamientos u obstrucciones
que pueden conducir a una reducción en la producción de calor y mala distribución de llama, lo
cual debe ser evitado para prevenir la carburación de los coils radiantes. Los tips de quemadores
obstruidos deben ser removidos para limpieza, si así fuera el caso, y ser devueltos al servicio tan
pronto como sea posible, lo cual ocasiona trastornos para el área de Mantenimiento por la
necesidad de disponer recursos en forma inmediata para efectuar la correspondiente limpieza, y el
costo anual que esto significa.
El Fuel Gas que llega a los hornos es una mezcla de gases residuales de diversos procesos que
continuamente cambian su composición, dependiendo de la condición de planta, y puede contener
altas concentraciones de hidrocarburos condensables (gases, aceites, líquidos arrastrados por el
Off-Gas durante el proceso de regeneración de los secadores). Estos líquidos están finamente
pulverizados, y por lo tanto son difíciles de separar con recipientes separadores de gotas
convencionales. A medida que estos contaminantes entran en los quemadores del horno de
craqueo, van ensuciando paulatinamente la entrada de los quemadores. Otros efectos causados
por este ensuciamiento es el cambio de forma de la llama como consecuencia de la obstrucción,
pudiendo causar daños severos e incluso irreversibles a los coils y emisiones de NOX más
elevadas que las permitidas legalmente.
Dado que resulta imprescindible que los quemadores de bajo NOx trabajen con Fuel Gas “limpio” o
libre de incrustaciones para el correcto funcionamiento y una operación que garantice bajas
emisiones, existe una necesidad específica de un Sistema de Limpieza de Gas Combustible. Esto
significa que si se quieren utilizar quemadores de generaciones modernas para responder a
cuestiones legales desde el punto de vista de emisiones al medio ambiente, se deberá considerar
la instalación de un sistema de limpieza de Fuel Gas como el mencionado.
De esta forma, queda planteada la problemática respecto de la utilización de quemadores de
últimas generaciones, los cuales posee LHC2 en su diseño.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Toda empresa petroquímica que aspire a mantenerse en el mercado con una actividad económica
sostenida y creciente, debe estar atenta a la posibilidad de introducir innovaciones tanto en sus
procesos como en sus productos, de manera tal de asegurar las condiciones de competitividad y
preservación de la seguridad y del medio ambiente a lo largo del tren productivo.
Deben diferenciarse las grandes innovaciones como sería la construcción de una nueva planta de
producción, una línea o introducción en el mercado de una nueva calidad de producto destinado a
cubrir una franja de mercado no cubierta por los productos existentes, de las innovaciones
pequeñas dirigidas a obtener un incremento marginal en la operación del proceso, como por
44
NOVEDADES
ejemplo una reforma en una parte del proceso. Estas últimas generalmente son preparadas con
recursos propios del Departamento de Ingeniería de Procesos o de la Gerencia de Tecnología.
Se piensa en un nuevo proyecto cuando se encuentra una oportunidad de mejora o “gap” en la
planta. En este caso, existen tres métodos para instalar tecnología dentro de la industria
petroquímica para cerrar los gaps existentes: Mejora o “IMPROVE” (Proyectos con costo “cero”);
Implementación o “IMPLEMENT” (Proyectos implementados a partir del uso de la Tecnología más
efectiva); Innovación o “INNOVATE” (Proyectos que nacen como idea a nivel local, pero que no
han sido evaluadas en la Tecnología más Efectiva).
Los Proyectos de Capital son aquellos cuyo alcance responde a un incremento sustancial de la
productividad o capacidad, extensión de la vida útil de una facilidad, como un alternativo a
comprar y adquirir una nueva facilidad o una modificación de una facilidad ya existente para ser
empleada con una finalidad diferente. Este tipo de proyectos “capitaliza” el dinero dentro de la
totalidad de años de la vida útil del proyecto, es decir, se realiza una primera inversión en tiempo
cero, pero con la expectativa de obtener beneficios anuales que acaparen dicha inversión más los
probables cambios en el valor del dinero con el correr de los años, producto de la inflación
principalmente.
Una vez detectada la oportunidad de mejora, se debe pensar de qué forma cerrar este gap. El
primer paso es identificar clara y acotadamente cuál sería el alcance y justificación del proyecto
(beneficios u oportunidades). Se debe comunicar la propuesta de cambio a la planta, generar
consenso y validar el alcance, como parte de la Ingeniería Conceptual del proyecto. Luego de la
identificación, se sigue con la definición (Ingeniería Básica) y diseño detallado (Ingeniería de
Detalle). Finalmente se cierra este ciclo con el diseño, la construcción y la puesta en marcha (o
“start-up”).
ETAPA 1: IDENTIFICACIÓN, INGENIERÍA CONCEPTUAL
‐
‐
‐
‐
Identificación de la viabilidad técnica y económica del proyecto; marca el punto de partida
de las ingenierías básica y de detalle. Se basa en un estudio previo (estudio de viabilidad)
y en la definición de los requerimientos del proyecto.
Desarrollo del diseño del nuevo proyecto (especificaciones, balances y datos técnicos
cuantitativos).
Documentación base: Descripción del proceso de fabricación (memoria descriptiva del
proceso) y requerimientos de usuario; Planos de áreas clasificadas, diagramas de flujo
(Process Flowsheets); Balances de masa y energía; Estimación de requerimientos de
servicios auxiliares.
Muchos proyectos pueden frenarse en esta etapa de ingeniería porque su rentabilidad es
muy baja, porque la relación costo beneficio no es la que se espera o por cualquier otro
motivo.
ETAPA 2: DEFINICIÓN, INGENIERÍA BÁSICA
‐
Actividades que integran esta etapa:
o Estudio de instalaciones físicas (planta) y revisión de planos de equipos para que
cumpla con normas y estándares de seguridad industrial;
o Elaboración de P&IDs (Piping and Instrumentation Diagram) de Alcance y
Demolición, los cuales constituyen la BASE de la Ingeniería Básica;
o Cálculos preliminares de los sistemas que formarán parte del proyecto;
o Especificaciones de equipos (condiciones operativas, etc.) y materiales de
construcción;
o Estudio para la selección de proveedores desde el punto de vista financiero y
técnico;
o Análisis de Riesgo de las nuevas facilidades.
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NOVEDADES
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‐
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Generación de Documentación apta para construcción o “Revisión Cero”.
Pliegos derivados: P&IDs, Datasheet de equipos e instrumentación, Listado de
Equipos y Listado de Instrumentos, Listado de Líneas, Listado de Tie-Ins (se refiere
al punto de conexión de las nuevas facilidades con lo existente), Datasheet de Tie-Ins
(incluye ubicación, fotos, tipo de conexión, diámetro, especificación de materiales,
condiciones operativas y de diseño, etc.), Documento de Alcance (descripción detallada
del alcance mecánico, estrategia de control, justificación del proyecto, análisis de
seguridad de procesos realizados).
Se inicia con la toma de datos y elaboración de requerimientos de usuario (por este motivo
es común que muchas empresas dejen las ingenierías básicas de sus proyectos en manos
de empresas de ingeniería); concluye con la generación y desarrollo de los deliverables. ETAPA 3: DISEÑO, INGENIERÍA DE DETALLE
‐
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‐
‐
Interconexión de equipos e instrumentos especificados durante la Ingeniería Básica, para
que el proceso cumpla el objetivo planteado inicialmente durante la etapa de Ingeniería
Conceptual.
Grupo interdisciplinario de personas especializadas trabajando bajo las mismas premisas y
objetivos, en pos de lograr un mismo producto: Disciplina Instrumentos, Mecánica,
Eléctrica, Civil, Procesos y Seguridad de Procesos, Construcción.
Actividades que integran esta etapa:
o Especificaciones técnicas de equipos y materiales, y Especificaciones funcionales;
o Isometrías: Recorrido de tuberías, materiales a utilizar, diámetros, etc.;
o Planos de detalle: Layout, isométricos, detalles de arquitectura, unifilares;
o Planos eléctricos, estructurales, de acabados;
o Versión definitiva de los Datasheets de los Equipos e Instrumentos.
Preparación de los pliegos de condiciones para los contratistas llamados a concurso de
precios según la modalidad de contratación más conveniente. Luego, se procede a la
selección de los posibles contratistas que van a ser invitados a cotizar los servicios de
Construcción (para algunos proyectos, también se cotizan los servicios de Suministros e
Ingeniería).
ETAPA 4: CONSTRUCCIÓN, MONTAJE, PUESTA EN MARCHA Y CIERRE DEL
PROYECTO
‐
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Construcción. Fase de gestión, planificación, seguimiento y control. Incluye fabricación o
adquisición de hardware, establecimiento de líneas de autoridad y responsabilidad,
redacción de procedimientos, construcción de instalaciones y finalización de
documentación soporte.
Los errores de análisis cometidos en fases anteriores se muestran a la luz: aparecen
sobrecostes, los plazos se alargan o las prestaciones no alcanzan las deseadas. Los
cambios repercuten en el costo y la duración del proyecto industrial, y conducen al
consumo de recursos adicionales.
Actividades que integran esta fase:
o Identificación y gestión de los recursos requeridos para facilitar el proceso de
construcción (como stocks, aprovisionamientos, fondos de maniobra, trabajos, etc.);
o Verificación de especificaciones de construcción y diseño detallado de los
componentes;
o Inicio de la fabricación, construcción e instalación;
o Desarrollo de manuales técnicos y documentación asociada;
o Desarrollo de planes de soporte del sistema durante su fase de puesta en marcha;
etc.
Un proyecto industrial puede dividirse en tres contratistas principales, cada uno de los
cuales suministrará los siguientes servicios: Licencias de proceso, ingeniería básica y
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NOVEDADES
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capacitación de personal; Ingeniería de detalle y gestión de compra de equipos y
materiales principales; Obras civiles, montajes electromecánicos y suministros de
materiales de obra.
Selección de un contratista: Se tienen en cuenta aspectos relacionados con las normas y
procedimientos de higiene, seguridad industrial y medio ambiente aplicables durante la
ejecución de las obras, plantel de capataces y de personal operario, etc.
Documentación para licitar:
o Pliegos de Condiciones Técnicas y Comerciales del proyecto. Definición del
Alcance de las prestaciones, las normas y códigos que se aplicarán, las
características técnicas de las obras, las metodologías de construcción y montaje,
las herramientas y equipos de montaje que deberá disponer el contratista, las
condiciones comerciales estipuladas (garantías, forma y condiciones de pago,
multas, etc.), la forma de cotizar, etc.
o La programación general de tareas con las fechas claves a cumplimentar;
o Toda la documentación de ingeniería de detalle disponible, complementada por la
documentación de ingeniería básica que pudiera ser de utilidad;
o Fechas claves; etc.
o
Plazo para cotización por parte del contratista: 60 y 90 días corridos.
Puesta en Marcha: Fase de control de las prestaciones del sistema;
Actividades que integran esta fase:
o Realización de los ensayos y pruebas finales del sistema;
o Integración del producto o servicio resultado del proyecto en la operación de planta;
o Evaluación de las prestaciones suficientes del sistema en los aspectos técnico,
económico y social, para alcanzar las condiciones operativas reales;
o Proporcionar a los planificadores de la organización, ligados con el desarrollo de
nuevos sistemas y proyectos, la información de retroalimentación del proyecto;
o Evaluación de la adecuación de los sistemas de soporte.
o
Cierre del Proyecto: Cierre constructivo y administrativo. Las nuevas instalaciones ya se
han integrado en la operación regular de planta.
Evaluación de la gestión del proyecto industrial, en la cual deben participar todos los
actores que formaron parte de la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalle.
La mayoría de las veces, la cantidad de oportunidades de mejora que se tienen en una planta
supera ampliamente el presupuesto prefijado para tal fin, con lo cual se genera una “Priorización
de Proyectos”, en donde interviene personal de Operaciones, Mantenimiento e Ingenieros de
Mejoras, que lideran los distintos proyectos. La viabilidad de desarrollar cualquier nuevo proyecto
está asociada a la posibilidad de que pueda ser construido y operado bajo condiciones de
rentabilidad económica.
La Estimación de Costos establece la base de los costos de los proyectos en diferentes etapas de
su desarrollo y proporciona una predicción precisa de los costos basada en la información
disponible, que se utiliza para asumir decisiones confiables en cada etapa del proyecto. A
continuación se citan algunos de los factores que pueden incidir sobre los costos de construcción:
Materiales de construcción; Características de los equipos; Precios de referencia; Políticas
Empresarias; Tiempo de Operación / Rango de Producción; Políticas Gubernamentales.
La estimación de la inversión fija de capital varía según el nivel de información disponible, desde
una evaluación preliminar basada solo en un estimado de beneficios, hasta una estimación
detallada desarrollada a partir de una ingeniería de detalle avanzada con planos y
especificaciones de todos los componentes e instalaciones. En el medio de estos dos casos
extremos, existen alternativas intermedias que varían en su precisión en función del nivel de
47
NOVEDADES
desarrollo del proyecto. A continuación, la nomenclatura propuesta por la American Association of
Cost Engineers (AACE):
•
•
•
•
•
NIVEL 1: Orden de Magnitud. Basado en datos de costos de proyectos similares y
referencias bibliográficas. Probable Rango de Error: Mayor de +/- 40%.
NIVEL 2: Etapa de Estudio. Basado en datos de los principales equipos de la planta.
Probable Rango de Error: +/- 30%. Generalmente, es parte de la Ingeniería Conceptual.
NIVEL 3: Estimación Preliminar. Basado en anteproyectos con cómputos y
especificaciones preliminares. Probable Rango de Error: +/- 20%. Generalmente, es parte
de la Ingeniería Básica.
NIVEL 4: Estimación Definitiva. Basado en Ingeniería de Detalle avanzada, con
cómputos parciales y especificaciones de equipos al 100%. Probable Rango de Error: +/10%.
NIVEL 5: Estimación Detallada. Basado en Ingeniería de Detalle casi completa y órdenes
de compra en firme de los equipos principales. Probable Rango de Error: +/- 5%.
Una vez completo el proyecto y realizadas las pruebas de recepción, se dispone del costo total
final del proyecto. Deben realizarse revisiones exhaustivas de la ingeniería conceptual y de la
ingeniería básica
durante las etapas iniciales del proyecto), de modo tal de no seguir avanzando si el alcance no
está cerrado aún, o si se tienen ciertas dudas al respecto para evitar caer en errores grandes de
estimación de costos en etapas tempranas, que deriven en una decisión errónea.
Los gastos asociados al proyecto crecen en forma exponencial a medida que se avanza por las
distintas etapas (diagramas del tipo “Snowball”). Una modificación de alcance significaría rehacer
ingenierías y por lo tanto incrementar los gastos, malgastar recursos y generar errores
considerables en la estimación de costos; de aquí la importancia de acotar y validar desde un
principio el alcance.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------El Fuel Gas que es enviado a los hornos de craqueo como combustible es una mezcla de
hidrocarburos que incluye desde compuestos livianos (CH4 y H2) hasta cuatro átomos de carbono
(Butano). En el caso de estudio correspondiente a la planta de LHC2, predomina el contenido de
hidrógeno y metano, provenientes del craqueo térmico y del gas natural. Tanto las corrientes de
propano y butano como las corrientes de gas de regeneración aportan gotas de líquido que
condensan en los quemadores de los hornos debido a su condición de gas saturado, provocando
su ensuciamiento y limitaciones de capacidad de fuego en los hornos.
Se detectaron en la planta ciertos problemas recurrentes todos los inviernos relacionados con
obstrucciones en los quemadores debido a la presencia de hidrocarburos pesados en la corriente
de Fuel Gas, que provenían del proceso de regeneración de los secadores, donde el Fuel Gas
atraviesa los lechos de tamices moleculares en contracorriente para remoción del agua que ha
sido adsorbida durante la operación normal.
Se realizaron análisis de identificación de compuestos aguas abajo del separador de Fuel Gas que
por diseño tenía la planta y mediciones de la temperatura del gas combustible que se dirigía a
hornos. De este modo se identificó la existencia de hidrocarburos pesados que condensaban a lo
largo del cabezal para luego pasar a depositarse sobre los quemadores, llegando muchas veces a
causar la obstrucción parcial o total de los orificios, afectando la forma de la llama y promoviendo
mala eficiencia. La limpieza de los quemadores por tal motivo generaba altos costos de
mantenimiento.
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NOVEDADES
Por otro lado el medidor de densidad que se tenía en el cabezal de Fuel Gas se encontraba fuera
de servicio, de ahí la necesidad de tener un buen control de esta corriente que influía sobre el
cálculo del calor de combustión del horno, uno de los límites del control. Otro aspecto importante
era la necesidad de incorporar flexibilidad de operación durante el invierno, relacionado con
reducciones o cortes de gas natural en dicha época. Finalmente, existía creciente preocupación
respecto del comportamiento de la llama de quemadores (forma, color amarillo, etc.), previendo
combustiones ineficientes o incompletas con emisiones de NOx y CO2 mayores que las
establecidas por las regulaciones, como consecuencia de Fuel Gas de pesos moleculares
mayores.
Habiendo expuesto las principales oportunidades que existían en relación a la calidad del gas
combustible de hornos, surge la idea de modificar el sistema de Fuel Gas original, pues ya se
contaba con fuertes argumentos como para fundamentar un nuevo proyecto de capital.
Para sembrar las bases de lo que luego se convertiría en la instalación del intercambiador para
sobrecalentamiento de Fuel Gas, se continuó con el estudio del comportamiento de la mezcla de
gas combustible con hidrocarburos pesados que causaban ensuciamiento en los quemadores. Se
estudiaron dos posibilidades: Separar los contaminantes líquidos y sólidos al final del cabezal de
Fuel Gas para continuar con el gas combustible “limpio” hacia los hornos; Sobrecalentar el Fuel
Gas con vapor disponible de baja presión hasta temperaturas superiores a la saturación de la
mezcla, para asegurar que el Fuel Gas llegará en fase gas a los tips de quemadores.
Luego de un estudio de costos y aprovechamiento energético se descarta la primera opción, dado
que para realizar una separación de todos aquellos contaminantes que podrían depositarse aguas
abajo habría que enfriar el gas, y esto significaría reducirle la temperatura a una corriente que
luego se pretende calentar para que actúe como combustible. Finalmente, se requiere de una gran
inversión (instalación de coalescedor/filtro y recipiente adicional colector de condensados).
Se eligió entonces la segunda opción, la cual incluía la instalación obligada de un nuevo
intercambiador de calor que sobrecalentara la corriente de gas combustible, lo cual requería de un
exhaustivo análisis económico para determinar rentabilidad. En esta etapa de Ingeniería
Conceptual se realizaron simulaciones de proceso, con softwares comerciales (Aspen Plus, SiNet
y HTRI).
Con el intercambiador ya simulado y definido, se procedió a revisar el layout de planta para
confirmar la ubicación física del nuevo equipo y las líneas adyacentes relacionadas a él. La
ubicación debía ser cercana a los hornos de craqueo y al sistema de acondicionamiento de Fuel
Gas (localizando al equipo en un punto intermedio podríamos llegar a minimizar las pérdidas de
carga por fricción en cañerías). En esta etapa se configuran asimismo los lazos de control del
intercambiador, de modo tal de tener en cuenta en el alcance la instrumentación necesaria
(transmisores, densitómetros, etc.).
Finalmente, se concluyó esta etapa con el itemizado del Alcance: Intercambiador de calor de
casco y tubos; sobrecalentamiento de Fuel Gas utilizando vapor de baja presión como fluido
calefaccionante; Instalación de densitómetros; Instalación de un tomamuestras para conectarse a
un cromatógrafo existente; Transmisores de presión y temperatura; Válvula de control sobre la
admisión de vapor de baja presión; 2 Trampas de condensado sobre línea de retorno de
condensado.
Posteriormente se procede con la Ingeniería Básica, donde se encara el marcado de P&IDs de
acuerdo a lo acordado durante la Ingeniería Conceptual. Para determinar la ubicación del equipo
en los planos, se realizó un reconocimiento en el sector elegido para la instalación del
intercambiador. Se marcan los puntos de conexión del nuevo equipo en los planos (son los
denominados “Tie-Ins”).
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NOVEDADES
Figura 3: Conexiones del nuevo intercambiador al proceso.
Una vez que se termina de definir el alcance constructivo del proyecto, se diseña la Estrategia de
Control para mantener las variables de proceso dentro del rango de confianza operativo, y
asegurar que el proyecto tendrá el beneficio provisto. En proyectos que involucran la instalación
de nuevos equipos como éste, parte de la instrumentación a instalar se deriva del esencial
Análisis de Riesgos correspondiente, que se realiza durante la etapa de Ingeniería Básica.
Los Análisis de Riesgos deben realizarse siempre que se realiza un cambio físico que altere el
diseño original, cambio de lógicas de protección, o cambio significativo de las condiciones
operativas originales. Los estudios destinados a la identificación del peligro son un esfuerzo
organizado para identificar y analizar situaciones peligrosas asociadas a las actividades de la
planta. La evaluación de los distintos escenarios de riesgo es una tarea interdisciplinaria, y las
personas que participan del Análisis formarán el Comité de Análisis de Riesgos para determinado
proyecto. Durante el Análisis, el Comité redacta y analiza los riesgos desde el punto de vista del
Negocio y de Seguridad de Procesos que tienen que ver con la operación normal, puesta en
marcha, fuera de especificación de planta y entrega de la instalación o decomisionado.
En el caso del proyecto para el Acondicionamiento del Sistema de Fuel Gas para Hornos de
Craqueo en LHC2 se utilizó el método LOPA para analizar los riesgos. El Análisis de Capas de
Protección o LOPA es una forma simplificada de evaluar riesgo que aproxima el riesgo de un
determinado escenario utilizando un orden de magnitud para expresar frecuencias de ocurrencia
de un evento, severidad de las consecuencias y la probabilidad de falla, en base a las “Capas de
Protección Independientes”.
La metodología LOPA constituye una herramienta robusta y rigurosa para analizar y valorar el
riesgo de una instalación ya existente o nueva, aunque también se la puede utilizar con fines de
planeamiento de inversión, investigación de accidentes y manejo de cambios. Utiliza el concepto
de Capas de Protección Independientes, en donde cada una de ellas debe quedar claramente
separada del resto y debe cumplir con requisitos claves: Específica, Independiente, Confiable y
Auditable.
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NOVEDADES
Figura 4: Metodología LOPA, representada mediante el “Modelo de la Cebolla”. Varias capas de protección
independientes para reducir el riesgo de un escenario o evento particular.
A partir de la ejecución del LOPA durante la etapa de Ingeniería Básica se asegura que las futuras
facilidades instaladas como parte del proyecto puedan ser operadas de manera segura.
Habiendo definido los puntos anteriores, se concluyeron los pliegos correspondientes a la
Ingeniería Básica: P&IDs de Alcance y Demolición; Listados de Equipos, Instrumentos, Líneas y
Tie-Ins; Datasheet de Equipos, Instrumentos y Tie-Ins, LOPA y Documento de Alcance. Se inicia
entonces la etapa de Ingeniería de Detalle, donde quedan definidos todos los documentos que
han de ser suficientes para llevar el proyecto a la práctica.
Se realizaron revisiones y ajustes sobre las especificaciones del intercambiador y de los
instrumentos asociados al proyecto (densitómetros, transmisores de temperatura, etc.), de este
modo se asegura concordancia entre los pliegos resultantes de la Ingeniería Básica (finalizada en
el 2008) y los que se pretenden generar en la Ingeniería de Detalle (2011); por ejemplo,
verificando que las condiciones del entorno no hayan sido modificadas y por tanto las bases
fijadas durante la Ingeniería Básica se siguieran correspondiendo con las nuevas circunstancias.
Muchas veces se cuenta con un Departamento de Ingeniería para encarar esta fase del proyecto,
en donde se tienen ingenieros que lideran cada una de las áreas que coexisten dentro de un
proyecto (civil, eléctrica, mecánica, instrumentos, etc.), aunque el desarrollo de los pliegos y
análisis que se deben realizar está a cargo de una empresa externa.
Las disciplinas que intervinieron en relación al proyecto de referencia y los pliegos resultantes se
detallan a continuación: DISCIPLINA INSTRUMENTOS (Detalle de instalación de
instrumentación, Datasheets de instrumentos, Diagramas de Lazos de Control, Planos de
Ubicación de Instrumentos, Plano de Ruta de Señales de Instrumentación, Plano de Detalles de
Instalación de Instrumentos, Lista de Cables y Señales); DISCIPLINA MECÁNICA (Isometrías,
Layout, Memoria Descriptiva de Cálculo de Stress de Líneas y Especificación completa y detallada
del sobrecalentador, Cálculo de Vibraciones); DISCIPLINA ELÉCTRICA (Memoria Descriptiva de
Trabajos Eléctricos); DISCIPLINA CIVIL (Estructura Metálica y Fundaciones de H°A°);
DISCIPLINA DE PROCESOS Y SEGURIDAD DE PROCESOS; DISCIPLINA DE
CONSTRUCCIÓN (Condiciones para Construcción).
Las distintas disciplinas se interrelacionan además de la misión independiente de cada una. Para
conseguir el éxito en ésta etapa del proyecto, es necesaria una exhaustiva labor de coordinación
interna.
Posteriormente se procede a la Construcción de las nuevas instalaciones, para la cual se tuvo en
cuenta un Proceso de Trabajo Integral para la Gestión de la Construcción, que identificaba
roles claves para la sinergia de la construcción. Es importante el desarrollo de Sistemas de
Gestión que permitan la correcta ejecución y control de los proyectos a ser ejecutados, y así
51
NOVEDADES
mismo garanticen que lo construido se encuentre acorde a los documentos de ingeniería
aprobados para construcción.
Esta Fase se inicia con la organización de la recepción de los equipos y materiales y su
almacenamiento. Los líderes de cada disciplina relevan en los almacenes de la planta si los
materiales que han llegado son realmente los que fueron especificados. Los materiales asimismo
son verificados una vez montados sobre la instalación con prueba hidráulica. Luego se traslada la
totalidad de los materiales al sitio de montaje.
Se requiere la contratación individual y peticiones de ofertas para contratación por parte del
Departamento de Ingeniería de las siguientes especialidades: Obra civil; Montaje mecánico y
metalúrgico (equipo, tuberías, estructuras); Montaje de instrumentación; Montaje eléctrico; Pintura;
Aislación. Estas también constituyen las especialidades en las que suele dividirse la construcción.
Una adecuada instalación de los equipos e instrumentos es fundamental para maximizar la
fiabilidad y minimizar los costos de puesta en marcha. Una instalación incorrecta sería fuente
permanente de tiempo de inactividad, problemas con la calidad del gas combustible, disminución
de la capacidad del sistema de Fuel Gas y altos costos de operación y mantenimiento.
El “Pliego de Condiciones” describe el alcance de las prestaciones, las normas y códigos que se
aplicarán, las características técnicas de las obras, las metodologías de construcción y montaje,
las herramientas y equipos de montaje que deberá disponer el contratista, las condiciones
comerciales estipuladas, la forma de cotizar, el listado y características de las planillas y
documentos que el oferente deberá presentar con la oferta, la forma de presentar alternativas, etc.
El Pliego fija cómo se debe hacer lo que se representa en los planos, y su influencia en el coste
final de los trabajos y en el presupuesto de la obra. Suele dividirse habitualmente en Condiciones
generales (legales y administrativas); Condiciones de materiales y equipos; Condiciones de
ejecución y Condiciones económicas.
Habiéndose realizado previamente el proceso de calificación de las empresas que son invitadas a
cotizar los servicios de la planta, puede decirse que están en igualdad de condiciones en cuanto a
su capacidad, experiencia, idoneidad y solvencia para realizar los trabajos, ya que las mismas
superaron los requisitos mínimos establecidos. Con todos estos criterios evaluados, se puede
tomar una decisión y seleccionar al contratista de cada disciplina que se encargará de llevar a
cabo el alcance constructivo del proyecto. Se evalúa el precio cotizado, calidad de las
prestaciones y los plazos a cumplir, principalmente. Luego se realiza un contrato entre ambas
partes (Empresa-Contratista).
Con los materiales y equipos necesarios para la construcción ya en la planta, y los distintos
trabajos de montaje ya licitados, se está en condiciones de dar inicio al Proceso de Gestión del
Cambio el cual aplica a todas las facilidades o modificaciones que no son “igual por igual” para
garantizar que todos los cambios tengan revisiones y aprobación adecuadas, la documentación
generada se actualice y se coloque en el lugar indicado para su uso, se realice el entrenamiento
adecuado, revisión de pre-arranque y notificación correspondiente al personal afectado.
Finalmente, se arriba a la fase de Construcción del proyecto, una de las más intensas, críticas y
complejas. A continuación se listan las principales actividades en que se subdividió esta etapa:
Instalación de obradores (almacenes y depósitos, vestuarios, talleres, etc.); Limpieza, nivelación y
preparación del terreno; Fundaciones de equipos y estructuras; Drenajes, desagües; Estructuras
industriales (metálicas y de hormigón armado); Montaje del intercambiador; Montaje de
instalaciones de cañerías de proceso y servicios; Montaje de redes e instalaciones eléctricas (alta,
media y baja tensión); Montaje de sistemas de instrumentación y control; Aislación térmica;
Pintura; Pruebas electromecánicas de instalaciones y equipos; Limpieza general de obra.
52
NOVEDADES
Luego de la Construcción propiamente dicha se realizó la Revisión de Pre-Arranque del proyecto,
la cual permite que los aspectos de seguridad, higiene y ambientales de los procesos sean
considerados y se confirme que las recomendaciones y acciones relativas al control de los
riesgos, salud del personal, ambiente e integridad de las instalaciones han sido ejecutadas. Esta
misma actividad también debería realizarse para la puesta en servicio de instalaciones
modificadas o sometidas a mantenimiento mayor. Se culmina con un conjunto de acciones y
comentarios que deberán ser concretados antes de la puesta en marcha. Se asigna un
responsable o impulsor de cada acción para su seguimiento y ejecución.
Posteriormente se realiza el Pre-Comisionado de las nuevas instalaciones, antes de la
implementación del Procedimiento de Puesta en Marcha del intercambiador, que incluye la
inspección. del nuevo equipo y tuberías, válvulas de bloqueo y de retención, inspección de
instrumentos y lazos de control involucrados, comprobación de aislación, limpieza externa de la
unidad, comprobación de la disponibilidad de servicios auxiliares de la planta que intervengan en
el proyecto, pruebas de presión hidráulica de todos los equipos que se someterán a presión, o
realización de tintas penetrantes en caso de soldaduras realizadas in situ, limpieza interior de
tuberías y equipos (agua, vapor, aire o nitrógeno).
El Comisionado del nuevo equipo y posterior puesta en marcha se detalla en el Procedimiento de
Puesta en Marcha, realizado por personal de Operaciones y desarrollado para ser utilizado por
operadores de campo, asumiendo que éstos no tienen conocimiento previo acerca de las
instalaciones. El propósito de este procedimiento es detallar los pasos a seguir para poner en
servicio el calentador de Fuel Gas.
Antes de la puesta en marcha del proyecto se realizó una AUDITORÍA PREVIA A LA PUESTA EN
MARCHA, con participación de todos los sectores involucrados y el área de seguridad. Se debe
asegurar el entrenamiento de los operadores, y la disponibilidad en Sala de Control de la
documentación correspondiente. El área de Ingeniería será responsable de mantener actualizada
la documentación técnica maestra.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------En términos generales, la evaluación de un proyecto de inversión industrial comprende estudios
diversos que definirán el impacto respecto de la Viabilidad Comercial, Técnico, Legal, de Gestión,
de Impacto Ambiental, de Seguridad de Procesos y Económico/Financiero. A continuación se
presentará el análisis realizado para evaluar económicamente un proyecto. Cualquiera de los siete
elementos señalados puede determinar que un proyecto no se concrete, aunque los factores
decisivos siempre se centran en la viabilidad económica y/o financiera. La pregunta básica que se
plantea es si la propuesta de un determinado proyecto de inversión de capital y los gastos
asociados a ella pueden recuperarse por medio de ingresos (o ahorros) a lo largo del tiempo,
además del rendimiento sobre el capital, que tendrán que ser suficientemente atractivos en
comparación con los riesgos que se corren y los usos potenciales alternativos.
Los índices financieros del proyecto de referencia se calcularán con cifras “ficticias”, por
cuestiones de confidencialidad. Si se considera la historia de un proyecto desde su inicio hasta su
final y cierre, se observa una gran cantidad de decisiones que se deben tomar; éstas constituyen
un proceso continuo en el cual se reconocen ciertos momentos y etapas claves que, en conjunto,
integran una Metodología para la Evaluación de Proyectos de Inversión. El Estudio Económico
que se verá es el estipulado en un “Anteproyecto”, es decir, un nivel de profundidad intermedio,
llevado adelante por el mismo grupo multidisciplinario que integra el proyecto y cuyo objetivo es
ordenar y sistematizar la información de carácter monetario.
Se pretende determinar cuál es el monto de los recursos económicos necesarios para la
realización del proyecto, cuál será el costo total operativo de la nueva unidad que se desea
53
NOVEDADES
inaugurar, los costos de puesta en marcha, así como otra serie de indicadores que servirán como
base para la parte final y definitiva del proyecto, que es la Evaluación Económica.
Se le llama “Costos” a los desembolsos de efectivo o en especie, hechos en el pasado, en el
presente, en el futuro, y hasta en forma virtual. En esta instancia se determina el flujo de fondos
del proyecto de referencia, para luego utilizarlos en los cálculos de los diferentes índices
económicos que ayudarán a tomar la decisión acerca de la realización del proyecto.
En la práctica, es recomendable realizar los cálculos de los índices de rentabilidad del proyecto
durante la etapa de la Ingeniería Básica, para cualquier proyecto, de modo tal de poder frenar los
esfuerzos en caso de no resultar rentable para la Compañía en una etapa relativamente temprana.
En la tabla a continuación se listan los diferentes ítems dentro de la Estimación de Costos final del
proyecto, para dar una idea de la locación de los costos dentro de la inversión total realizada.
ÍTEM
Estimación de Costos [MU$D]
Mano de Obra
Costos Indirectos
Ítems Especiales
Materiales de Piping
Instrumentos
Eléctrico
Civil y Estructura
Intercambiador
200
60
100
75
30
20
20
150
TOTAL
655
Tabla 1: Estimación de costos del proyecto del Sobrecalentador de Fuel Gas.
Se observa que el nuevo equipo constituye sólo el 23% de los costos totales, siendo el 30% la
mano de obra, la cual incluye la instalación del piping, instrumentación, eléctrico, aislación,
pintura, etc. Los costos indirectos se asocian a la supervisión de los contratistas, la ingeniería de
detalle en sí misma en caso que haya sido tercerizada, la construcción de prefabricados fuera de
la planta, entre otros. Los ítems especiales se relacionan con las contingencias (capitalización de
intereses, inflación anual adoptada, inflación al momento de la inversión, etc.).
Con respecto a los ahorros que permitirá el proyecto, éstos se encuentran relacionados con las
rutinas de limpieza de los tips de los quemadores de los hornos de craqueo, por obstrucciones
producto del ensuciamiento. Estas tareas representaban un costo anual de Mantenimiento del
orden de los 100 MUSD anuales. Finalmente, se tiene el beneficio o ganancia producto de la
incorporación del nuevo equipo traducido en un aumento de capacidad de producción de la planta
(en términos de toneladas de etileno), al no tener las limitaciones de carga producto del
ensuciamiento de los quemadores, y la alta presión de Fuel Gas que esto produce. Este flujo de
fondos se calculó del orden de los 300 MUSD por año. Se calculó el flujo de fondos de entrada
como la suma de los ahorros de Mantenimiento y el beneficio por el aumento de producción, lo
cual da un total de 400 MUSD por año.
El objetivo principal de la Evaluación Económica de un Proyecto es garantizar la creación de valor
para la empresa, utilizando el diagrama de flujo de dinero para tomar decisiones acerca de la
realización del mismo. Los métodos más comunes para evaluar rentabilidad económica: Valor
Presente Neto o VPN; Valor Futuro o VF; Tasa Interna de Rendimiento o TIR; Período de
Recupero o PR.
Los primeros dos convierten los flujos de efectivo que resultan de la propuesta de solución de un
problema en su valor equivalente en algún punto del tiempo, por medio del empleo de una tasa de
54
NOVEDADES
interés que se conoce como Tasa de Rendimiento Mínima Aceptable o TREMA. El método de la
TIR produce tasas anuales de utilidad que se obtienen de una inversión, que luego se comparan
con la TREMA. El Período de Recupero por su parte, no utiliza la TREMA ni ninguna otra tasa de
interés para su cálculo ya que no asume la pérdida de valor del dinero a lo largo del período de
vida útil del proyecto. Generalmente, el método preferido es la TIR, ya que representa una tasa
efectiva y ficticia de rendimiento, sobredimensionada por la inflación, lo cual la hace más segura la
toma de decisiones.
En teoría, la TREMA, que a veces se conoce como la “tasa por superar”, se elige para maximizar
el bienestar económico de una organización. La TREMA es útil cuando se desea evaluar
proyectos de inversión cuyos fondos de efectivo se descontarán a una tasa de interés constante.
Respecto de impuestos, existen cuatro tipos diferentes: Sobre la utilidad; Sobre la propiedad;
Sobre las ventas; Sobre el consumo. Los impuestos que se tendrán en cuenta serán pues los
Impuestos sobre las utilidades. Para el cálculo de la Tasa Efectiva del Impuesto a las Utilidades (t)
se realizarán las siguientes suposiciones: La tasa provincial impositiva aplicable a la utilidad es del
3%; La tasa nacional impositiva aplicable a la utilidad es del 35%. La expresión general de la Tasa
Efectiva del Impuesto a las Utilidades (t) es la siguiente:
. 1
36,95%
El Valor Presente Neto o VPN es el método más conocido a la hora de evaluar proyectos de
inversión a largo plazo y se basa en el concepto del valor equivalente de todos los flujos de
efectivo relativos a alguna base o punto de inicio en el tiempo, llamado presente. Es decir, todos
los flujos de entrada y salida de efectivo se descuentan al momento presente del tiempo con una
tasa de interés que por lo general es la TREMA. Para encontrar el VPN como función de la i% (por
período de interés) de una serie de flujos de entrada y salida de efectivo, es necesario descontar
al presente las cantidades futuras usando la tasa de interés durante el período de estudio
apropiado (años, por ejemplo), de la siguiente forma:
%
. 1
. 1
. 1
. 1
. 1
%
. 1
donde i = Tasa efectiva de interés, o TREMA, por período de capitalización;
k = Índice de cada período de composición (0 ≤ k ≤ N);
= Flujo de efectivo futuro al final del período k;
N = Número de períodos de capitalización en el horizonte de planeación (período de
estudio).
En tanto el VPN (es decir, el valor presente equivalente de los flujos de entrada de efectivo menos
los flujos de salida) sea mayor o igual a cero, el proyecto tiene justificación económica; de otra
manera el proyecto o la inversión no será aceptable.
No se dará a conocer la TREMA a la cual se calculó el VPN después de impuestos por cuestiones
de confidencialidad, de todos modos se tomará un valor de 12% para el cálculo del VPN.
55
NOVEDADES
Año
Final del
año k
Flujo neto de
efectivo [MU$D]
VP del FEAI con i=12%
anual [MU$D]
Impuestos a las
Utilidades @
t=36,95% [MU$D]
VP del FEDI anual, hasta
el año k [MU$D]
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
2021
2022
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
-655,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
-655,0
357,1
318,9
284,7
254,2
227,0
202,7
180,9
161,6
144,2
128,8
132,0
117,8
105,2
93,9
83,9
74,9
66,9
59,7
53,3
47,6
-655,0
-429,8
-228,8
-49,3
111,0
254,1
381,9
496,0
597,8
688,8
770,0
Tabla 2: Valor Presente al final de cada período anual k después de impuestos, y Valor Presente Neto Acumulado;
ambos con una TREMA=12% y Tasa Impositiva a las Utilidades de 36,95%.
Se aclara en este punto que lo correspondiente a inversiones se representa con un signo negativo
(-) mientras que los aumentos de producción por la mejora propuesta y los ahorros de
mantenimiento de tips de quemadores conservarán su signo positivo (+). A continuación se
comparan el VPN antes y después de impuestos (FEAI y FEDI, respectivamente).
Figura 5: Valor Presente Neto Acumulado para el proyecto del Sobrecalentador de Fuel Gas, antes y después de
impuestos (FEAI y FEDI, respectivamente).
El hecho de hacer intervenir o no a los impuestos en los estudios económicos y en el cálculo de
los índices de rentabilidad puede ser decisivo al momento de decidir acerca de la realización de
un proyecto de inversión.
El método de la Tasa Interna de Rendimiento o TIR es el método que se utiliza con más
frecuencia para realizar análisis de ingeniería económica. Se resuelve para la tasa de interés que
iguala al valor equivalente de una alternativa de flujos de entrada de efectivo (ingresos o ahorros)
con el valor equivalente de flujos de salida de efectivo (gastos, que incluyen costos de inversión).
La tasa de interés que resulta se llama Tasa Interna de Rendimiento (TIR).
Puede sacarse la conclusión que en el hipotético caso que la TREMA aumentase
progresivamente, el VPN irá disminuyendo, hasta alcanzarse VPN=0, lo cual determina el valor de
la TIR. El método adoptado para el cálculo de la TIR fue la ITERACIÓN. A continuación se calcula
la TIR teniendo en cuenta los impuestos. Se observa en la Tabla 3 el cálculo de los Flujos de
Efectivo para el proyecto que se está analizando, calculado para una tasa de interés del 12%,
20%, 30% y 36,83%.
56
NOVEDADES
En la Tabla 4 se tienen los Flujos de Efectivo Acumulados, calculados a las mismas tasas de
interés mencionadas anteriormente, hasta el año n=10.
Año
Final del
año k
Flujo neto
de efectivo
[MU$D]
VP del flujo de
efectivo con i=12%
anual [MU$D]
VP del flujo de
efectivo con i=20%
anual [MU$D]
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
2021
2022
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
-655,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
-655,0
225,2
201,1
179,5
160,3
143,1
127,8
114,1
101,9
90,9
81,2
-655,0
210,2
175,1
145,9
121,6
101,4
84,5
70,4
58,7
48,9
40,7
VP del flujo de
VP del flujo de
efectivo con i=30% efectivo con i=36,83%
anual [MU$D]
anual [MU$D]
-655,0
194,0
149,2
114,8
88,3
67,9
52,2
40,2
30,9
23,8
18,3
-655,0
184,3
134,7
98,4
71,9
52,6
38,4
28,1
20,5
15,0
11,0
Tabla 3: Valor Presente al final de cada período anual k después de impuestos; TREMA=12%, TREMA=20%,
TREMA=30% y TREMA=36,83%.
Año
Final del
año k
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
2021
2022
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
VP del flujo de
VP del flujo de
VP del flujo de
VP del flujo de
Flujo neto de
efectivo con i=12% efectivo con i=20% efectivo con i=30% efectivo con i=36,83%
efectivo
anual, hasta el año anual, hasta el año anual, hasta el año anual, hasta el año k
[MU$D]
k [MU$D]
k [MU$D]
k [MU$D]
[MU$D]
-655,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
400,0
-655,0
-429,8
-228,8
-49,3
111,0
254,1
381,9
496,0
597,8
688,8
770,0
-655,0
-444,8
-269,7
-123,7
-2,1
99,2
183,7
254,1
312,7
361,6
402,3
-655,0
-461,0
-311,8
-197,0
-108,7
-40,7
11,5
51,7
82,6
106,4
124,7
-655,0
-470,7
-336,0
-237,5
-165,6
-113,0
-74,6
-46,5
-26,0
-11,0
0,0
Tabla 4: Valor Presente Neto Acumulado después de impuestos; con TREMA=12%, TREMA=20%, TREMA=30% y
TREMA=36,83% (TIR, después de impuestos).
La TIR antes de impuestos (60,53%) resultó ser muy superior a la TIR después de impuestos
(36,83%). Otra vez se presenta la importancia de realizar el análisis económico de un proyecto
teniendo en cuenta los impuestos a las utilidades.
El período de recupero (PR) busca determinar en cuánto tiempo se recupera la inversión de un
determinado proyecto. Si los flujos son constantes, el PR surge del cociente entre la inversión y el
flujo de fondos. Si no, hay que calcular el flujo de fondos acumulado y determinar el momento en
que éste se hace cero. En este caso, el criterio de decisión a seguir indica que se debe aceptar
aquel proyecto cuyo PR es menor puesto que la inversión se estaría recuperando más
rápidamente. El método es simple pero presenta varios problemas: No se tiene en cuenta el valor
del dinero en el tiempo y no contempla los flujos posteriores al período del recupero.
A lo largo del presente Informe se abordaron tanto temas técnicos como de metodologías, mejores
prácticas y parámetros para evaluación económica de proyectos. El objetivo principal de la
siguiente Sección de Conclusiones es el de conectar los distintos temas tratados y algunas
reflexiones para darle el cierre definitivo a la Tesis de Posgrado.
57
NOVEDADES
‐
Enumeración y breve explicación de los componentes básicos de un sistema de Fuel Gas,
sin tener en cuenta aún al sobrecalentador que da origen al análisis que se plantea en la
Tesis, de forma tal de encuadrar al lector en el sector de planta en donde se realiza la
inversión.
‐
Presentación de las bases para entender la problemática asociada al sistema de gas
combustible de algunas plantas con quemadores particulares. Debido a las emisiones de
NOx y las legislaciones cada vez más exigentes que obligan a las plantas a reducir
sustancialmente la contaminación ambiental de cualquier tipo, se migró desde los primeros
diseños de quemadores que trabajaban con premezcla combustible-aire en una sóla etapa
y tips anchos con llamas con formas poco definidas (hacia 1930), hasta los quemadores de
última generación (década del 90´) en donde la mezcla paulatina (en etapas, llamado
también premezcla acotada o “Ultra-Lean”) del aire con el combustible garantizaban un
mejor mezclado, con tips de menor tamaño y llamas más definidas.
‐
Presentación de las complicaciones asociadas con las nuevas generaciones de
quemadores, para bajas emisiones de NOx, los cuales disminuyen por un lado el problema
medioambiental pero trayendo problemas de ensuciamiento y taponamiento de tips de
quemadores, que son mucho más pequeños que los correspondientes a quemadores de
generaciones anteriores.
‐
Comprensión de cómo la evolución de los requerimientos legales ha influido decisivamente
en el diseño de quemadores, favoreciendo en algunas cuestiones y haciendo más
ineficiente otras tantas. Es de esperar en el futuro un nuevo diseño que permita un
equilibrio favorable entre emisiones y “ensuciamiento”.
‐
Descripción de los pasos a tener en cuenta durante la ejecución de proyectos en forma
general, basándose en la organización de las distintas tareas y la diferenciación de roles.
Básicamente un proyecto surge cuando una oportunidad de mejora es detectada; dado
que ésta se debe identificar clara y concisamente, el primer paso es entonces la
delimitación del alcance y justificación del proyecto. Resulta esencial para asegurar el éxito
del proyecto la correcta definición del alcance y los objetivos desde un principio, con el
involucramiento de diferentes sectores de planta (una modificación del alcance en etapas
avanzadas significaría malgastar tiempo, recursos humanos y dinero en rehacer
ingenierías, por ejemplo). Es aquí cuando se forma el Team de Proyecto, que recorrerá el
camino completo hasta la puesta en marcha y cierre del mismo. Esta primer etapa es la
denominada Ingeniería Conceptual.
‐
La buena comunicación en el grupo y el compromiso son esenciales a partir del momento
en que se conforma el Team. El Ingeniero de Mejoras o Ingeniero de Proyectos es
habitualmente el Líder del Proyecto, y resulta él quien debe encargarse que todo fluya de
acuerdo a lo planeado.
‐
Posteriormente se prosigue con la Ingeniería Básica, donde la oportunidad se define desde
el punto de vista de procesos y se profundiza el análisis realizado en la Ingeniería
Conceptual. El proyecto sigue avanzando con el diseño detallado que tiene en cuenta la
Ingeniería de Detalle, en donde se interconectan cada uno de los equipos e instrumentos
especificados durante la fase de Ingeniería Básica, para que el proceso cumpla el objetivo
planteado inicialmente durante la etapa de Ingeniería Conceptual. El ciclo se cierra con la
Construcción y la Puesta en Marcha, en donde ya no se tiene como paradigma el diseño
como en las etapas anteriores, sino la gestión y la planificación. En este último estadío
salen a la luz las “falencias” de diseño y especificación de las etapas anteriores.
58
NOVEDADES
i.
‐
Descripción de los proyectos de capital en la Industria Petroquímica, aquellos que
“capitalizan” el dinero dentro de la totalidad de años de la vida útil del proyecto.
Elaboración de una serie de estudios y evaluaciones económicas en relación a la
rentabilidad del proyecto respecto de otros. La competencia de proyectos de inversión es
un panorama frecuente en la industria.
‐
Identificación de los gaps y oportunidades que justifican y motivan la instalación del
Sobrecalentador de Fuel Gas, para alimentación de combustible a quemadores. Es
importante definir de manera concisa estos gaps de forma tal que no surjan dudas acerca
del proyecto, pues proyectos con pobres justificaciones mueren rápido. En este caso se
definieron como drivers principales ensuciamiento y obstrucción de quemadores,
dificultades en el cálculo del poder calorífico de la mezcla combustible y emisiones de NOx
y CO2 mayores a los límites establecidos por las regulaciones.
‐
Planteo de las etapas de incursión de un proyecto referenciándolas al proyecto del
Sobrecalentador de Fuel Gas y haciendo énfasis no en la parte técnica (de la cual muchos
detalles fueron omitidos por una cuestión de confidencialidad), sino en las mejores
prácticas. Por ejemplo, la preparación de los pliegos resultantes de cada etapa de diseño,
ya que los documentos resultantes de una etapa serán la base para la etapa de ingeniería
siguiente.
‐
Desarrollo de Análisis de Riesgo. La Seguridad de Procesos debe estar siempre presente
en etapas tempranas del proyecto. Se hace hincapié en el Análisis de las Capas de
Protección (comúnmente conocido como LOPA), que fue el elegido para el análisis del
proyecto de LHC2.
‐
Presentación de los métodos de evaluación económica y financiera utilizados en los
estudios de factibilidad de proyectos. Los de evaluación económica toman en cuenta el
valor del dinero a través del tiempo y son básicamente el VPN y la TIR.
‐
Necesidad de tener en cuenta los impuestos para el cálculo de los índices financieros de
rentabilidad (FEDI, Flujo de Efectivo Después de Impuestos), ya que dan una idea más
realista del flujo de fondos acumulado descontado al final del año “n” asumido para la vida
útil.
‐
En la medida que la tasa de descuento se incrementa, el VPN disminuye gradualmente
hasta llegar a cero, en ese momento la tasa de descuento del flujo de fondos será igual a
la TIR. No se recomienda utilizar al PR (Período de Recupero) para evaluar rentabilidad
económica puesto que no toma en cuenta el valor del dinero a través del tiempo y esa
deficiencia podría conducir a decisiones inadecuadas.
PAPERS
•
Wes Bussman, Roger Poe, Bob Hayes, Jason McAdams, Jay Karan. “Low Nox Burner
Technology for Ethylene Cracking Furnaces”. John Zink Company LLC & Shell Chemical
Company. 2011.
•
Cracked Gas Dryer System Debottlenecking Concepts, William O’Brien, Vance Ham.
Presentation at the 2010 Spring National Meeting. San Antonio, Texas, March 21 - 25, 2010.
AIChE and EPC®.
59
NOVEDADES
•
Instituto Europeo de Estudios Empresariales (INESEM). FMEE0208 Montaje y Puesta en
Marcha de Bienes de Equipo y Maquinaria Industrial. 2009.
•
Gómez-Senent Martínez, E. y otros “Cuadernos de Ingeniería de Proyectos II. Del diseño
de Detalle a la realización”. Ed. S. P. UPV. 2000.
•
Rosales, Alfredo Javier; Ávila, Julia. Estudio de Factibilidad Técnica y Económica de
Proyectos. 2011.
ii.
PÁGINAS WEB CONSULTADAS
•
Ethylene Plants Furnaces and Fuel Gas
http://www.johnzink.com/wp-content/uploads/ethylene-heat-flux.pdf
http://partners.decisionbriefs.com/zeeco/files/post_attachment/5.pdf
http://www.cti-ct.com/images/cti/library/Low-NOx-Burners-in-High-Temp%20Ser.pdf
http://www.zeeco.com/pdfs/Tech_Pprr_Enhanced_Jet_Burners_GLSF.pdf
•
Producción de NOx en hornos industriales y métodos para su reducción
http://www.uclm.es/profesorado/jvillasenor/esp/contatm/tema2-NOx.pdf
http://energyresources.asmedigitalcollection.asme.org/article.aspx?articleid=1413773
http://www.google.com/patents/US5308239
•
Comisionado y Puesta en Marcha
http://www.mapner.com/servicios/puesta-en-marcha/
http://www.eoi.es/blogs/meerron/2013/06/11/comisionamiento-y-puesta-en-marcha-en-la-gestionde-proyectos/
http://www.termoquar.com/ingenieria_precomisionado.html
http://sertecsa.net/sertec/documentos/MANUAL_DE_Comisionamiento%20_BRIEF.pdf
•
Ingenierías Conceptual y Básica
http://www.atpimsa.com/ingenieria-conceptual-basica.htm
http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/11565/mod_resource/content/1/Tema%203.%20Ingenier%C3
%ADa%20b%C3%A1sica.pdf
•
Ingeniería de Detalle
http://www.g-flow.com/fase-1-analisis-previo
http://consulsteel.com/que-hacemos/que-es-una-ingenieria-de-detalle/
http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/11566/mod_resource/content/1/Tema%204.%20Ingenier%C3
%ADa%20de%20detalle.pdf
http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/Libros%202007/libros/et/et-03/et-036/et-036.htm
•
Construcción y Montaje
http://www.engyser.com/construccion-y-montaje.html
http://estudiantes.isa.cie.uva.es/index.php/81-publicaciones/cursos-externos/96-curso-montaje-dela-instrumentacion-en-un-proyecto-de-ingenieria
http://www.refinor.com/docTecnicos/doc/13.Especificaci%C3%B3n%20t%C3%A9cnica%20de%20I
nstalaciones%20de%20Instrumentacion.pdf
•
Análisis de Riesgos de Procesos Industriales
http://www.arlsura.com/pag_serlinea/distribuidores/doc/documentacion/analisis_de_seguridad.pdf
http://books.google.com.ar/books?id=Lm0dih_S3fUC&pg=PA92&lpg=PA92&dq=an%C3%A1lisis+
de+riesgos+procesos+industriales&source=bl&ots=FKSI4r1y7C&sig=TBEOnBHcVnAzLJOfZlKgp2
MUl-E&hl=es-419&sa=X&ei=whnMU6TdOXMsQSR34CwDA&ved=0CCsQ6AEwAw#v=onepage&q=an%C3%A1lisis%20de%20riesgos%20p
rocesos%20industriales&f=false
60
NOVEDADES
iii.
MATERIAL EIP
•
Ing. Jorge Iorgulescu. Administración de Tecnología y Proyectos. Posgrado EIP,
INSTITUTO PETROQUÍMICO ARGENTINO, 2012. Secciones:
o Sección 5.1. Factores que afectan los costos de inversión y producción;
o Sección 5.3. Metodologías de estimación de inversiones;
o Sección 6.4. Servicios Auxiliares de Planta;
o Sección 7. Alcance y Características de la Contratación de Tecnologías;
o Sección 11. Proceso de implementación y ejecución;
o Sección 12. Desarrollo ejecutivo del proyecto.
•
Ing. Pedro Chico-Llaver. Gestión de Medio Ambiente y Seguridad Industrial. Unidad 8.
Identificando y Evaluando los riesgos. Posgrado EIP, INSTITUTO PETROQUÍMICO ARGENTINO,
2010.
•
Ing. Carlos Octtinger. Gestión de Plantas Petroquímicas. Posgrado EIP, INSTITUTO
PETROQUÍMICO ARGENTINO, 2012. Unidades:
o Unidad 1. Organización de la Planta Petroquímica (Clase 1 y 2);
o Unidad 5. Mantenimiento e Ingeniería de Planta (Clase 9);
o Unidad 6. Servicios de planta o Utilities (Clase 11).
•
Lic. Patricia Malanca. Economía de la Industria Petroquímica. Posgrado EIP, INSTITUTO
PETROQUÍMICO ARGENTINO, 2011. Unidades:
o Unidad 4. Evaluación de Proyectos en la Industria Petroquímica (Clases 10, 11 y
12);
o Unidad 5. Cálculo de la Rentabilidad (Clases 13, 14 y 15).
iv.
LIBROS
•
Dinsmore, Paul; Cabanis-Brewin, Jeannette; AMA Handbook of Project Management.
Amacom Publisher, Book Division of American Management Association. 3rd Edition. 2011.
•
Mullinger, Peter; Jenkins, Barrie. Industrial and Process Furnaces - Principles, Design and
Operation. B/H Publisher. 8th Edition. 2008.
•
W. Trinks, M. H. Mawhinney, R. A. Shannon, R. J. Reed, J. R. Garvey. Industrial Furnaces.
6th Edition, 2003.
•
Gabriel Baca Urbina. Evaluación de Proyectos. Editorial McGRAW-HILL/Interamericana
Editores. Sexta Edición. Mexico DF, 2001.
•
William G. Sullivan; Elin M. Wicks; James T. Luxhoj. Ingeniería Económica de DeGarmo.
Editorial Pearson. Duodécima Edición. México DF, 2004.
•
BP Process Safety Series - Safe Furnace and Boiler Firing. Publisher Institution of
Chemical Engineers. 5th Edition. 2012.
•
De Cos Castillo, M. Teoría General del Proyecto. Ingeniería de Proyectos/Project
Engineering. Ed. Síntesis. 1995.
•
Ramon Companys Pascual, Albert Corominas Subia. Planificación y Rentabilidad de
Proyectos Industriales. Productica, 1990.
61
IPA ACTIVIDADES
62
INDICE DE COSTO DE PLANTAS
ÍNDICE IPA DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS
Este índice mide la variación del costo en dólares de una planta de etileno de 500.000 t/a de
capacidad instalada en Argentina.
Dic.-05
Dic.-06
Dic.-07
Sep.-08
Sep.-09
May
Ene-11
/julio-10
Ago-11
Oct-11
Mar-12
Ago-12
May 13
Oct-13
Ago.14
Índice general
100
116,7
136,7
159,3
153,4
160,6
169,3
183,5
195,2
199,9
216,6
209,8
216,6
215,7
Equipos
100
110,3
123,2
145,0
144,7
144,6
146,3
151,4
162,4
168,4
177,9
184,8
191,7
199,2
Intercambiadores
100
111,5
126,9
128,0
130,2
143,6
147,4
162,3
177,0
180,7
193,4
181,9
189,8
188,8
Bombas
100
107,0
123,3
139,0
144,7
144,6
146,3
151,4
162,4
168,4
177,9
184,8
191,7
199,2
Compresores
100
104,9
109,9
114,0
118,1
113,9
112,9
111,7
119,6
120,8
122,1
120,9
121,0
123,3
Piping
100
115,9
145,7
191,0
173,8
180,1
193,0
200,9
173,0
179,2
175,9
183,0
185,5
186,3
Ingeniería
100
116,1
123,8
165,6
173,2
174,4
188,5
203,4
218,7
221,9
251,8
220,0
222,2
181,1
*Mano de obra vestida
100
128,0
151,4
169,7
174,5
184,4
197,7
216,8
240,5
250,6
282,1
269,2
280,1
269,8
Materiales eléctricos
100
130,4
149,0
173,7
151,2
155,9
173,1
186,4
169,2
170,8
167,8
180,5
188,7
206,0
Obras civiles
100
116,1
144,8
164,7
167,8
175,8
191,2
220,2
245,4
259,0
291,3
278,8
293,2
295,4
Estructuras metálicas
100
126,6
150,6
179,7
175,8
184,8
190,2
220,6
248,2
258,1
284,3
274,3
287,2
303,5
*La mano de obra vestida incluye los costos directos de mano de obra (salarios y cargas laborales) y los
costos indirectos como supervisión, equipos de construcción, herramientas, etc.
Variación en el costo de una planta petroquímica tipo comparada con EE.UU.
Ago. 2014
ARGENTINA
Dic. 2005
(MMUS$)
Dic. 2006
(MMUS$)
Dic. 2007
( MMUS$)
Sept. 2008
( MMUS$)
Sept. 2009
( MMUS$ )
Jun. 2010
( MMUS$ )
Oct. 2011
(MMUS$)
Ago. 2012
(MMUS$)
(MMUS$)
Oct. 2013
(MMUS$)
Costo en
Argentina
Nueva
información
costos
EE.UU
Revisado por
otra fuente
Battery Limits
530
618,4
724,0
844,2
813
851,0
1034,8
1147,7
1148,1
1143,1
Off-Sites
259,7
303,0
354,8
413,7
398
417,0
507,0
562,4
562,6
560,1
Total Final
789,7
921,4
1078,7
1257,9
1212
1268,0
1541,8
1710,1
1710,6
1703,2
ESTADOS
UNIDOS
Dic. 2005
( MMUS$ )
Dic. 2006
(MMUS$)
Dic. 2007
( MMUS$ )
Sept. 2008
( MMUS$)
Sept. 2009
( MMUS$ )
Mayo 10
( MMUS$ )
Sep. 2011
(MMUS$)
Julio 2012
(MMUS$)
Oct. 2013
(MMUS$)
Battery limits
560
598,5
618,6
675,7
602
655,8
705,6
684,4
663,8
677,3
825,1
Off-Sites
274,4
293,3
303,1
331,1
295
321,3
345,8
335,3
325,3
331,9
404,28
Total Final
834,4
891,8
921,7
1006,9
896
977,2
1051,4
1019,7
989,1
1009,2
1229,4
Comparación
del costo de
Argentina vs.
EE.UU.
0,95
1,03
1,17
1,25
1,35
1,30
1,47
1,68
1,73
1,69
1,39
Costo en USA (Golfo)
Notas: 1) La planta modelo es una planta de etileno base nafta de 500.000 t/a.
2) Todos los valores incluyen costo de aranceles y fletes de materiales y equipos importados.
Nota: Como ejemplo de la variación del costo argentino, durante el período en que se calculó el Índice de
Costo de Plantas Petroquímicas, se compara el costo en dólares del metro cuadrado de construcción del
Modelo 1 de la revista Vivienda de diciembre 2005 (492 dólares/m2) con el de agosto 2014 (1010
dólares/m2).
63
INDICE DE COSTO DE PLANTAS
El objetivo de este índice es obtener una comparación lo más cercana posible entre el costo de
una planta petroquímica en Argentina y en Estados Unidos.
El índice se construyó, inspirado en el costo del Modelo Uno que mensualmente publica la revista
Vivienda. En este caso la revista analiza el costo de construcción de un edificio de departamentos
estándar, que actualiza con los costos de materiales y mano de obra en nuestro país.
Para ello se seleccionó una planta de etileno base nafta de 500.000 t/a. Se utilizó la apertura de
costos de plantas similares, tanto de una estimación preparada para una planta en Argentina
aportada por Techint y la de una consultora internacional, para una planta en Estados Unidos. Se
asumió una cierta proporción de equipos y materiales locales.
El costo de la planta en Estados Unidos se ajusta por el CEPCI, costo de plantas químicas que
publica mensualmente la revista Chemical Engineering desde 1959, su base 100 es el promedio
de 1957/59. Lo interesante de este índice es que analiza la variación de equipos, materiales,
mano de obra de la construcción, obra civil e ingeniería y supervisión.
VARIACIÓN EN LA ESTIMACIÓN DEL COSTO DE PLANTAS EN ESTADOS UNIDOS
Durante la preparación del Índice IPA de costos de plantas petroquímicas para el Boletín IPA de
julio de 2013, recibimos un comentario de uno de nuestros asociados, respecto a que una
consultora con la que ellos trabajan tenía información sobre un mayor encarecimiento de las
plantas en la costa del Golfo de Texas, respecto al que muestra el Chemical Engineering Plant
Cost Index (CEPCI), que desde 2005 venimos utilizando para ajustar el costo de la planta de
referencia, que es una planta de Etileno de 500.000 t/a basada en Nafta Petroquímica en EE.UU.
64
INDICE DE COSTO DE PLANTAS
Según la información recibida el aumento más probable de costos en aquel país, sería un 20%
superior al que se puede estimar usando el CEPCI.
Una consecuencia de esto es que una planta Petroquímica similar en Argentina costaría no un
68% más que en la costa del golfo, sino un 38% más. Diferencia que aunque es menor sigue
llamando la atención sobre el costo argentino de construir una planta. Y su impacto sobre la
competitividad.
De la información recibida se desprende que la mayor distorsión se produce en los rubros
vinculados a salarios, o sea mano de obra de construcción e Ingeniería y administración de
proyecto.
En el gráfico adjunto se compara la evolución del costo de plantas entre 2005 (base 100) y marzo
de 2013, última información disponible del CEPCI. Asimismo se muestra la comparación de
costos de la planta modelo en Argentina y en Estados Unidos según estas dos fuentes.
Como la principal distorsión aparece en el rubro costo de recursos humanos en Estados Unidos,
no parece justificarse dejar de usar el indicador del CEPCI, que es de acceso público, para
estimar el costo del equipamiento importado de la planta construida a construirse en Argentina.
En la medida que se logre conseguir información adecuada, periódicamente, pero no con la
frecuencia con que se publica el índice, se tratará de repetir esta comparación.
Nota: el CEPCI es una información muy confiable que se viene publicando en la revista Chemical
Engineering desde 1959, con base 100 para 1957-59.
El Gráfico y la Tabla adjunta muestran las variaciones del Índice CEPCI y el que motiva este
comentario, en el período 2005/13, asimismo se muestra el resultado del costo de la planta
modelo en Estados Unidos usando uno u otro indicador.
160
140
120
100
80
60
Nueva Información USA CEPCI (USA)
40
20
0
65
INDICE DE CO
OSTO DE PLANTAS
P
S
En 2005, cuando
c
el IP
PA comenzó
ó a elaborar éste índic
ce, la planta
a tomada co
omo modelo
o, Planta de
e
Etileno basse nafta de
e 500.000 t//a, costaba 5% menos
s que una similar
s
consstruida en la
a Costa dell
Golfo de EE.UU.
E
Desde enttonces el costo
c
de la
as plantas en EE.UU.. se increm
mentó un 2
23% según el CEPCI
(Chemical Engineerin
ng Plant Cosst Index). Sin
S embargo
o, en los últtimos años recibimos información
n
de otras co
onsultoras que indican
n que ese aumento
a
fue
e bastante mayor (50%
%), especia
almente porr
el impacto del costo de
d la mano
o de obra y equipos en
n ese país. Aparentem
mente el CE
EPCI utiliza
a
los datos de
d costo de
e mano de obra del US
S Departme
ent of Labo
or que no re
efleja la rea
alidad de la
a
mano de obra
o
de consstrucción.
En el perío
odo 2005/20
014, el costto de consttruir una pla
anta en Argentina, med
dido en dólares al tipo
o
de cambio
o del Banco
o Nación, más que se duplicó, mientras que
q
en EE.UU. aumen
ntó un 23%
%
según el CEPCI
C
o un 50% según
n otros estudios.
En tanto el
e componen
nte de costo
o de una planta en Arrgentina que
e más ha a
aumentado, medido en
n
dólares, en
n el período
o 2005/2014
4 es la mano de obra en
e construccción con un
n incremento
o de 144%.
Por ejemplo, si se pie
ensa en una
a obra de 4,,8 millones de horas ho
ombre (sin contar los cambios
c
de
e
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eden haberr ocurrido desde
d
2005)) pasó de costar
c
23 m
millones a 62
6 milloness
de dólaress.
666
IN
NDICADOR
RES PETR
ROQUÍMICOS IPA
RESERVAS Y PRODUCCIO
ON PETRÓL
LEO
PETR
ROLEO (MM
M M3)
Reserva
as
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Re
eservas
3,9
3,7
7
3,8
3,7
3,6 3,4
3
3,2
Producción
P
Producción
Anual
3,2
3,1 3,1
Producción Mensual
M
3,0
2,9 3,0 2,7
2,6
2,6
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1999 2000 2001 2002 20
003 2004 200
05 2006 2007 2008 2009 2010 2011 201
12 2013 2014
4
Fu
uente: IAPG
RESE
ERVAS Y PR
RODUCCION
N GAS NATU
URAL
800
0
G
GAS
(Tri M3
3)
Reserva
as
Reserva
as
Producció
ón Anual
P
Producción
60
Producción Mensual
700
0
50
600
0
40
500
0
30
400
0
300
0
20
200
0
100
0
4,3 4,,3 4,2 4,0 3,9 4,1 3
4
3,7 3,5 3,5
3,5 3,8 3,8 3,8 4,2 4,4 4,3
5
0
10
0
1999 2000
0 2001 2002 2003
2
2004 2005 2006 2007
7 2008 2009 2010
2
2011 2012 2013 2014
4
uente: IAPG
Fu
PRECIO
OS INTERNA
ACIONALES- PETRÓLEO
O Y GAS
14,0
14
40
U$S/BB
BL
12
20
10
00
Pe
etróleo WTI
Petró
óleo y Gas - Precios
Gas Natural US
U$S/MBT
TU
12,0
10,0
8
80
8,0
6
60
6,0
4
40
4,0
2
20
2,0
0
0,0
F
Fuente:
CMAII
67
IN
NDICADOR
RES PETR
ROQUÍMICOS IPA
PBI
%
12%
%
Argenttina
Global
Brasil
Europa
América La
atina
America de
el Norte
10%
%
8%
%
6%
%
4%
%
2%
%
0%
%
-2%
%
-4%
%
2003 2004
4 2005 200
06 2007 20
008 2009 2010 2011 2012 201
13 2014 20
015
Fuente: Dow
w - CEPAL
PA
ARIDAD DÓL
LAR
9,00
Euro/U$S
$Arrg‐Reais/U$
$S
0,90
8,00
0,80
7,00
0,70
6,00
0,60
5,00
0,50
4,00
0,40
3,00
0,30
2,00
0,20
1,00
Reais/US dolar
$Arg/US Dolar
D
Euros/US dolar
d
J l 14
Jul-14
Abr-14
Ene-14
Oct-13
Jul-13
Abr-13
E 13
Ene-13
Oct-12
Jul-12
Abr-12
Ene-12
Oct-11
J l 11
Jul-11
Abr-11
Ene-11
Oct-10
Jul-10
Abr-10
Ene-10
Ene 10
Oct-09
Jul-09
Abr-09
Ene-09
Oct-08
Jul 08
Jul-08
Abr-08
Ene-08
Oct-07
Jul-07
Abr-07
Ene 07
Ene-07
Oct-06
Jul-06
Abr-06
Ene-06
Oct-05
Jul 05
Jul-05
Abr-05
Ene-05
0,00
0,10
0,00
Fuente: BNA
A - Yahoo Currrency
C
IPC
50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
GBA INDEC
Santa Fe
San Luis
Inflac
ción
Fuente: IND
DEC-IPEC
Nota: Tasa acumulada
a
mó
óvil de los 12 últimos meses
68
IN
NDICADOR
RES PETR
ROQUÍMICOS IPA
BALANZA COMERCIAL
C
L PETROQU
UIMICOS
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
‐200
‐400
‐600
‐800
‐1.000
Balanza C
Comercial ‐ Petroquímico
P
os
Mill U$S
Importaciones
Exportaciones
Saldo
Fuente: IP
PA - INDEC
BA
ALANZA CO
OMERCIAL MATERIAS PRIMAS
4.000
3.500
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
500
0
‐500
‐1.000
‐1.500
‐2.000
‐2.500
‐3.000
M
Mill U$S
B
Balanza Comercial ‐ Mate
erias Primas Petroquímicas
Importacioness
Exportacio
ones
Saldo
Fuente: IPA
A – INDEC
TASA OPERATIVA
A INDUSTRIA PETROQU
UÍMICA
QyP – IPA
Fuente: CIQ
Nota: Los prroductos conssiderados para
a elaborar este
e indicador son: Etileno, Benceno, Toluen
no,
Xilenos mezzcla, Metanol, Estireno, Anh
hídrido maleico
o, Formol, TDI, HDPE, LDP
PE, LLDPE, PP
P, PS,
PVC, PET, Urea,
U
Caucho
o SBR
69