1. Ciencia

ARTÍCULO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA Y TECNOLÓGICA
OPTIMIZACIÓN DE ADHESIVOS
Gerardo Ardila Duarte'
William Pinilla Luz M. A lfonso . José D. Becerra, Ro nald Serna>
,
RESUMEN
ABSTRACT
El propósito del grupo investigación fue realizar un
The purpose of tl1e irwestlgallon group was to accomplish
del Adhesivo "A'. adhesivo de mayor producción y venta
Adhesive "A". adhesive or bigger productron and sale from
th e company, but this one wrth the b1gger generation
control de calidad total sobre el proceso de pro ducción
por parte de la empresa X. pero con la mayor ge neración
a total quality control o n the process or production of the
de desperdicio y por tanto pérdi da s El grupo utilizó y
of waste and therefore losses. The group utilized and
aplicó las herramientas estadísticas vistas en el curso.
apphed the stat1st1cal tOOls seen al lhe course. lrntially
.
lnooalmente aplicó Pareto. diagramas causa- efecto
y canas de control de calidad. generando con ello
informac ión que la empresa desconocía y d e mucha
utilidad para la consecución de la ·calidad total
en el
procesode producción de este adhesivo, y la m1nimizac16n
de
pérdidas Se propuso las posibles soluciones dada la
.
investigación y se lograron resultados altame nte efectivos
que se muestran en el desarrollo de esta Investigación;
finalmente se proponen sugerencias y conclusiones.
para continuar con el proceso de calidad total.
apply Pareto. cause·and-effect d1agrams and letters of
1t inlormation that the
qu a lity control. generatmg w1th
company was d1Sda1ming and of a lot of utilrty for the
t " 1n the
atta1nment ot 'tOOll qualiy
process of productt0n
of this adhesiva. and the m1rnm1za11on of losses.
The
1nvestigation intended her possible given solutions and
they got for themselves h1ghly effect1ve results that are
evidenced in the development of this mvestigation. finally
•t mte nds suggestions and conc1us1ons. in order to go on
with the process of total quality.
KEYWORDS
PALABRAS CLAVE
EGP: Global Effectiveness of lhe Process. Cribcal
Va ri ables wilh b1gger variation %R&R:
EGP: Efectividad Global del Proceso, Vari abl e s cr iticas:
Vanables con mayor variación %R&R: Repet1b1hdad y
Variables:
Reproduc1b1hdad. EM: Error de Medición. DSM: DISPoSI·
measurement ·s e rror. DSM: Follow-up devices and
,
tivos de Segu1m1ento y Medición
.
,
Repetition's and reproductlb1hty's percentage, EM:
measurement
Fectla de recepción del artiCulo: Julio 10 de 2007
Fecha de aceptación del articulo: Julio 30 de 2007
Docente Investiga dor Universidad Libre, Bogotá. O.e Colombia.
.
'
Auxiliares de lnvesugación. Estudiantes lngcnlcria Industrial. Universidad Libre, Bogotá. O.e. Colombia.
AVANCES lnves11gaclón en
lngeniena 2007 No. 7
·
85
INTRODUCCIÓN
Esta investigación
1.2
está
encaminada a optimizar
el Proceso de Fabricación del AdhesillO A de la
empresa ·x·. con el objeto de lograr la Calidad total
"
1. Realizar un reconocimiento de las condiciones
del proceso desde el punto de vista de índices de
"
en procesos y producción.
productividad y calidad.
2. Analiza r las causas que afectan cada
subíndices
Se diseñó mediante el análisis y mejora de las
la pla nta. la tasa de calidad. los
unos de
los
d el EGP con el fin de evaluar. mejorar
y lograr una m ayor efectividad de proceso.
diferentes variables que afectan directamente la
productividad de
ESPECÍFICOS
EGP: Efectividad Global del Proceso.
tiempos de fabricación y la disponibilidad de los
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
equipos.
La compañía es una empresa dedicada
a la
fabricación y d i str i bución de adhesivos para la
industria, el comercio profesional, el consumo
masivo y los almacenes de cadena. Dentro de las
industrias que
atiende se encuen tra n: madera.
calzado. cuero. empaque. etiquetado. artes gráficas.
automot riz y constr ucción entre otros. Fue fundada
,
en el año 1962. Adic i onal m ente. ha solicitado
comedidamente no sea publicado su nombre para
evitar que el desarrollo de la i nvest ig ació n y los logros
adquiridos sean conocidos por la competencia,
agradeciendo previa men te los esf uerzos y servicios
prestados a la emp re sa por los estudiantes y el
profesor.
de desperdicios (Tabla 1). Uno de los más visibles es la
ba¡a productívidad de los procesos (se encuentra en
61.4 KgfHH siendo la meta mínimo 75 KgfHH), este
resultado ocasiona un gran problema al momento de
responder ante una alta competencia y/o crisis.
Todos estos in conven i entes afectan
la productividad
de los diversos adhesivos, en especial en el Adhesivo
··A", el cual equivale al 43.81%de la producción total
de
la familia de adhesivos natura les.
En este momento no se cuenta con la medida de
EGP, siendo este el índice más utilizado para valorar
la eficiencia de las operaciones. ni tampoco cuenta
con un programa de i dentificació n y eliminación de
la s diversas formas de pérdidas y desperdicio en los
1. OBJETIVOS
1.1
la compañía. existe un gran número
Actualmente. en
procesos.
GENERAL
Mejorar integralmente el proceso de fabricación
del adhesivo -A· perteneciente a la familia d e los
adhesivos acuosos natur ales.
La maqui nar ia presenta problemas de señalización
ocasionando pérdidas de product1v1dad. La falta
de limpieza de los equipos implica
rendimientos de
pérdidas
de
los pro cesos. No existen estándare s
Tabla 1. Desperdicios en producción.
DESPERDICIOS
No existe reproducib ilidad en los procesos
Desperdicios en proceso
....___
Producto rechazado
Producto derogado
Re procesos
86
AVANCES Investigación en Ingeniería. 2007 No. 7
1
EVIDENCIA
Variación en tiempos de fabricación, e jemplo : Adhesivo "A" entre
105-485 minutos.
En los últimos 5 meses
se presentó un desperdicio del
siendo el permitid o del 1.68%.
La meta
es del 0.8% y
en
2.3%
los últimos cinco meses a llegado al
175%
,_
La meta
de este indicador es de 4.83% y los resultados de los
últimos cinco meses fue de 7.5%.
El 10% del total de inventario (en planta) equivale a producto
terminado para reproceso.
para que el operario pueda inspeccionar el equipo
y pueda id entificar a tiempo problemas que pueden
Para la identificación de la causa raíz se empleará
las siguientes h erra mie ntas:
afectar la calidad de los productos y la vida útil de los
equ ipo s.
3. PRODUCTIVIDAD (KG/HH)
Durante el período de octubre del 2006 a febrero del
2007, el resultado de este indicadOr fue de 61.4 Kg/
HH siendo la meta como mínimo 75Kg/HH. Este dato
ocaslOlla problemas delicados, sobre todo al momento
de responder en momentos de cn sis
.
Los cálculos para el indicador de Productividad
fueron los siguientes:
Producti,·idad
do nde:
K
g
.producidos
Hora;, hombre
•
Lluvia de ideas.
•
Diagrama de afinidad.
•
Diagrama de relación.
•
Diagrama de Pareto.
•
Diagrama causa-Efecto.
S. CARTAS DE CONTROL
El adhesivo en estudio presenta uno de los procesos
más críticos qu e tiene la e mpresa ya que actualmente
en los t i empos de fabricación (Gráfíco 1) su variación
es 105 485 minutos.
-
*Las variables críticas de
co ntr o l
de
este
producto son:
Horas Hombre•(No. Horas trabaJadas noches x No. días
hábiles trabajado mes x No. operarios) + horas extras
4. REQUERIMIENTOS
Para el diagnóstico del proceso se emplearán
herramientas como:
•
Diagra ma de flujo de procedimiento.
•
Diagr a ma Hombre·máquina·material.
•
Diagrama de recorrido.
•
H istogr am as e stra t ific ados
.
Viscosidad (40.000-60.000 cP) y % de
Sólidos (37-40). De acuerdo a la carta de
viscosidad (Gráfico 2), los limites de control
durante los meses de octubre del 2006 a f ebre­
ro del 2007 fueron de 30002 a 68832 cP. Este
resultado permite concluir que el proceso está fuera
de co n tr ol ya que los límites de control son supe­
r iores a los límites de esp ecificación, dich o análl·
sis se corr o b or a con la capacidad del proceso
(Gráfico 3), la cual es de 0.42 siendo la ideal
1.33.
Gráfico 1. Tiempo de Fa bri caci ón.
SI
300
:
.
�
100
-
�
1 00
o
UCL 260.l
!'v=- JV
11
16
\IR 79,6
1C1 O
21
26
Obscr,·aoon
AVANCES Investigación en Inge niería
•
2007 No. 7
87
Con respecto al% de sólidos (gráfico 4) los limites de
Adhesivo ·A" no es apto ya que el%R&R (Repetibilidad
y Reproducibilidad) para viscosidad es de 25.4% y
para Sólidos es de 56.9%. Estos resultados catalOgan
control durante el mismo periodo de tiemPo oscilan
entre 37.4 y 41. 7. Igualmente, el proceso para esta
la calidad de medición como marginal y por lo tanto
variable critica se encuentra fuera de control pues
debe mejorarse antes de iniciar con el estudio del la
los limites de especificación son de 37 a 40.
máquina y del proceso.
A. Estudio de Repetibilldad y Repoduclbllldad R&R
6. SISTEMA DE MEDICIÓN
Con el estudio R&R se e v alú a en rorma experimental
El sistema de medición que actualmente se tiene
qué parte de la v a ria b il i dad total es atribuible al error
para el análisis de Viscosidad y de Sólidos en el
Gráfico 2. Carta de
<TI«O
..
...
.
•
•
; flil••>O
..
i ,..IOOO
•
•
•
•
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-
•
•
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•
-
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0000,.
2
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•
•
•
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•
•
•••
•
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•
UCL-68>32
•
•
60000
••
···-·
X-49-Cl1
-IOOOO
LCL�J0002
'
11
•
16
oclubre
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.
JI
26
Obo¡..-f'o'llllUll
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36
41
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110.,.u:mbrc
:¡_, 10000
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...
lebrero
...,,.
•
•
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control viscosidad.
UCL-23851
•
•
•
•
•
6
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•
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16
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36
•
•
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...
4
•
MR•7JOO
•
LCL-0
...
"
Gráfico 3. capacidad de Proceso Viscosidad.
l.SL
lil
l
Ü\.Cl'"JI
Pp
PPL
PPU
P11k
Cpm
(Ufl'\brif.)'
0,49
0.42
O.l7
0.42
•
... ..
v
l.SL
Taiw:t
U!>L
s.m.,t ,,...,
�'
Stlk
\ (Ch traf)
40000
88
50000
AVANCES Investigación en Ingeniería - 2007 No. 7
60000
7 0000
•
W'«Xl
14
\116, S
2
<
b77
S.>.
Gráfico 4. Carta de control % Sólidos.
novie
m bre
oct ubre
�
.2
§:
diciembre
fCb rcro
enero
44
42
UCL=41,711
�
40
40
5'=39.583
=
38
�
=
'O
LCL=37.456
37
36
6
o ctub
r
e
ll,
e
"
o:
"'
e
21
16
JI
31
26
noviemb
e
r
46
41
36
Observálión
51
ene
ro
d ic i eiubre
febrero
4
3
UCL=2.614
2
1
-;f
·->
o
6
16
11
21
26
Obscrvation
de medición, cuantificando este error, comparandolo
con la variabilidad del producto y a las tolerancias
de las características de calidad que se mide.
31
36
46
41
�
MR=0.8
LCL-0
SI
Dos tipos de muestras que se deben tener e n cuenta
en un e stud io de R&R son:
1. Cruzada. Cada analista mide varias veces cada
Las fuentes de variabilidad que se evalúan en un
pieza.
y de los analistas del laboratorio. Sean i52,..,, La
variabilidad total,i52••,., La variabilidad del instrumento
de medición y i520,., la varianza debida a los analistas.
Analista
estudio de R&R son: variabilidad del instrumento
B
A
Se cumple la siguiente relación:
1)2
t<Jl<!I
=
1)2
OPCf
+
152
M uestra
1ni11J
donde
1)2
i52h\Strfe¡:.eL
i52
así·•
Y i52ope' repfO<I•
2. Anidado. Cada pieza se mide por un solo analista.
•
Obligado en ensayos destructivos (Gráfico 6).
Gráfico 6. Sistema de Muestreo.
2
Lo t e
3
Urn:• mut.�ln1
Del Jole para
Cada Aoalista
A
B
e
A
B
e
J\
B
e
Cada analista
�fidc su n1uestra
varias veces
AVANCES Investigación en Ingeniería · 2007 No.
7
89
Análisis de resultados. Para su análisis, se calcula et
7. La
de tolerancia de ta siguiente forma:
EM
mediciones hechas sobre cada muestra. Este
es
información
una
directa
sobre
=
5.1 Scr•.u = .JvE' + l'O·
x± EM
2
.
(r±2.575cr11&•)
obtenido con el instrumento.
8. calcular et índice d e precisión/tolerancia. Para
2
= X"
cada análisis. en donde el indíee P'Tes:
+
E \/
.
X 11,
ES
4. Calcular el lirllite superior de ta carta de rangos
med iante D,R. donde D, es una constante que
depende del número de e nsayos utilizados para
Si algún rango es mayor
Que este límite. se identifica ta causa y se
repiten las medic io nes involucradas, se vuelven
a hacer con el mismo analista y et mismo lote
de producto.
5. Calcular la expansión de la variación del equipo
(l'E). que resulta de multiplicar 5.15 veces la
desviación estándar del error del equipo'. La razón
de esta expansión se debe a las propiedades de
ta d1stnbución normal. en la que 5.15 veces su
desviación estándar da una cobertura del 99.lb
del área bajo la curva.
6. Oetermonar la expansión de ta
VO- 5.1 Scr,,,,.,.,
_
_
-
variación del
-)2- (yE)2
{,,
1, 1[:-2 X,u1
1
-/11
donde K2 es una constante que depende del
número de analistas. n es et núme ro de muestras
y t es el número de ensayQs.
Además:
cr
vo
- -""""'
:>.
- 1 :>
-
, se
..,
..
divide H ontre la constante�· Para este caso se uuhza K1que es
AVANCES lnvostlgacl6n en Ingeniería. 2007 No. 7
xlOO
de ta expansión del error de medición (EM) con la
variabílidad tolerada (ES-El) para ta viscosidad. De
aquí que es importante que EM sea más pequeño
que la tolera ncia para poder asegurar que la calidad
del proceso de medición es aceptable. Además, este
índice hace evidente que un instrumento de medición
será preciso en función de ta característica de c alidad
que se pretende medir. Oe manera específica. et
indice de PtT se interpreta:
PT < 10% excelente proceso de medición.
l<nb < P/T< 20%. bueno.
20'l6 < Prr < 30% marginal (casi Inaceptable).
30% < P!T inaceptable y debe correg1tse.
7. HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICACIÓN
DE CAUSA RAiZ
Con el ñn de identificar la causa raíz que está
ocasionando variación en et proceso del Adhesivo "A"
se realizaron las siguientes actividades en conjunto
con los operarios que intervienen en ta fabricación
de este producto.
7.1 LLUVIA DE IDEAS:
Se presentó el problema para el respectivo
análisis.
Paro ctitcular la desviación estándar de la repe(1b1hdad, O
1¡ua1 a S. I �··d, para tres ensayos.
F.!
Este indice expresa en porcentaje la comparación
•
90
.
con una confianza del 99'l6 donde X es el valor
(R= R, +R,}
analista (VO) así:
1-cr, •• = é.11
•
a
5.15
concluir que el verdadero valor de la medición
está entre:
analista y la medida de todas tas mediciones
3. Obtener ta media de los rangos promedio
=
propiedades de ta distribución normal se puede
2. Calcular el promedio de los rangos de cada
realizadas por un mismo analista.
y
de medición para cada anál isis. Aplicando tas
mismo lote hechas por el mismo analista.
calcular cada ra ngo.
(repet1billdad
Con esto se puede calcular el error máximo
ta
repet 1 bilidad, ya que son mediciones sobre el
y el rango de las medias XD<i<r
combinada
calcula:
1. calcular para cada analista el rango de las
rango
variación
reproducibilidad) o error de medición (EM) se
error de mediC1ón y se expresa como un porcenta¡e
•
Con hojas de papel se construyeron tarjetas y se
les entregó a cada operario.
Tabla 2. Lluvia de id eas.
Operari o
Operario 1 .
2.
Opera r io
3.
Método de analista
C ap ac it ación del an alista
Experiencia del Opera rio
El equipo para análisis descal ibrado
Equip o de analisis descalibrado
F orma de cargue
La forma del
El
person a l
nue vo
no
t i en e suficiente
c apacitación
Cantidad de
agua
ad icion ada
por
el
car gu e
del op erar lo
Capacitación del personal nuevo
Cantidad de agua medid a por el
ac ión del personal nuevo
Capacit
oper ario
op er ario
Viscosidad del almidón
Cantidad de agua medid a
Viscosidad del al midón
Alistamiento de MP
Viscosidad del Almidón
Variación en t eimp os estandares
Se pasa de la tolerancia pesos p a r a MP
Tiempo coro para pesaje de MP
No se sigue el control proc eso
Tiempo de r
oda miento por sustitución de
Pesaaje de MP critica
Presión de Caldera
MP
Tiempo de cocción por ca ldera
Sustit ución de MP
Sustitución de MP
No se sigue el control proceso
No
se
los
cumplen
tiempos
Tipo de caldera
estandares
No se sigue el tiempo es tandar
La presión de la ca ldera es baja
Flujo de energía
ca ntidad de vapor qu e entra
Pureza de la sal de amo nio
Tiempo de ajuste por ca ldera
Tipo de ca ldera
B áscula descali brada
Corte de energía
Flujo de energía
Se trabajan varias m á quinas y
baja la
p resión de la calde ra
C antida d
a gua
de
m edidor
Cantidad de ag ua m edida po r m edidor
medida
por
Variación en tiempo de cocción por
pureza d e sal de amoni o
termóme tro des
calibraado
Evaporación por ajustes
Total
de
f abricar
producto
que
s
e
va
a
Va r ia ción en e l tiempo de cocción por tipo
Variación en tiempo de cocción por
de máquina
ajust es
P urga de la c aldera
Tipo de máquina
e rmóm e tro desca ll brado
T
Estado de la máquina
Contaminación
de
la
er ia
ma t
prima
Humedad del a lmidón
Tiempo
rodamientos
de
por
ajustes
No se
Cantidad de remezcl e
purga la ca lder a
Tiempo
de
rodamiento
por
re mezcle
•
Cada uno de ellos escribió una frase por tarjeta
•
respecto a la causa que ocasiona el probl em a.
•
Se dio un tiempo de 15 minutos para la construcción
de las t arj etas .
•
Se pegaron l a s tarjetas en el tablero.
8. DIAGRAMA DE AFINIDAD:
•
Con ayuda del grupo. se orden aro n
las tarjetas según
nombre que idént ifica el grupo de ideas.
9. DIAGRAMA DE RELACIONES:
•
A cada título
resumen
"
"
se l e asignó un
número.
•
la afin id ad que existe entre cada una de ellas.
Con relación a la afinidad, se asigna un n uevo
Se
realizaron
preguntas
con
el fin
de
establecer la relación causa-efecto que existe
entre cada una de ellas.
AVANCES Investigación en lngenieria · 2007
No. 7
91
Tabla 3. Di agram a de afinidad.
1
Va riables Criticas de
las materias pr imas (1)
V1scos1dad del a1m1don
OSM Oescallbrados
(2)
Variación d e tiempo de coción por
1
Sustitución de MP
(3)
Su stituc ión de M P
ter mómetro descah brado
Humedad del almidón
Medidor de agua descal i brado
Variación
Confiabilidad de los d at
os (4 )
PesaJe de mater ias primas criticas (5)
Tipo de máquina (6)
Método del analista
Báscula desca hbrada
Total
od
r amient o
en
tiempo
de producto que
se va a
fa bricar
ac i ón del anal ist
a
Capacit
Se pasa de toleran cia de MP
El equipo para análisis descalibrado
Cant idad de agua medida
V ariación del tiempo de cocción
por
o perario
Equipo de análisis descah brado
Forma de cargue (7)
Vapor de agua
el
Tipo de máquina
Corte de ene rgia
(8)
Se trabajan vat1as máquinas y se ba j a Cortede energía
Forma de cargue de operano
la pres1ón de la caldera
f aente
El personal nuevo no tiene la sui
La pr es ión de la caldera es tá
baja
(9)
Flujo de energía
capacitación
Capacttac1ón al personal nuevo
Presión de la caldera
Experiencia del operarlo
Cantidad de vapor que en tra
No se cumplen los tiempos estandares
Presión de la caldera
Capacitación al personal nuevo
Tiempo de cocción por caldera
No se sigue tiempo estandar
Tipo de cal dera
Variación en tie mpos estandares
Purga de
No se Si gue el
la caldera
cont ro l proceso
Tabla 4. Resumen Variables de relación.
Nº
1
1
Titulo
Variables cr1tlC8S de mp
Porcentaje
Salidas
Entradas
o
7
º·º
"
3
o
13.6%
(frecuencia)
2
Dsm descalibrados
3
S ustitución DEMP
1
5
4.5%
4
Confia bilidad de los datos
4
1
18.2%
Pesaje de materia prima
2
4
9 . 1%
6
Tipo de máquina
1
1
4.5%
7
Forma de cargue
4
3
18. 2%
8
Vapor de a¡ua
4
1
18.2%
9
Corte de ene
r gia
3
o
5
Total
92
1
AVANCES lnves\lgación en ingenien• 2007 No. 7
22
de
1
13.6
Tabla 5. Diagrama de Pareto.
4
7
4
Sistemas de Medición
4
Forma de Cargue
3
18.2%
1
8
Vapor de Agua
4
2
DSM descalibrados
3
o
9
Corte de energía
3
o
5
Pesaje de materia Prima
2
4
3
Sustit ución de MP
1
5
6
Tipo de máquina
1
1
1
Variables críticas de MP
17.9%
17,9%
17.9%
35.7%
18.2%
17.9%
53.6%
13,6%
13,6%
67,2%
13.6%
13.6
9,1%
80.8
89,9
9.1
4,5%
94,4%
4.5
4.5
5.5%
7
o
Total
18,2%
1
0,0
98.9%
100%
o.o
22
El gráfico de Pareno se construyó en
Excel. basado en la tabla anterior, se
determinó la frecuencia relativa de
cada una de las variables y se generó
un diagrama Causa
Gráfico 5. Variables que afectan la calidad del Adhesivo "A".
45
4
..------.
1•n
3.5
=------l 80 0%
efecto para las
que representan el 80% de las causas.
600%
400%
Diagrama causa-efecto. Observado el
gráfico de Paretto se concluye que las
causas más relevantes y a las cuales
1200%
20.011.
---'º�
o
se les debe realizar un diagrama Causa
-CAUSA
Efecto son:
--PARETO
9.1 SISTEMA DE MEDICIÓN
9.2 FORMA DE CARGUE
La Causa 4 hace referencia al sistema de medición
La causa 7 se refiere a la forma de cargue que
que se está empleando actualmente en el laboratorio.
utiliza cada uno de los operarios encargados de la
Según el diagrama espina de pescado en esta causa
fabricación del Adhesivo "A", en ella intervienen 5
intervienen 4 vanables:
variables:
o
MAQUINA: Víscosímetro Brookfiel. Analizador de
o
o
PERSONAL: Hace referencia a las auxiliares de
laboratorio encargadas de la toma de los análisis
como son Viscosidad.% de Sólidos. Concentración
y pH.
o
MÉTODO:
Se
refiere
al
método
utilizado
actualmente por los analistas del laboratorio.
o
MEDIO AMBIENTE: Condiciones normales del
ambiente que afectan la temperatura de
muestra.
MÁQUINA: Reactor utilizado para la fabricación
del Adhesivo A.
Humedad y pHmetro.
la
o
PERSONAL:
Hace
referencia a
los operarios
calificados encargados de la fabricación.
o
MÉTODO: Se refiere al método de cargue utilizado
actualmente por los operarios.
.., ENTORNO: Hace referencia a los cambios externos
ocasionados durante la programación.
" MATERIAL: Se refiere a las variables criticas de las
materias primas más Importantes del producto.
AVANCES lnvosllgoclón en Ingeniería
·
2007 No. 7
93
Causal 4. Sistema de Medición
��������..>....��_.. DSM
Pesa,e de Matena Prima
DESCALIBRADOS
MéTODO
Causal 7. Forma de Cargue
"\Qt
PERSO �At.
"\
lnfonnac1ón Es1aod<1r
f'< ricncia
FOR\1\ DF.
CARGLF
Acclcrac1ón
de rucc-!>Oi.
\IATFRI\l.
\ti TOO<>
Causal 8. Vapor de Agua
MAQUINA
PERSONAL
dela<:-.a
MATERIAL
94
AVANCES Investigación en lngonlorla 2007 No. 7
Causal 2. DSM Descalibrados
P E R SONAL
Frecu&neaa de Venficaoón
Mal Uso
Movrnoenios bruscos
Pesaje de Materia Prima
Me<locoón deAgua
MéTOOO
10. VAPOR DE AGUA
Una vez
La causa 8 se refiere al vapor de agua que ingresa
de medición el paso inmediatamente a seguir es
al producto en el momento de la cocción, aquí
intervienen 3 variables:
o
MÁQUINA: Reactor y Caldera.
o
PERSONAL:
o
•
Hace
referencia a
de producto no conforme, tiempos de fabricación
largos y baja disponibilidad de los equipos; datos que
los
operarlos
productividad.
calificados encargados de la fabricación.
Proyecto 2. Estrategia 5 •s•. En éste se busca crear
MATERIAL: Se refiere al producto terminado. es
una cultura al interior de planta de producción
decir, adhesivo 'A".
con el fin de recuperar las condiciones básicas de
limpieza e implementar un sistema de aseo e higiene
DSM Descallbrados
La causa 2 se refiere a los dispositivos de seguimiento
intervienen 2 variables:
MÉTODO: Se refiere a la forma en que los operarios
5operan los DSM.
•
encontrar la causa raíz que ocasiona un alto porcentaje
en conjunto afectan los resultados del EGP y de la
y medición descalibrados o con falta de verificación.
•
se encuentre estandarizado el proceso
PERSONAL:
Hace referencia a los
operarios
calificadOs encargados de la fabricación y al
personal encargado de la verificación de los
DSM.
11. PLANEACIÓN DE MEJORAS
Para el desarrollo de esta etapa se plantearon los
siguientes proyec tos:
Proyecto l. Estandarización del proceso de fabricación
del adhesivo "A"".
autogestionado y así obtener lugares de trabajo más
limpios y seguros que permitan hacer la labor diaria
más simple y satisfactoria.
Las 5 "S" producen por sí mismas cambios que hacen
más efectivos los procesos y facilitan la Implantación
y desarroll o eficiente de otras importantes mejoras.
tanto en el proceso de fabricación como en la
prestación de servicios.
Proyecto 3. Plan de Mejoramiento. Teniendo claro
cuales con los factores que están afectando el EGP,
la productividad y el clima laboral (Programa 5"S1 se
establece un plan de mejoramiento. con el objeto
de realizar un seguimiento a cada una de las etapas
planteadas en el item anterior. se establece:
Proyecto 1y3. Se establecieron reuniones semanales
con el t utor para despejar dudas y evaluar los avances
realizados.
Con este plan de trabajo se pretende mejorar el
Proyecto 2. Reuniones todos los martes a primera hora
sistema de medición con el que actualmente cuenta
con el personal de planta con el fin de retroallmentar
la empresa, ya que no es apto y se encuentra
cada una de las actividades de clasificación, orden
catalogado en un rango marginal.
y limpieza. Allí se tratarán temas como avances
AVANCES Investigación en Ingeniería 2007 No. 7
'
9e
Tabla 6. Resumen Diagrama de Flujo de procedimiento.
Actividad
Actual
1
Resumen
% part
No.
-
Tiempo (mn)
No.
Tlempo(mn)
Operación
18
269.3
56.25%
54.59%
Transporte
4
21
12.50%
4.26%
Demora
6
148
18.75%
30.00%
Inspección
3
55
9 .38%
11.15%
Almacenaje
1
3.13%
0.00%
'--'"--
Distancia (m.)
546.5
Tiempo (min)
493.3
del proyecto e inconvenientes en la e¡ecución del
mismo.
Orientar. Esta etapa se desarrolla a medida que se va
avanzando el proyecto y se lleva a cabo directamente
con el personal de planta
13. ANÁLISIS DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA­
MATERIAL
A. Hombre. Sin ir en contravía con l o establecido.
podemos determinar que las actividades que no
generan valor representan el 27% del tiempo total.
Al analizar este diagrama se puede concluir que
12. HERRAMIENTAS PARA ESTUDIO DEL PROCESO
Análisis diagrama de flujo de procedimiento. De
acu erdo con lo establecido en cada actividad de
un diagrama de flujo de procedimiento, debe tener
un porcentaje de participación con relación al total
durante el proceso de fabricación es posible eliminar
una i n spección ya que si se tiene estandarizad o el
proceso no habría necesidad de a¡ustar el producto.
esto nos llevaría a una reducción por inspección del
3.12%.
de las actividades con el fin de obtener un proceso
Para poder comparar el ritmo de traba¡o observado
óptimo. éstas son:
con e l rt
i m o tipo es necesari o establecer una escala
numérica p ara su cálculo y realizar una valoración
tomando como base la escala
Operación:
Mínimo 80'!!­
Tra nsporte:
Máximo 15'JI.
Inspección:
Máximo2%
actividad nula y 100 el ri tm o normal de trabajo del
Demoras:
Máximo2%
obrero calificado. es decir. el ritmo tipo).
Almacenamiento:
Máximo 1%
Se observaron
En este orden de ideas y a nalizando los res ult ados
del dia gram a de flujo de procedimiento
para la
fabricación del Adhesivo "A·. se observó que se
producción
las tres etapas del proceso de
del adhesivo "A' (pesaje. cargue y
descargue). en dicho seguimiento se encontraron los
siguientes tiempos:
deben disminuir drásticamente las demoras y las
•
Pesaje: 31 minutos.
inspecciones realizadas en el proceso con el fin de
•
cargue: 233.05 minutos.
aumentar las operaciones.
•
Descargue: 113 minutos.
liempo Observado: 377.05 minutos
96
AVANCES 1nvosugaclón en Ingeniería · 2007
establecida en
la Norma (Va de O - 100 donde O representa la
No. 7
79. 19 minutos
Al realizar una comparación del tiempo observado
a la temperatura que sale de la máquina y eliminar
330 min.)
desplazamientos que no agreguen valor. así como
vs.
el tiempo según norma (norma: 260
-
se puede concluir que se está realizando a una
reducir tiempos de análisis en et laboratorio.
da un valor de 79. En estas condiciones el tiempo
15. ARQUITECTURA
velocidad inferior al promedio, por tal motivo se le
básico sería de 297.86 minutos.
En resumen. se puede concluir que et 21% de tas
actividades realizadas en el proceso de fabricación
del adhesivo "A" son ociosas. por tal motivo se debe
Para determinar la productividad total de la planta se
establecieron seis factores críticos de éxito para ta
fabricación del Adhesivo "A".
balancear ta línea con et fin de opt1m1zar el proceso
A. SISTEMA DE MEDICIÓN
y aprovechar este tiempo en actividades de me¡oras
Con el estudio R&R se busca implementar un índice
en et puesto de trabajo.
B.
Máquina.
Se
presenta
una
pérdida
de
disponibilidad de ta máquina equivalente al 36% del
tiempo total de ciclo. debido a:
o
No se tiene lista la materia prima para dar inicio al
cargue
o
.
Se realizan ajustes en la formulación al finalizar el
proceso
.
o
No se tiene el material de empaque listo para dar
inicio al descargue.
Si se eliminan estas tres actividades ociosas el
resultado sería del 14%. Este porcentaje no es
reducible y se debe asumir ya que por ta naturaleza
del producto se deben realizar como mínimo dos
inspecciones durante el proceso.
c. Material. Et porcentaje de actividades ociosas
que exprese en % la comparación de la expansión
del error de medición Éste expresa en porcentaje ta
comparación de la expansión del error de medición
(EM) con la variabilidad tolerada (ES·El) para la
viscosidad. Es importante que EM sea más pequeño
que la tolerancia para poder asegurar que la calidad
del proceso de medición sea aceptable. Además.
este índice hace evidente que un instrumento de
medición será preciso en función de la característica
de calidad que se pretende medir. De manera
específica, el índice de P/T se interpreta:
PIT < 10% excelente proceso de medición.
10% < PIT< 20%. bueno.
20% < Prr < 30% marginal (casi inaceptable).
30% < Prr inaceptable y debe corregirse.
equivale al 39%, si se elimina el alistamiento de
B. EFECTIVIDAD GLOBAL DEL PROCESO
material de empaque al finalizar el proceso y los
El EGP está compuesto por tres subíndices:
ajustes en la formulación bajarían a 22%.
14. ANÁLISIS DIAGRAMA DE RECORRIDO
En ta distnbuc1ón actual de ta planta de producción.
ta materia prima. tos equipos utilizados para su
pesa¡e y la zona de descargue de producto terminado
se encuentran en et primer nivel. La zona de cargue
y el laboratorio se encuentran en et segundo nivel.
sin embargo no existe conexión directa entre ellos.
to que implica múltiples recorridos en el proceso de
1.
Disponibilidad del equipo. En este índice se
incluye todas tas pérdidas de tiempo por puesta en
marcha del proceso; por ejemplo mantenimiento
correctivo . alistamiento de materia prima y material
de empaque limpieza del equipo entre otros.
.
2. Tasa de rendimiento. Es la relación existente entre
ta tasa media de rendimiento y el tiempo efectivo del
proceso. Este índice permite determinar efectividad
del proceso productivo.
fabricación de los adhesivos. Si se tiene ta materia
3. Nivel de Calidad. Hace referencia al producto que
prima pesada y almacenada cerca de la máquina se
no cumple con las especificaciones establecidas.
disminuirán notablemente estos tiempos.
comprende el producto rechazado y el aprobado por
Actualmente, la muestra se deja enfriar a 20ºC para la
toma de viscosidad durante el proceso, haciendo que
el operario tenga que bajar y continuar con las labores
derogación
.
C. PRODUCTIVIDAD
y luego regresar al laboratorio por los resultados. Por
Es el índice medido en términos de Kg/hora hombre.
tal motivo, se debe Implementar la toma de viscosidad
Las horas hombre se calculan teniendo en cuenta el
AVANCES lnvesugaclón en lnger>lerra 2007 No. 7
•
97
número de horas trabajadas en un turno. el número
o
manera aleatoria.
de dias hábtles trabajados en un mes. el número de
operarios y las horas extras.
Entregar al pnmer analista tres muestra de
�
Entregar al segundo analista las otras tres
muestras de manera aleatoria.
D. CULTURA
o
Este indicador hace referencia a la recuperación de
o
limpieza. disciplina, estandarización y seguridad.
(Repetir los pasos anteriores para los 5 lotes a
evaluar.
las condiciones del puesto de trabajo refteJados en
una claslficaclón de elementos innecesarios orden.
Registrar los datos en el formato R&R.
o
Analizar los resultados obtenidos y tomar acciones
correctivas al respecto.
Como resultado d e este estudio se observa que
el analista 2 presenta la mayor variación para la
E. PRODUCTIVIDAD TOTAL
La medida de este indicador resulta de la sumatoria
de los seis factores críticos de éxito. a saber:
toma de viscosidad y % de sólidos.
menor
variabilidad y
constante a lo largo del t1empa
y tiende a dar
El
Sistema de medición.
o 01sponibihdad del equipo,
análista
Tabla 7. Resultado R&R
Nivel de calidad.
o Productividad y
Tipo de analisis
V1scos1dad
o Cultura al interior de la planta.
v6/1020°c
F. CONSTRUCCIÓN
% Solid os
Con el fin de realizar un reconocimiento de las
condiciones del proceso desde el punto de vista de
productMdad y calidad se realizaron las actividades;
•
A.
Estudio del sistema de medición.
Rcprod.
R&R
Inicial
Inicial
Inicial
10.6%
23.llt
25.4%
5 . 9%
56.6%
56.9 %
1
25.4%. p o r lo tanto el proceso de medición tiene
calidad marginal. El que sea marginal significa
que el proceso de medición está cerca de no tener
la capacidad adecuada para discriminar entre
viscosidades buenas y malas. por lo que debe
Análisis de productividad.
buscarse su mejora.
Sistema de medición. Con el estudio de
Repet1bil1dadyReproducibilidad, se pretende evaluar
en forma experimental qué parte de la variabilidad
total observada en los datos es atribuible al error de
medición y cuantificar si este error es muc110 o poco.
comparado con la varia bilidad del producto
.
y con
las tolerancias de la característica de calidad que se
mide. posteriormente se evalúa la homogeneidad de
la máquina y la temperatura de las muestras con su
Para el caso del %sólidos el rT inicial es de 56.9%,
es decir, el proceso de medición es inaceptable y
debe corregirse.
Para los análisis de viscosidad y % de sólidos la
fuente dominante es la reproducibilidad, por lo tanto
los esfuerzos se deben enfocar en estandarizar el
procedimiento de medición. Se debe, así mismo.
capacitar a los analistas para que realicen dicho
proceso de la
misma
manera.
Esto se debe
respectiva identificación.
básicamente a que usan métodos distintos.
que se llevó a cabo al momento de realizar el estudio
conjetura o hipó
tesis de que ésta no es homogénea
e. Repetlbilidad y Reproducibilidad. La metodOlogía
de R&R fue;
Toma de 6 muestras por lote de producto
fabricado.
u
Marcar los frascos por la parte inferior del mismo
con el número de muestra que corresponda.
98
Rcpctlcl on
según tabla el P/T inicial para viscosidad es
14.1 CONDICIONES DEL PROCESO
•
presenta
valores por deba¡o de la media.
o Tasa de rendimiento.
o
1
AVANCES lnvestlg¡ición en Ingeniería · 2007 No. 7
Homogeneidad de la máquina 15. Se tiene la
en
todas sus partes. Se decide llevar a cabo un
experimento para el
promedio de viscosidad
de cada lote. Se c onsideró que se tomarían tres
muestras, una en la parte superior. otra en la mitad
yfinalmente una en la parte inferior.
Foto 2. Marcas
Con el fin de determinar que tan homogénea es la
máquina 15, equipo donde se fabrica el Adhesivo
A
•
se tomaron 3 muestras por lote de producto
fabricado. una en la parte superior, otra en la mitad
y otra en la parte inferior. Se realizó un estudio
para analizar si existe una diferencia significativa
entre cada una de las muestras. encontrándose
lo siguiente:
Se utilizaron 5 lotes. 1 analista y 3 muestras.
Para lo datos de la Tabla P-value para viscosidad
=0.995 y para %sólidos=0.986. los dos datos son
>0.05, por lo tanto se acepta la hipótesis nula
•
Compra de vasos de aluminio marcados con un
repujador de metal y el lt de cada máquina.
Foto 3.
de que la diferencia entre las medias es cero, es
Tablero
decir. no existe variación s1gmficat1va entre las tres
central
muestras tomadas por cada lote. por 10 tanto la
homogeneidad de la máquina 15 es buena. por tal
moltvo. independientemente de donde se tome la
muestra, los resultados serán los mismos.
Tabla 8.
•
Al momento de llevar la muestra al laboratorio el
operario debe trasportar el vaso correspondiente
Muest ra
S u p e ri or
Mit¡id
Inferi or
p
a la máquina con su respectivo control proceso.
4118
0
41320
41160
0.995
2831
2831
•
2894
2894
muestra el analista no puede dar inicio a los
2894
2876
2876
análisis correspondientes
2876
0.98
6
Si el operario no lleva el control proceso con la
El análisis de homogeneidad de la máquina 15 se
Homogeneidad máquina 15
realizó con el analista 1. ya que en el estudio de R&R
fue la persona que presentó menor variabilidad en
VISCOSIDAD
este análisis
Con el fin de establecer un mayor control en
el laboratorio se implementaron
1 :::
B
�
.... -
moo
"°ºº
•
la siguientes
mejoras:
2
MUl!STRA 1
3
LOTE
• MUES
TRA 2
•
MUeSTRA S
Identificación de muestras
Foto 1. Tapa
•
laboratorio.
se
obteniéndose los siguientes resultados:
Diferencia en cent1poises por cada grado es de
519
Antes: Se llevan las muestras
al
Temperatura de la muestra. Se realizaron tomas
de viscosidad a la temperatura de la máquina
'
identifican
-
772. y la temperatura de la mu estra al llegar
74° C.
al laboratorio varía entre 70
De aquíse obtiene que la X•8030 y S= 413.79007.
en la tapa. Cuando el anahsta
Además como n = 10. y se desea y = 900/o y
realiza las pruebas. en algunas
cr
ocasiones confunde las tapas
cálculo de límites naturales de tolerancia bilateral"
y no se
K=3.959,
puede identificar a
qué adhesivo corresponde la
muestra.
=O.O J. entonces de la tabla ·Factores para el
por tanto los límites
naturales de
tolerancia para la viscosidad a una temperatura
entre 70-74° C está dado por:
AVANCES lnvesllg¡>Clón on Ingeniería · 2007 No. 7
99
Tabla 9. Resultados
Lote
1
Temperatura
Inicial
Viscosidad (cP)
74
2
70
3
70
71
4
72
5
6
70
71
7
70
8
71
9
Viscosidad final
(20ºC)
43000
7000
8500
590
50
540
8300
42000
51
661
8000
35000
52
519
51
767
82 00
44000
47000
7900
8400
47000
8000
70
8000
máx.
Media
8030
10
k
9668
LE I
6392
K ± K<9o.oonS =
8030i30959x413.79007
<•owc,
42000
50
54
772
50
519
confianza, ya que estos últimos son para los
la
distribución,
mientras que
los límites naturales de tolerancias son para la
distribución.
15 ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD
Con el fin de disminuir desplazamientos que no
agregan valor, disminuir los tiempos de ciclo
totales y minimizar las horas extras. no sólo en el
adhesivo ·A" si no en general e n toda la planta de
acuosos se distribuyó el personal de la siguiente
forma:
•
El personal más calificado (en este caso, 2
operarios para la planta de -Acuosos 1- y 2
para -Acuosos 2") se encarga de los cargues
de los productos. los cuales tienen un auxiliar
responsable del pesaje de la materia prima.
100
AVANCES Investigación en Ingeniería • 2007 No. 7
716
772
596
680
El otro grupo de operarios se encarga de alistar el
material de empaque y de descargar los productos
en las respectivas presentaciones.
se
tolerancia o especificaciones. queda claro que
éstos límites son dife rentes a los intervalos de
50
51
•
De la interpretación de los límites naturales de
50
38400
De esta manera, con una confianza d e 90%, el
99% de la distribución de la viscosidad
encuentra entre 6392 y 9668 cP.
parámetros de
667
50
413.79007
LES
54
35000
10
3.959
Diferencia cP/ ºC
38000
8000
sv. Es t
De
n
Diferencia en •e
•
Los responsables del lavado de las máquinas una
vez se haya descargado el producto son los que
cargan las máquinas.
16. EFECTIVIDAD GLOBAL DEL PROCESO
Con respecto a los objetivos específico 2 y 3 los
cuales hacen referencia al análisis de las causas
que afectan cada uno de los subíndices del EGP y la
efectividad del proceso se determina:
A. Dlsponlbllidad del equipo.Sedistribuyóel personal
de tal forma que la materia prima y el material de
empaque se encuen tran organizados y almacenados
en las zonas de traba¡o.
Adicionalmente se adquirieron dos equipos que
permiten el controlar la presión de vapor y registrar
la temperatura en e l momento de la cocción .
B. Controlador de presión. Se adquirió e instaló un
controlador de presión en la entrada de vapor directo
de la máquina Nº 15. por lo tanto se pudo calcular
la cantidad de agua que entra a la máquina en un
tiempo determinado a una presión constante.
Foto 4. Medidor de agua.
Para el caso del Adhesivo "A", la cantidad de agua
que entra para la fabricación de dos toneladas. en un
tiempo de 60 minutos es de 31 Kg, Con estos datos
se corrigió la formulación del Adhesivo "A" con el fin
que todos los operarios que lo fabrican adicionen
la misma cantidad de agua al inicio del proceso y
evitar
de esta manera que el producto al final de la
fabricación salga derogado o rechazado por sólidos
altos o bajos.
c. Registrador de Temp eratura. Se instaló un regis·
trador de temperatura que había sido desconectado
de la planta de polímeros y que no se estaba
utilizando. Este equipo ayuda a mantener registrada
la temperatura del producto desde su inicio hasta
Foto S.
su terminación. Con este registro se garantiza que
Balanza.
el operario siga los parámetros establecidos en la
hoja de control de proceso y no existan variaciones
durante la cocción del adhesivo, ya que esta etapa
del proceso es la más crítica y es la que determina la
viscosidad final del producto.
o.
Tasa de rendimiento. La nueva distribución de la
planta contribuye a la mejora de este indicador ya
que se están optimizando las labores eliminando
tiempos muertos y cuellos de botella en el proceso.
E. Nivel de calidad. Para minimizar el% de producto
no conforme y aumentar la capacidad del proceso se
capacitó y entrenó al personal calificado de la planta.
no verificaban las básculas antes de utilizarlas
F. Capacitación en manipulación de la muestra.
ni colocaban en cero la escala correspondiente.
Con la ayuda de uno de los líderes de la zona se
dictó una charla explicando la metodología que se
ocasionando errores en el pesaje tanto de materia
prima como de producto terminado.
debe seguir para llevar una muestra al laboratorio
G. Purga de caldera. Se explicó a todo el personal
17. CULTURA AL INTERIOR DE LA PLANTA
el momento de purgar el agua de condensación
Se coordinan actividades de rormación con el fin
de dar cumplimiento a los objetivos específicos 4
proveniente de la caIdera.
y5.
H. Mal uso y frecuencia de verificación. Se recalcó
A . Eliminación de Innecesarios. Se llevaron a
de planta
el proceso que deben llevar a cabo en
el cuidado y precaución que deben tener al momento
cabo tres etapas dentro de este proyecto:
de utilizar los DSM, así como la verificación a realizar
•
antes de su uso y la limpieza de los mismos.
personal de planta cuyos temas fueron: qué son
l. Medición de agua y pesaje de materias primas.
las 5 ·s. primera ·s· clasificar y cómo identificar
los elementos innecesarios.
Se ins1st1ó en la importancia de un pesaie correcto
tanto del agua como de las materias primas.
Se
explicó paso a paso el manejo tanto del medidor de
agua como de las básculas mecánicas y electrónica
Capacitación: Se dictaron charlas a todo el
•
Entrenamiento: Se distribuyeron 13 zonas con
sus respectivos lideres. En forma grupal se realizó
una campaña de identificación de elementos
En el momento de dictar la charla de manejo de
innecesarios los cuales rueron llevados a una
básculas se evidenció que el 60% de los operanos
Zona de Acopio.
AVANCES lnvesllg¡¡clón en Ingeniería 2007 No. 7
101
Foto
Antes
6.
Foto 8.
Antes
Foto 7.
'----�---...,....=...- Después
Se de01'1rcaron las areas y tos eqUipos de traba¡o BeneflCIO �s
Foto 9.
Después
orgenlzac16n zonas y elementos de trabaJO identificados
/
t
Se recuperó un soporte para a mbores que estaba en la
basura. se organizó la materia prima Benericio, ahorro
de tiempo, menos esfuer20 físico para el operario, menos
desperdicio de mate ria prima.
en el transcurso del mes. Una vez haya madurado
Foto 10.
Antes
Con ma1enal reocl&do. unodelos
el sistema (se estima en tres meses, es decir, en
agosto) se publicará en cartelera el área menos
destacada del mes.
operanos drseña un carnto en et
cual se cok>can las herramientas
•
necesanas para el descarguedel
Limpieza: En esta etapa, se realizó una campaña
de limpieza total al inte11or de cada zona y se
diseñó (con ayuda de los operarios) una lista
de chequeo que debía ser d1hgenciada según la
frecuen cia requerida.
producto tennonado.
Benehc10: 01sminuc1ón en el
tiempo de d escargue al tener a
la mano todas las herramientas
B. Alg unos resultados: Luego de las actividades
de trabajo. mas organización,
elementos de trabajo más
anteriormente mencionadas se obtuvieron los
11mplos.
siguientes resultados:
Foto 11. Después
CONCLUSIONES
Con el estudio de Repetibi//dad y Reproducibilidad
•
•
•
•
Seguimiento: Cada líder de grupo es responsable
se pudo mejorar el sistema de medición para el
de
Adhesivo "A". a tal punto que estuvo catalogado
velar
por
la
eliminación
de
elementos
innecesarios en su área.
dentro del nivel "Bueno•.
Capací1ací6n: Se dictaron cha rlas tales como:
Segunda "S", Ordenar y Tipos de Mejoras.
Sm embargo, este tipo de estudios no deben quedar
Orden: Se llevaron a cabo dos etapas:
Me¡oras: Se plantearon oportunidades de mejoras
individuales las cuales deben ser implementadas
102
AVANCES Investigación en Ingeniería 2007 No. 7
·
en solo este pegante, debe ser desplegado a todas y
cada una de las familias quese fabrican actualmente
en la empresa. Se analizaron cada una de las causas
que afectan el EGP y se determinó que la va riable
1
\
Que más incide en la baja efectividad del proceso era
el nivel de calidad: por tal motivo tos esfuerzos se
enfocaron en mejorar este índice. Al finalizar, se logró
un aumento de 31.4 puntos en esta variable. Con et
fin de mantener yseguir aumentando la prOductividad
de la planta, se debe capacitar a todos los operarios (a
largo plazo), en cada una de las actividades (cargue,
pesaje de materia prima, alistamiento de material y
haciendo de
la misma forma y no volver a tener
problemas de confiabilidad en los datos. De igual
forma se debe establecer a mediano plazo un plan
de trabajo para continuar con estudios de R%R
para la totalidad de los adhesivos. Se debe dar
continuidad a la supervisión de planta con el fin de
crear conciencia al personal y llegue el momento en
que los operarios realicen tos procesos siempre de la
descargue) para así tener un personal multifunclonal
misma manera sin alterar tos tiempos de ciclo ni la
y, en caso de ausentismo, se puedan fabricar los
calidad del producto terminado.
productos manteniendo los tiempos estándares y
los niveles de calidad obtenidos hasta et momento.
Con la implementación de las 5 'S en el puesto de
trabajo. se evidencia un empoderamiento por parte
del personal de planta et cual se ve reflejado en
las me¡oras utilizadas. las cuales han contribuido
notablemente a una mejor organización del puesto
de trabaJO.
botella y algunas actividades Que no agregan valor,
como son la limpieza de la máquina. las entregas a
\lempo de tos números de lote. los mantenimientos
correctivos. entre otros. AclMdades que al ser
mejoradas ayudarían a aumentar aún más ta
productividad (Kg/HH).
RECOMENDACIONES
Se debe seguir realizando un seguimiento
Es necesario seguir optimizando las actividades ya
que todavía se pueden eliminar algunos cuellos de
Finalmente.
darle
continuidad
al
programa
de
aleatorio
motivación del personal, dado que ayuda a mantener
a tos análisis tomados por tas dos auxiliares de
un mejoramiento continuo en el puesto de trabajo,
laboratorio con el fin de garantiza r que lo sigan
útil para superar la meta del programa 5 ·s.
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