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TEMA 8:
8 P
PLANIFICACIÓN
ANIFICACIÓN DE LA
A
CAPACIDAD(CRP)
(Capacity Requirements Planning)
8.1. INTRODUCCIÓN
•
•
•
•
•
La planificación de la capacidad trata de planificar las necesidades de recursos de un
PMP dado y factible en unos programas llamados Programas de carga
carga.
Para ello se preparan programas de carga, generalmente semanales, para los
centros de trabajo que incluyen todos los pedidos.
Si hay suficiente capacidad de producción disponible en todos los centros de trabajo
se aprueba definitivamente el PMP inicial.
Si no hay suficiente capacidad de producción se tomarán decisiones de tipo:
económico, rutas o se cambiará el PMP inicial.
Hay distintos métodos para determinar estos programas de carga (CRP)
1. Método de los factores globales.
2. Método de Listas de Capacidad.
p
3. Método de los Perfiles Recursos.
4. MRP II (Manufacturing Resources Planning).
8.1. INTRODUCCIÓN
Cambiar
PMP
Se pueden
modificar
R t ?
Rutas
PMP
Planificación
Aprox.
Capacidad
Pedidos materiales
(MRP)
Hojas de ruta
Asignacion a C.T.
Conversión :
Horas hombre.
Horas máquina
Se puede
cambiar
económicamente
la capacidad
Hay
capacidad
?
Horas
Subco.
Aceptar
PMP
Planes de ruta
Horas extra
Subcontratación
8.2. PROGRAMACIÓN DE CARGAS
I
I.
MÉTODO DE FACTORES GLOBALES
GLOBALES.
Habitualmente se supone que este método lo utilizan empresas donde la proporción
de cada producto sobre el total se mantiene mas o menos constante.
En base a esta hipótesis puede servirnos, de cara a calcular la utilización de cada
centro de trabajo, utilizar porcentajes históricos de utilización.
– Ventajas:
•
Cálculos mínimos y sencillos.
•
Necesidad de datos mínimos.PMP, Lista de centros de trabajo y sus % de
utilización en función de alguna variable de decisión ; por ejemplo las horas
necesarias para producir cada uno de los productos estudiados
estudiados.
– Desventajas.
•
Las combinaciones de los productos de venta deben permanecer
constantes.
constantes
•
Sólo se puede trabajar a nivel de producto o componente final.(nivel 0),
demanda independiente.
Ejemplo:Método factores globales.
Semana
1
2
3
4
5
6
Mano de Obra / unidad
A
33
33
33
40
40
40
0,95 h
B
17
17
17
13
13
13
1,85 h
62,8
62,8
62,8
62,05
62,05
62,05
Tiempo Total (h)
Semanas
Centros
Porcentaje
Histórico
1
2
3
4
5
6
100
60,3
62,8 × 60,3% = 37,87
37,87
37,87
37,42
37,42
37,42
200
30,4
62,8 × 30,4% = 19,09
19,09
19,09
18,86
18,86
18,86
300
93
9,3
62 8 × 9,3%
62,8
9 3% = 5
5,84
84
5 84
5,84
5 84
5,84
5 77
5,77
5 77
5,77
5 77
5,77
Total
100
62,8
62,8
62,8
62,05
62,05
62,05
8.2. PROGRAMACIÓN DE CARGAS
II.
LISTA DE CAPACIDAD.
Es un método mas completo que el anterior. Se utilizan los siguientes datos:
– PMP determinado por la empresa.
– Lista o archivo de materiales de los productos o componentes.(BOM).
– Lista de los centros de trabajo donde se fabriquen dichos componentes y sus
ti
tiempos
d
de proceso y preparación.
ió
Este método, generalmente, no se aplica en todos los centros de trabajo sino
en los denominados “cuellos de botella”.
Crítica a los métodos mencionados:
1. No se han tenido en cuenta los inventarios de los productos o
componentes.
t
2. Se considera que productos y componentes se fabrican en el mismo
periodo de tiempo.
Ejemplo: Lista de cargas
A
B
100
0,05
1,30
200
0,70
0,55
Semana
1
2
3
4
5
6
A
33
33
33
40
40
40
300
0,20
0
B
17
17
17
13
13
13
Total
0,95
1,85
Ref.
Tamaño
Lote
Operación
Centro de
Tiempo de
Trabajo
Preparación (h)
Tiempo de
Preparación por
unidad (h)
Tiempo de
Tiempo Total de
procesamiento (h)
Procesamiento
A
40
1 de 1
100
1
0,025
0,025
0,05
B
20
1 de 1
100
1
0,050
,
1,25
,
1,30
,
C
40
1 de 2
200
1
0,025
0,575
0,60
CD
40
2 de 2
300
1
0,025
0,175
0,20
D
60
1 de 1
200
2
0,033
0,067
0,10
E
100
1 de 1
200
2
0,020
0,080
0,10
F
100
1 de 1
200
2
0,020
0,0425
0,0625
Ejemplo: Lista de cargas
•
R
Resultado
lt d fifinal:l
Centros
Semanas
1
2
3
4
5
6
100
0 05 × 33 + 1
0,05
1,30
30 × 17= 23
23,75
75
23 75
23,75
23 75
23,75
18 9
18,9
18 9
18,9
18 9
18,9
200
0,7 × 33+ 0,55 × 17 = 32,45
32,45
32,45
35,15
35,15
35,15
300
0,2 × 33 + 0 × 17 = 6,6
6,6
6,6
8
8
8
8.2. PROGRAMACIÓN DE CARGAS
III. CRP-MRP II. (Capacity Requirements Planning-Manufacturing Resources
Planning)
Este método se basa en el MRP I y sus ideas
ideas. Por ello el MRP II:
– Utiliza todos los datos del MRP I.
– Lista de los centros de trabajo donde se fabriquen dichos componentes y sus
tiempos de proceso y preparación
preparación.
El sistema se basa en buscar la eficiencia de los centros de trabajo y la factibilidad
respecto del PMP. Para ello: (ver gráfico de la introducción)
1 Se plantea un PMP
1.
2. Se calculan las cargas de trabajo de los centros de trabajo.
3. Se verifica la factibilidad de las cargas de trabajo.
4 Si no es factible:
4.
a) Se trasladan fechas de producción.
b) Se cambian rutas.
c) Se hacen los ajustes necesarios
necesarios.
5. Se obtiene el PMP definitivo de la organización.
8.2. PROGRAMACIÓN DE CARGAS
REGLAS NO ESCRITAS DE LAS MODIFICACIONES DE CARGA EN
UN MRP II (Experiencia).
1. Si se supera la capacidad de un recurso hay que cambiar la
planificación, es decir, habrá que adelantar la carga.
2. Para decidir que carga adelantar hay que actuar con lógica; de
todos modos hay unas reglas generales;
-
Respetar las condiciones físicas (si se mueven los antecesores
mover los sucesores,…)
-
Al cambiar una hora de trabajo mover el menor número de piezas:
a)) E
Entre
t 2 piezas
i
(A
(A,B),
B) mover lla pieza
i
que ttenga mayor nºº d
de h
horas d
de
trabajo.
b) Entre una sucesora y antecesora, moveremos la antecesora.
Ejemplo1 de CRP-MRP II
1
0
0
A
B
2
3
0
0
4
0
0
A
5
12
10
0
0
6
14
10
7
16
10
8
30
20
9
10 11 12
30 30 80 80
20 20 40 40
B
3
D
E
A
B
componente
t
C
D
E
E
C
D
Operac.
p
Lote
minimo
CT
1
1
20
40
1
1
1
2
20
100
20
100
100
Tiempo
p
preparación
lote (h)
2
1.5
Tiempo
p
fabricación
unitario (h)
0.15
0.4
200
300
200
300
1
2
3
1
0.3
0.1
0.3
02
0.2
Calcular las capacidades de los CT (24 horas/semana)
1
0
0
2
0
0
3
0
0
4
0
0
5
12
10
6
14
10
7
16
10
8
30
20
9
30
20
10
30
20
11
80
40
12
80
40
A
N. B.
E. programadas
Stock
N.N.
Entradas previstas
LO
1
0
2
0
3
0
4
0
5
12
6
14
7
16
8
30
9
30
10
30
11
80
12
80
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
20
8
12
20
20
14
6
20
20
18
2
20
20
8
12
20
22
0
22
22
30
0
30
30
80
0
80
80
80
0
80
80
0
B
N. B.
E. programadas
Stock
N.N.
Entradas previstas
LO
1
0
2
0
3
0
4
0
5
10
6
10
7
10
8
20
9
20
10
20
11
40
12
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
40
30
10
40
0
20
0
0
0
10
0
0
40
30
10
40
0
10
0
0
40
30
10
40
40
30
10
40
40
30
10
40
0
A
B
0
0
C
N. B.
E programadas
E.
d
Stock
N.N.
Entradas previstas
LO
1
0
2
0
3
0
4
40
5
0
6
0
7
40
8
0
9
40
10
40
11
40
12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
40
0
40
40
0
0
0
0
0
0
0
0
40
0
40
40
0
0
0
0
40
0
40
40
40
0
40
40
40
0
40
40
0
0
0
0
0
D
N B
N.
B.
E. programadas
Stock
N.N.
Entradas previstas
LO
1
0
2
0
3
4
0 100
5
60
8
9 10 11
66 130 280 280
12
0
0
0
0
0 40 80 80 14
0
0
0
0
0 100 60 20 20
0 116 280 280
0
0 100 100 100 100
0 116 280 280
0 100 100 100 100
0 116 280 280
0
0
0
0
0
E
N. B.
E. programadas
Stock
N.N.
Entradas previstas
LO
1
0
2
0
3
0
4
20
5
20
6
20
7
20
8
22
9
30
10
80
11
80
12
0
0
0
0
0
0
0
0
20
0
20
20
20
0
20
20
20
0
20
20
20
0
20
20
22
0
22
22
30
0
30
30
80
0
80
80
80
0
80
80
0
0
0
0
0
0
0
0
0
6
7
60 100
0
0
0
0
0
A
B
C
D
E
0
0
20
20
20
0
0
40
0
0
0
40
0
0
40
0 100 100 100 100
0
20
20
20
20
20
22
30
80
40
0
40
40
0
40
40
40
0 116 280 280
22
30
80
80
80
40
0
0
0
0
0
0
0
0
T.lote t pieza
100
A
B
total
1
2
1,5
-
1
3
-
2
1
-
4
5
0
5
0 17,5
0 22,5
6
5
0
5
7
5
5
0 17,5
5 22,5
12
8
9
10
11
5,3 6,5
14
14
0
0 17,5 17,5 17,5
0
5,3
24 31,5 31,5
0
0
0
0
0
0
0
0,3
0
3
0,3
-
1
0
0
0
2
0
0
0
3
13
9
22
4
0
9
9
5
0
9
9
6
13
9
22
7
0
9,6
9,6
8
13
12
25
9
13
27
40
10
13
27
40
11
0
0
0
12
0
0
0
0,1
0,2
-
1
0
0
0
2
0
0
0
3
12
5
17
4
12
5
17
5
12
5
17
6
12
5
17
7
8
0 13,6
5,4
7
5 4 20,6
5,4
20 6
9
30
17
47
10
30
17
47
11
0
0
0
12
0
0
0
300
D
E
total
3
0,15
0,4
-
200
C
E
total
2
Mover 38 piezas de tipo B (19 y 19)
Objetivo: ajustar la máquina 100 en las semaas 10 y 11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
A
0
0
0 20 20 20 20 22 30 80 80
0
B
0
0
0 40
0
0 40 38 40 21 21
0
C
0
0 40
0
0 40 38 40 21 21
0
0
D
0
0 100 100 100 100 38 116 261 261
0
0
E
0
0 20 20 20 20 22 30 80 80
0
0
1er ajuste
100
A
B
total
tiempo tiempo.
lote
pieza
2
0,15
1,5
0,4
-
5
0
5
0 17,5
0 22,5
6
0,3
03
0,3
-
2
0
0
0
3
13
9
22
4
0
9
9
5
0
9
9
0,1
0,2
-
1
0
0
0
2
0
0
0
3
12
5
17
4
12
5
17
5
12
5
17
2
1
-
4
1
0
0
0
300
D
E
total
3
0
0
0
1
3
-
2
0
0
0
200
C
E
total
1
5
0
5
7
8
9
10 11 12
5
5 5,3 6,5 14 14
0
0 17,5 16,7 17,5 9,9 9,9
0
5 22,5 22 24 23,9 23,9
0
6
7
13 12,4
9 9,6
96
22 22
8
9 10
13 7,3 7,3
12 27 27
25 34,3 34,3
11
0
0
0
12
0
0
0
6
7
8
9 10
12 5,8 13,6 28,1 28,1
5 5,4
7 17 17
17 11,2 20,6 45,1 45,1
11
0
0
0
12
0
0
0
2. ajuste: mover 35 piezas tipo E para descargar los CT 200 y 300.
Mover 141 piezas tipo D para descargar 300 sin srear problemas en la 200
1
2
3
4
5
6
7
8
9
A
0
0
0
20
20
20
20
22
30
B
0
0
0
40
0
0
40
38
40
C
0
0
40
0
0
40
38
40
21
D
0
0 100 100 100 100 145 150 261
E
0
0
20
20
30
80
43
26
28
100
A
B
total
tiempo tiempo
lote
pieza
2
0,15
1,5
0,4
-
C
E
total
-
D
E
total
-
5
6
7
12
0
0
0
5
17,5
22,5
5
0
5
5
0
5
5
17,5
22,5
0,3
0,3
-
1
0
0
0
2
0
0
0
3
13
9
22
4
0
9
9
5
0
15,9
15,9
6
13
10,8
23,8
7
12,4
11,4
23,8
8
13
12
25
9
7,3
27
34,3
10
7,3
16,5
23,8
11
0
0
0
12
0
0
0
0,1
0
1
0,2
-
1
0
0
0
2
0
0
0
3
12
5
17
4
12
5
17
5
12
9,6
21,6
6
12
6,2
18,2
7
16 5
16,5
6,6
23,1
8
17
7
24
9
28 1
28,1
17
45,1
10
14
10
24
11
0
0
0
12
0
0
0
2
1
4
9
6,5
17,5
24
10
14
9,9
23,9
11
14
9,9
23,9
0
0
0
0
0
0
0
0
300
3
12
0
0
0
1
3
2
11
80
21
0
0
0
8
5,3
16,7
22
200
1
10
80
21
21
120
45
0
0
0
3 ajuste Mover 35 piezas de tipo E para descargar CT200 y 300
Mover 141 piezas de D para descargar CT300
1
2
3
4
5
6
A
0
0
0
20
20
20
B
0
0
0
40
0
0
C
0
0
40
0
0
40
D
0
100
100
20
154
158
E
0
26
9
26
28
55
100
1
A
B
2
1,5
-
C
E
-
D
E
-
6
7
11
80
21
0
0
0
12
9
6,5
17,5
24
10
14
9,9
23,9
11
14
9,9
23,9
12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5
17,5
22,5
5
0
5
5
0
5
5
17,5
22,5
0,3
0,3
-
1
0
0
0
2
0
5,7
5,7
3
13
10,8
23,8
4
0
11,4
11,4
5
0
19,5
19,5
6
13
10,8
23,8
7
12,4
11,4
23,8
8
13
12
25
9
7,3
16,5
23,8
10
7,3
16,5
23,8
11
0
0
0
12
0
0
0
0,1
0,2
0,
-
1
0
0
0
2
4
2,8
,8
6,8
3
12
6,2
6,
18,2
4
17,4
6,6
24
5
12
12
24
6
17,8
6,2
6,
24
7
17,4
6,6
24
8
17
7
24
9
14
10
0
24
10
14
10
0
24
11
0
0
0
12
0
0
0
2
1
5
10
80
21
21
120
45
0
0
0
300
4
9
30
40
21
120
45
0,15
0,4
-
1
3
3
8
22
38
40
150
30
8
5,3
16,7
22
200
2
7
20
40
38
154
28
0
0
0
mover 3 piezas de tipo C para descargar CT200
2 ajuste
j
1
A
B
C
D
E
Lote
0
0
0
0
0
1
2
1,5
-
-
7
20
40
38
154
28
8
22
38
36
150
30
9
30
40
21
120
45
10
80
21
21
120
45
11
80
21
0
0
0
3
4
5
6
7
9
6,5
17,5
24
10
14
9,9
23,9
11
14
9,9
23,9
12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5
17,5
22,5
5
0
5
5
0
5
5
17,5
22,5
0,3
0,3
-
1
0
0
0
2
0
5,7
5,7
3
13
10,8
23,8
4
0
11,4
11,4
5
2,2
19,5
21,7
6
13
10,8
23,8
7
12,4
11,4
23,8
8
11,8
12
23,8
9
7,3
16,5
23,8
10
7,3
16,5
23,8
11
0
0
0
12
0
0
0
0,1
0
1
0,2
-
1
0
0
0
2
4
2,8
6,8
3
12
6,2
18,2
4
17 4
17,4
6,6
24
5
12
12
24
6
17 8
17,8
6,2
24
7
17 4
17,4
6,6
24
8
17
7
24
9
14
10
24
10
14
10
24
11
0
0
0
12
0
0
0
300
2
1
-
6
20
0
40
158
26
12
0
0
40
100
26
5
20
0
4
100
55
0,15
0,4
-
1
3
D
E
0
0
0
20
9
4
20
40
0
154
28
8
5,3
16,7
22
200
C
E
3
pieza
100
A
B
total
2
2
0
0
0
Ejemplo2 de CRP-MRP II
Tabla de Lanzamiento de Órdenes de Producción (4 filas × 6 columnas)
TM
UT
PC
SA
AM
TD
Lunes
50
40
40
0
120
70
Martes
90
130
160
160
160
160
Miércoles
125
160
0
0
0
0
Jueves
160
0
0
0
0
0
Tabla de Tiempos personas (6 filas × 5 columnas):
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5
TM
0
0
0
0
1
UT
0
0
0
10
2
PC
8
0
0
0
0
SA
0
5
0
0
0
AM
0
2
0
0
0
TD
0
0
18
0
0
• Tabla CRP=A*B
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5
Lunes
320
240
1260
400
130
Martes
1280
1120
2880
1300
350
Miércoles
0
0
0
0
445
Jueves
0
0
0
0
160